Se utiliza para refinar el tamaño de grano y la microestructura del núcleo de un componente.
Evita la retención de austenita en la profundidad de la caja y limita la distorsión de piezas con formas complejas.
Ofrece la posibilidad de controlar con precisión la dureza del núcleo y la profundidad de la caja para componentes críticos.
¿Qué hacemos?
Temple doble
A veces, debido a un mal uso del lenguaje, el doble endurecimiento significa una larga duración de la austenización o un largo tiempo de carburación, seguido de un endurecimiento suave o un enfriamiento lento fuera de la cámara de calentamiento (como una etapa de recocido) y una reaustenización seguida de una etapa de endurecimiento (temple).
El temple doble también consiste en templar dos veces una pieza cementada, realizándose el primer temple a partir de la temperatura de temple de la pieza central y el segundo a partir de la temperatura de temple de la carcasa (véase DIN 17014).
Ventajas del doble endurecimiento
- Granulometría y microestructura refinadas del núcleo de la pieza, crecidas durante largo tiempo a alta temperatura.
- Evita el contenido excedente/retenido de austenita en la profundidad de la caja
- Reduce o limita el nivel de distorsión de piezas con formas complejas
- Ajusta con mayor precisión la dureza del núcleo y de la carcasa
Materiales y aplicaciones
El temple doble se utiliza generalmente en el caso de carburación de larga duración necesaria para obtener una gran profundidad de la caja o después de una etapa de austenización de larga duración. Las aplicaciones típicas pueden ser engranes críticos en la industria aeroespacial, engranes de gran tamaño utilizados en turbinas eólicas o vehículos de construcción u otras piezas forjadas de gran tamaño.
Detalles del proceso de doble endurecimiento
Tanto para el temple simple como para el doble, puede realizarse un recocido intermedio de los componentes carburizados antes del temple final. Este tratamiento térmico consiste en un recocido justo por debajo de Ac1, es decir, a unos 600-650°C con un tiempo de mantenimiento más largo y un enfriamiento lento posterior.
Gracias a este recocido intermedio, es posible cortar el carbono liberado como excedente en el carbono de austenita como cementita y evitar el riesgo de formación de austenita residual durante el posterior proceso de refinado de la caja. También puede dar lugar a una reducción de la distorsión.
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