Le processus par lequel le métal en fusion gèle dans une pièce moulée est un processus complexe. Le premier métal à geler à la surface du moule est généralement à grain fin et dense en raison du refroidissement de la surface du moule. Au fur et à mesure que le métal fondu se solidifie, il se rétrécit. Si une quantité suffisante de métal liquide n'est pas apportée au front de solidification, des pores se formeront. Cette solidification dentritique ressemble à une forêt d'arbres ramifiés ; c'est le mode de solidification le plus courant dans les pièces moulées commerciales. Pendant le refroidissement, ces dentrites s'assemblent, ce qui rend difficile l'écoulement du métal fondu dans les régions interdentritiques non remplies. Une fois que le liquide piégé dans ces zones isolées gèle, une porosité se forme. Cette formation de porosité de "retrait" est fréquente dans les pièces coulées en alliage.
Le retrait de solidification est d'autant plus prononcé que la complexité de la forme augmente. L'ingénieur de coulée peut concevoir des vannes et des colonnes montantes qui maximiseront la quantité de métal liquide acheminée vers les régions internes de la coulée et minimiseront la porosité de retrait. Cependant, la nature et la forme des pièces réelles font de l'élimination complète de la porosité de retrait une tâche impossible.