El proceso por el que el metal fundido se congela en una pieza moldeada es un proceso complejo. El primer metal que se congela en la superficie del molde suele ser de grano fino y denso debido al enfriamiento de la superficie del molde. A medida que el metal fundido se solidifica, se contrae. Si no llega suficiente metal líquido al frente de solidificación, se formarán poros. Esta solidificación dentrítica se asemeja a un bosque de árboles ramificados; es el modo más común de solidificación en las piezas fundidas comerciales. Durante el enfriamiento, estas dentritas crecen juntas dificultando que el metal fundido fluya hacia las regiones interdentríticas que quedan sin rellenar. Una vez que el líquido atrapado en estas zonas aisladas se congela, se forma porosidad. Esta formación de porosidad por "contracción" es un fenómeno común en las fundiciones de aleaciones.
La contracción por solidificación se acentúa a medida que aumenta la complejidad de la forma. El ingeniero de fundición puede diseñar compuertas y elevadores que maximicen la cantidad de metal líquido alimentado a las regiones internas de la fundición y minimicen la porosidad por contracción. Sin embargo, la naturaleza y la forma de las piezas reales hacen que la eliminación completa de la porosidad de contracción sea una tarea imposible.