Desgastar por fricción.
Un material abrasivo, como un revestimiento, está destinado a desgastarse para proteger el componente situado debajo, por ejemplo, entre las puntas móviles de las palas del motor a reacción y los obenques del motor. Cuando se trabaja a temperaturas superiores a 900°C, solo son adecuados los materiales abrasivos cerámicos.
Véase también pulverización de llama, HVOF, pulverización de plasma.
La acetona es un hidrocarburo líquido incoloro, muy inflamable, de olor dulce y fórmula CH3COCH3.
Se utiliza ampliamente como disolvente en laboratorios y es fácilmente soluble en agua, etanol y otros disolventes comunes. Los residuos se evaporan rápidamente y dejan una superficie seca. El uso doméstico más conocido de la acetona es como ingrediente activo del quitaesmalte de uñas.
Extremadamente inflamable tanto en forma líquida como de vapor. Nocivo por ingestión o inhalación e irrita la piel y los ojos.
| Propiedades: | Punto de fusión | -95°C |
| Punto de ebullición | 56°C | |
| Densidad relativa | 0,819 (a 0°C, Agua = 1) | |
| Punto de inflamación | -20°C | |
| Temperatura de autoignición | 465°C | |
| Límites de explosividad | 2 a 13% en el aire |
Sustancia que libera iones de hidrógeno al disolverse en agua y tiene un sabor ácido.
Un ácido es lo contrario de un álcali, tiene un pH inferior a 7,0 y tiñe de rojo el papel tornasol. La mayoría de los ácidos disuelven los metales comunes y reaccionan con una base para formar una sal neutra y agua.
Ácido significa que tiene las propiedades de un ácido.
Los gases activos, introducidos en la atmósfera de un horno, que provocan la reacción deseada(cementación o carbonitruración).
Fuerza de unión que mantiene unidas las moléculas de sustancias cuyas superficies están en contacto o muy próximas.
Tratamiento térmico a baja temperatura que aumenta la dureza y la resistencia de un material provocando la precipitación de partículas submicroscópicas.
Originalmente, el endurecimiento por envejecimiento era el proceso y el endurecimiento por precipitación, el fenómeno. Hoy en día, los términos tienden a utilizarse indistintamente.
Cambio de propiedades que puede producirse gradualmente a temperatura atmosférica (envejecimiento natural) y más rápidamente a temperaturas más elevadas (envejecimiento artificial).
Sustancia química que neutraliza los ácidos.
Los álcalis son los hidróxidos de los metales alcalinos y alcalinotérreos y también la solución de amoníaco. Aparte del amoníaco, los álcalis más comunes son los derivados del sodio (sosa cáustica), potasio (potasa cáustica) y calcio (cal apagada). En disolución, tienen un pH superior a 7 y tiñen de azul el papel tornasol.
Las soluciones que contienen un álcali (soluciones alcalinas) pueden disolver los aceites y grasas de los metales y también de la piel. Por eso suelen ser el ingrediente activo de los productos químicos para el lavado de metales. Las soluciones alcalinas muy fuertes (soluciones cáusticas) pueden causar graves daños en la piel, que se parecen mucho a una quemadura cuando se ha limpiado, por lo que se denominan quemaduras químicas.
Alcalino significa que tiene las propiedades de un álcali.
Metal al que se han añadido uno o varios elementos para mejorar sus propiedades.
Los elementos añadidos pueden ser metales o no metales y se denominan elementos de aleación. El acero es una aleación de hierro y carbono. Sin embargo, pueden añadirse otros metales, como cromo y níquel, para mejorar aún más sus propiedades. Entonces se denomina acero aleado.
Acero al que se han añadido elementos de aleación metálica para mejorar sus propiedades.
Los aceros aleados suelen denominarse según los principales elementos de aleación que contienen: aceros al cromo-níquel (Cr-Ni); aceros al níquel-cromo-molibdeno (Ni-Cr-Mo). A menudo se abrevian los nombres por comodidad, por ejemplo, este último se conoce más comúnmente como acero al níquel-cromo-molibdeno.
Véase también acero al carbono, acero de baja aleación, acero de alta aleación.
Cerámica blanca y dura formada por la reacción del aluminio con el oxígeno, de fórmula Al2O3.
Se utiliza como refractario para fabricar pequeñas piezas de alta temperatura para hornos o como componente de otros refractarios como la mullita.
Método de recubrimiento por pulverización térmica de aluminio. El aluminio suele pulverizarse sobre sustratos de acero o aleaciones de níquel y cromo que posteriormente se someten a un tratamiento térmico para aluminizar la superficie. El aluminio pulverizado térmicamente suele utilizarse como parte de un sistema de protección galvánica.
Elemento metálico de color plateado, suave y ligero, con el símbolo Al.
El aluminio es un metal abundante, blando y ligero, con un aspecto que va del plateado al gris apagado, según la rugosidad de la superficie. No es tóxico, no es magnético y no produce chispas. El aluminio tiene aproximadamente un tercio de la densidad y rigidez del acero. Es dúctil y fácil de mecanizar, fundir y extrudir. Su resistencia a la corrosión es excelente gracias a una fina capa superficial de óxido de aluminio que se forma rápidamente cuando el metal se expone al aire, impidiendo eficazmente la oxidación posterior.
En 1886, el estadounidense Charles Martin Hall patentó un proceso electrolítico para extraer aluminio y creó una empresa para su producción que más tarde se convertiría en Alcoa. Los estadounidenses adoptaron el nombre de aluminio durante la mayor parte del siglo XIX, al igual que Hall en todas sus patentes. Sin embargo, en 1892, Hall utilizó la grafía aluminio en un folleto publicitario y el nombre se adoptó en Estados Unidos debido a su dominio del negocio del aluminio en ese país.
| Propiedades: | Punto de fusión | 660°C |
| Densidad | 2,70 g/cm3 (Agua = 1) |
Identificada en 1808 por Sir Humphrey Davy y bautizada con el nombre de la alúmina, mineral del que intentaba aislarla.
El amoniaco anhidro es un compuesto incoloro, gaseoso (que se licua fácilmente a presión), de olor penetrante y fórmula NH3.
Reacciona con el acero a temperaturas superiores a 450°C e imparte nitrógeno en su superficie. El amoníaco es el principal gas reactivo en la nitruración y la nitrocarburación.
Cuando se descompone (disocia) en sus gases constituyentes, proporciona un gas reductor que se utiliza frecuentemente en atmósferas de hornos para el tratamiento brillante. Véase, por ejemplo, recocido brillante.
Anhidro significa simplemente sin agua. El amoniaco es tan hidroscópico (amante del agua) que un pie cúbico de agua disolverá 1300 pies cúbicos de amoniaco. Cuando el amoniaco reacciona con el agua, se forma el compuesto alcalino hidróxido de amonio (NH4OH).
El gas amoniaco es mucho más ligero que el aire y las fugas al aire libre normalmente se dispersan fácilmente en la atmósfera. Sin embargo, en situaciones de alta humedad, el gas de una fuga puede absorber agua de la atmósfera y abrazar el suelo apareciendo como una nube blanca.
El amoníaco es extremadamente tóxico en altas concentraciones y es altamente irritante para las vías respiratorias, los ojos y la piel, incluso en bajas concentraciones.
| Propiedades: | Punto de fusión | -77°C |
| Punto de ebullición | -33°C | |
| Densidad de vapor | 0,6 (Aire = 1) | |
| Presión de vapor | 8,6 bar a 20°C | |
| Punto de inflamación | 11°C | |
| Temperatura de autoignición | 651°C | |
| Límites de explosividad | 15 a 27% en el aire |
El recocido consiste en calentar el acero a una temperatura elevada (superior a 750ºC) seguida de un enfriamiento muy lento para ablandar el metal lo máximo posible.
Este proceso, que requiere mucho tiempo, también se conoce como recocido completo, ya que existen muchos tipos de procesos de recocido intermedios o más rápidos que ablandan el material lo suficiente para un fin determinado, pero no lo más posible. El recocido también se aplica a muchos otros metales no férreos y aleaciones.
Los procesos de ablandamiento se utilizan para mejorar las características del trabajo en caliente y en frío, aumentar la maquinabilidad, reducir las tensiones internas debidas al trabajo, la soldadura, etc., y también para acondicionar los componentes para posteriores tratamientos de endurecimiento. Ocasionalmente se utilizan para conferir propiedades finales particulares, como en el caso del material del núcleo del transformador con bajo contenido en carbono, que se recuece para optimizar sus características magnéticas.
El control de la atmósfera del horno es de vital importancia, ya que los tiempos de tratamiento prolongados que requieren muchos procesos de recocido producirían un deterioro significativo de la superficie debido a la formación de incrustaciones si se produjera la entrada de oxígeno. Las atmósferas utilizadas para el recocido del acero incluyen gases inertes como el nitrógeno y el argón, amoníaco craqueado, mezclas de gases exotérmicos y vacío.
El uso de hornos continuos mejora enormemente la rentabilidad cuando hay que recocer grandes volúmenes de componentes de tamaño pequeño o mediano. La velocidad de paso es variable y es el mecanismo utilizado para controlar el tiempo a la temperatura de recocido. La uniformidad de la carga de la cinta o las bandejas del horno es otro factor crítico, y es vital que haya una separación uniforme suficiente de los componentes y el peso a lo largo de la cinta.
Cuando se utilizan hornos discontinuos, a menudo es necesario, sobre todo con componentes de gran tamaño, utilizar termopares de contacto, colocados estratégicamente sobre las superficies del componente para proporcionar un registro permanente del historial térmico del proceso de recocido.
Véase también recocido completo, recocido de proceso, recocido de recristalización, recocido subcrítico.
Electrodo que se mantiene a un potencial eléctrico positivo. Lo contrario de cátodo.
Tratamiento de una pieza metálica, normalmente aleaciones de aluminio, mediante un proceso de pasivación electrolítica.
La pieza tratada forma el ánodo de la célula electrolítica, aumentando el grosor de la capa de óxido superficial de la pieza y formando una película anódica que proporciona una mayor resistencia a la corrosión y al desgaste. El anodizado también puede utilizarse para producir efectos cosméticos, como películas coloreadas, y no es conductor.
Descarga luminosa de corriente eléctrica que atraviesa el espacio entre dos electrodos.
Gas calentado por un arco eléctrico hasta alcanzar al menos un estado de ionización parcial que le permite conducir la corriente eléctrica.
Un proceso de pulverización térmica que utiliza un arco entre dos electrodos consumibles de materiales de revestimiento como fuente de calor y un gas comprimido para atomizar y propulsar gotas del material de revestimiento sobre el sustrato.
La soldadura por arco utiliza la electricidad como fuente de energía para crear un arco eléctrico entre un electrodo y los materiales base con el fin de fundirlos y hacer que se unan a medida que el metal se solidifica. A veces, la zona que se suelda está protegida por un gas inerte, como el argón, conocido como gas de protección. La soldadura por arco puede crear uniones introduciendo metal adicional, denominado metal de aportación, o simplemente fundiendo los metales base, lo que se denomina soldadura autógena.
Véase también soldadura por haz de electrones, unión de metales, soldadura TIG.
Elemento gaseoso incoloro e inodoro que constituye el 0,94% de la atmósfera terrestre.
No soporta la vida ni la combustión, es muy inerte y no se sabe que forme verdaderos compuestos químicos. Por ese motivo, se utiliza mucho como atmósfera para trabajar con materiales que son reactivos cuando se calientan en el aire.
El argón es más pesado que el aire y se obtiene como subproducto de la licuefacción y separación del aire.
| Propiedades | Punto de ebullición: | -186.0ºC |
| Densidad relativa | 1,38 (Aire = 1) | |
| Clasificación: | Gas noble |
Descubierto en 1894 por Sir William Ramsay y bautizado con el nombre de la palabra griega para inerte: Argón.
Véase también argón líquido.
Se trata de un sistema de gestión de calidad estándar para la industria aeroespacial que, aunque está vinculado a la norma ISO 9001, es una norma industrial controlada por el Grupo Internacional de Calidad Aeroespacial (IAQG), que forma parte de la SAE (Sociedad de Ingenieros de Automoción). La mayoría de los fabricantes aeroespaciales del mundo exigen el cumplimiento de AS 9100 como condición para hacer negocios con sus proveedores. AS 9100 sustituye a la anterior norma AS 9000.
Véase también Nadcap.
Abreviatura de la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales.
Actualmente se conoce como ASTM International. Con sede en EE.UU., es una de las mayores organizaciones voluntarias de elaboración de normas del mundo.
Gas o mezcla de gases que rodea a los componentes de un horno durante el tratamiento térmico.
La naturaleza de la atmósfera de tratamiento térmico varía en función del proceso que se lleve a cabo y puede ser inerte (completamente no reactiva, por ejemplo, argón); neutra (no modifica la composición del componente pero puede protegerlo de la oxidación u otras reacciones no deseadas, por ejemplo, hidrógeno) o reactiva (desempeña un papel importante en el tratamiento térmico al controlar o alterar la composición de la superficie del componente, por ejemplo, atmósfera endotérmica).
Consiste en enfriar los componentes con bastante lentitud tras el tratamiento térmico, manteniéndolos bajo la atmósfera de tratamiento térmico para protegerlos de la oxidación.
La partícula más pequeña de un elemento que posee todas las propiedades químicas de dicho elemento.
Los átomos son el componente básico de toda la materia y están formados por un núcleo de protones y neutrones rodeado de electrones.
1. En el recubrimiento por pulverización térmica, la atomización es la división del material fundido en el extremo del alambre en partículas finas.
2. Proceso utilizado en la fabricación de polvo metálico.
Polvo producido por la dispersión de material fundido en partículas mediante una corriente de gas o líquido en rápido movimiento o por dispersión mecánica.
Los aceros con un contenido de carbono superior al 0,5% pueden templarse sin una operación drástica de temple, mediante el mecanismo conocido como austempering, que se utiliza especialmente en el temple de muelles e implica la transformación isotérmica a la fase dura, la martensita.
Fase de alta temperatura del hierro, estable por encima de 911ºC.
La austenita tiene una estructura cristalina cúbica centrada en la cara y se suele designar, tanto en los escritos como en los diagramas de fases, con la letra griega gamma (γ). La austenita es una forma de hierro muy blanda y no magnética.
La capacidad de la austenita para absorber algo más del 2% de carbono es lo que hace posibles los procesos de carburación y carbonitruración. La adición de carbono hace que la austenita sea estable a temperaturas tan bajas como 723ºC. Sin embargo, si se añaden cantidades significativas de cromo y níquel, la austenita se vuelve estable a temperatura ambiente. Estos aceros son los conocidos aceros inoxidables austeníticos que contienen un 18% de cromo y un 8% o 10% de níquel.
La austenita debe su nombre al metalúrgico británico Sir William Chandler Roberts-Austen (1843-1902). Roberts-Austen publicó el primer diagrama de fases hierro-carbono.
Véase también austenítico, austenita retenida.
Acero cuya estructura está, esencialmente, constituida en su totalidad por austenita.
La nitrocarburación austenítica se lleva a cabo a 650/720°C. Proporciona una capacidad de carga adicional, ya que se pueden conseguir mayores profundidades de cementación. El núcleo sigue siendo ferrítico.
Producto de descomposición de la austenita que se forma a velocidades de enfriamiento ligeramente inferiores a las necesarias para formar martensita.
La bainita debe su nombre al metalúrgico estadounidense Edgar C. Bain.
Compuesto soluble en agua capaz de teñir de azul el papel tornasol y de reaccionar con un ácido para formar una sal y agua.
Las bases incluyen los óxidos e hidróxidos de metales y también el amoníaco. Cualquier solución con un pH superior a 7 se conoce como solución básica.
Un horno que trata térmicamente una carga cada vez.
Los hornos que realizan más de un proceso, como los hornos de templado sellado con sus cámaras de calentamiento y enfriamiento, pueden tener un lote en cada cámara. A veces se denominan hornos semicontinuos.
Sección de metal, producida por fundición, que se utiliza para formar barras y varillas que suelen ser la base para la fabricación de componentes.
Polvo formado por dos o más materiales diferentes que se mezclan a fondo para obtener un material capaz de producir un depósito aleado.
Véase dibujo técnico.
Estructura cristalina cúbica que contiene un átomo en cada esquina del cubo y otro en el centro del mismo.
Véase "Unión mecánica" y "Unión metalúrgica".
La capa inicial de recubrimiento por pulverización térmica que se aplica con el fin de optimizar la fuerza de adherencia entre el recubrimiento por pulverización térmica y el sustrato.
Es la fuerza de adherencia entre el revestimiento y el sustrato o, en algunos casos, entre las capas de revestimiento. Para medir la fuerza de adherencia de los revestimientos pueden utilizarse varios métodos de ensayo. Una prueba típica sería la ASTM C633.
Absorción y difusión del boro en la superficie del acero para obtener una superficie extremadamente dura.
También se denomina boronización.
Del árabe buraq o del persa burah.
Véase boruración.
Denominación obsoleta de la cementación en paquete, basada en la práctica de encerrar los componentes que se van a cementar en una caja embalada con el compuesto de cementación.
Véase también carburación en paquete.
El latón es una aleación a base de cobre que contiene entre un 5 y un 50% de zinc, al que pueden añadirse pequeñas cantidades de otros elementos para producir propiedades específicas. Cuanto mayor es el contenido de zinc, más amarillo es el color del latón.
Debido a la superioridad percibida del bronce sobre el latón, algunos latones se han denominado bronces, por ejemplo, el bronce al manganeso y el bronce arquitectónico.
Un método versátil de unión de metales que está disponible para una amplia gama de aleaciones, incluidos aceros, hierro fundido y aleaciones de níquel. A pesar del creciente uso de adhesivos modernos y procesos de soldadura automatizados, sigue siendo un método económico y eficaz para fabricar una amplia variedad de piezas, desde componentes de automoción hasta piezas para turbinas de gas.
Véase también unión de metales.
Recocido del acero en una atmósfera protectora para mantenerlo libre de oxidación tras su transformación.
Tras el tratamiento, los componentes deben estar tan brillantes y limpios como antes del tratamiento.
Solución de sal común (cloruro sódico) y agua.
Véase también enfriamiento.
El bronce es cualquiera de una amplia gama de aleaciones de cobre, normalmente con estaño como aditivo principal, pero a veces con otros elementos como fósforo, manganeso, aluminio o silicio. Es fuerte, resistente y tiene muchos usos en la industria. Fue especialmente importante en la antigüedad, dando nombre a la Edad de Bronce. La palabra bronce deriva quizá del persa birinj, que significa cobre.
Véase también latón.
Abreviatura de British Standard.
Las normas británicas son elaboradas por la British Standards Institution, ahora conocida como BSI International, el organismo nacional de normalización del Reino Unido.
Acción de alisar una superficie frotándola con una herramienta. Así se trabaja en frío la piel o la superficie del material.
Borde o zona rugosa que queda en un material, como el metal, después de cortarlo, taladrarlo o mecanizarlo.
Un carburo es un compuesto formado por carbono y otro elemento más electropositivo, elemento.
El carburo de tungsteno se utiliza con frecuencia para pulverización térmica y produce un revestimiento muy resistente al desgaste. Otros ejemplos de carburos son carburo de siliciocarburo de calcio y cementita.
Del latín carbo, que significa carbón vegetal.
Gas incoloro, inodoro y no inflamable de fórmula CO2.
El dióxido de carbono se forma durante la respiración en los animales, la fotosíntesis en las plantas y siempre que se descomponen o queman materiales que contienen carbono. Reacciona con el carbono a temperaturas superiores a 500oC y produce monóxido de carbono. Por ello, es un componente importante, aunque pequeño, de la mayoría de los tratamientos térmicos. gases portadores y carburación de carburación.
El dióxido de carbono no favorece la combustión y se utiliza con frecuencia en extintores para su uso en equipos eléctricos. Nunca debe utilizarse en espacios cerrados, ya que puede provocar asfixia. Es ligeramente soluble en agua y es la causa de la efervescencia de la limonada y el agua con gas.
| Propiedades: | Punto de fusión | -56.6°C |
| Punto de ebullición | -78.5°C | |
| Densidad relativa | 1,53 (Aire = 1) | |
| Punto de inflamación | No inflamable |
Ampliamente utilizado en su forma sólida como refrigerante.
Véase también hielo seco.
Gas incoloro, inodoro, tóxico y muy inflamable de fórmula CO.
Reacciona con el acero a temperaturas superiores a 800oC e imparte carbono en su superficie. Por consiguiente, es un componente importante de la mayoría de los gases portadores y carburación de carburación.
Tóxico por inhalación.
| Propiedades: | Punto de fusión | -205°C |
| Punto de ebullición | -192°C | |
| Densidad relativa | 1 (Aire = 1) | |
| Punto de inflamación | Inflamable a cualquier temperatura | |
| Temperatura de autoignición | 620°C | |
| Límites de explosividad | 12 a 74% en el aire |
Una medida de la capacidad de un horno atmósfera para aportar carbono a un acero durante el tratamiento térmico.
El potencial de carbono de una atmósfera se define como el contenido de carbono de una lámina delgada de hierro puro. hierro puro en equilibrio con la atmósfera.
La restauración de las superficies parcialmente descarburadas de un componente puede lograrse a veces mediante la aplicación de un ciclo de recargue controlado en una cámara de temple sellada. horno de temple sellado.
Una aleación de hierro y carbono sin metal elementos de aleación añadidos deliberadamente.
También llamado acero al carbono liso. Los aceros al carbono pueden contener pequeñas cantidades de una amplia gama de elementos residuales del proceso de fabricación. Suelen clasificarse vagamente en función de su contenido en carbono:
| Acero bajo en carbono | Menos del 0,2% de carbono (también conocido como acero dulce) |
| Acero al carbono medio | 0,2-0,6% de carbono |
| Acero con alto contenido en carbono | más del 0,6% de carbono |
Véase también acero aleado.
La carbonitruración es la absorción y difusión de carbono y nitrógeno en la superficie del acero para dar una superficie dura y un núcleo más blando tras el endurecimiento mediante temple. La carbonitruración es un tratamiento térmico superficial, una forma de cementación en cajapara aceros lisos de bajo contenido en carbono y aceros de baja aleación y fundición fundiciónque proporciona resistencia al desgaste y capacidad de carga moderada.
Se encuentra con aceros simples al carbonoque el uso de carburación con gas se limita a secciones pequeñas si la caja si la caja va a endurecerse completamente mediante temple en aceite. La adición de nitrógeno (proporcionado mediante la adición de amoníaco y propano a la atmósfera del horno atmósfera del horno en un horno de temple sellado), aumenta la templabilidad superficial al permitir la difusión del carbono y del nitrógeno. Por lo tanto, la carbonitruración puede considerarse como un equivalente gaseoso al cianuro. endurecimiento por baño de sal. El intervalo normal de temperatura empleado es de 820/910°C, siendo 870°C la temperatura óptima para obtener las mejores condiciones de cementación en caja con la mayoría de los aceros adecuados. Generalmente se emplea un único tratamiento de temple y el proceso se utiliza principalmente para profundidades de caja de hasta 0,75 mm (0,030"). En el caso de cementaciones más profundas en aceros simples al carbono, resulta útil carburizar únicamente a 930/950°C y, a continuación, reducir la temperatura del horno a 870°C y completar el proceso mediante carbonitruración seguida de temple en aceite.
Los hornos de lecho fluido También pueden emplearse hornos de lecho fluido para el tratamiento térmico de carbonitruración. Este método es especialmente adecuado para el tratamiento de componentes pequeños y de aquellos cuya geometría sería propensa al enmascaramiento y al consiguiente endurecimiento desigual, si se utilizara el método de temple sellado. En la actualidad, los tratamientos con baños de sales de cianuro han sido sustituidos en gran medida por los tratamientos en lecho fluido, que no presentan los riesgos para la salud, la seguridad y el medio ambiente asociados a los aspectos operativos y de eliminación de los baños de sales de cianuro.
Como en todos los procesos de temple, es una buena práctica terminar con un revenido para reducir la fragilidad e impartir una resistencia óptima. resistencia. Independientemente del método de carbonitruración utilizado, una temperatura de revenido de 150°C suele ser adecuada.
La carbonitruración no debe confundirse con su compañera de menor temperatura, la nitrocarburación.
La carburación es la absorción y difusión de carbono solo en la superficie del acero para obtener una superficie dura y un núcleo más blando tras el endurecimiento por temple.
La cementación es el más antiguo de los métodos de cementación en caja. Como su nombre indica, la cementación produce una superficie dura en el componente tratado y, al mismo tiempo, un núcleo más blando y dúctil que sirve de soporte a la capa más dura. Desde la prehistoria se sabe que es posible aumentar la dureza templada del acero aumentando primero su contenido de carbono. Este hecho se utilizaba para producir filos duros y, por tanto, afilados, calentando los artículos en un material carbonoso, como el carbón vegetal, antes del temple.
Si la cementación se ha llevado a cabo correctamente, el material del núcleo tendrá un contenido de carbono invariable, mientras que el de la superficie o material dela "caja" debería rondar el 0,8%. El contenido exacto de carbono de la caja para obtener resultados óptimos varía ligeramente en función del análisis del acero. Un contenido de carbono superior produce la fase de cementita en los límites de grano que, si no se corrige posteriormente, provocaría la fragilización de la caja con el consiguiente peligro de desprendimiento. Los contenidos de carbono inferiores pueden dar lugar a composiciones de caja "magras" que no se endurecen correctamente al enfriarse. Además, debido al calentamiento prolongado en la gama austenítica durante la cementación, el tamaño del grano del acero puede aumentar, lo que provoca una reducción de la resistencia y un aumento de la fragilidad.
Para obtener la combinación óptima de propiedades de la caja y del núcleo, las piezas carburizadas se someten a una secuencia de tratamientos posteriores a la carburación, que culminan con la operación de temple para inducir el endurecimiento. El tamaño de grano del material del núcleo puede refinarse calentándolo por encima de la temperatura de austenización de transformación, que para el material con bajo contenido en carbono del núcleo es de aproximadamente 870°C, y enfriándolo. A continuación, es necesario refinar el tamaño de grano de la estructura de la caja. Esto se consigue durante la fase de endurecimiento calentando a unos 760 °C, justo por encima de la temperatura de transformación austenítica del material de la caja. Este procedimiento se conoce como tratamiento de "doble temple" y es una práctica habitual en la cementación en paquete.
Con el acero de grano refinado es posible conseguir un endurecimiento satisfactorio con un tamaño de grano ymicroestructuras aceptables utilizando un tratamiento de "temple simple". Aunque esto puede hacerse enfriando directamente desde la temperatura de cementación, es habitual cementar a 900/950°C, enfriar en el horno a 840/850°C e igualar a esta temperatura (para dar algo de difusión de la caja y refinamiento del núcleo).
Como alternativa al temple en horno, los componentes previamente carburizados pueden endurecerse por inducción o por llama, cuando su geometría dicte que es preferible un método de calentamiento superficial localizado.
Un gas portador es la atmósfera básica de un horno a la que se añaden los gases activos que aportan el carbono o el nitrógeno a la superficie del acero.
El gas portador suele ser neutro con respecto al contenido de carbono superficial de los aceros tratados, es decir, ni aumenta ni disminuye el contenido de carbono superficial. Los gases activos que realmente llevan a cabo la cementación se denominan adiciones.
Región de la superficie de un componente cuyas propiedades se han modificado deliberadamente mediante tratamiento térmico.
Las propiedades pueden modificarse únicamente mediante tratamiento térmico, por ejemplo mediante endurecimiento por inducción, o mediante un cambio en la composición, por ejemplo mediante nitruración.
Véase difusión.
Término general para cualquier proceso de tratamiento térmico que se utiliza para endurecer la superficie del acero.
Sin embargo, lo más habitual es utilizarlo como sinónimo de carburación y, en la actualidad, también de carbonitruración.
Proceso de solidificación utilizado para fabricar formas metálicas mediante el vertido de metal fundido en moldes de arena o metal. La forma solidificada posterior se conoce como fundición.
Entre los defectos asociados al proceso de fundición figuran la porosidad por contracción y la porosidad por gas, que pueden eliminarse eficazmente realizando un prensado isostático en caliente.
Sustancia que acelera una reacción química pero que permanece inalterada al final de la reacción.
Electrodo que se mantiene a un potencial eléctrico negativo. Lo contrario de ánodo.
Forma de erosión que provoca la eliminación de material por la acción de burbujas de vapor en un líquido muy turbulento. Los efectos pueden reducirse mediante la aplicación de revestimientos cerámicos.
Denominación obsoleta del carburo de wolframio.
Compuesto duro y quebradizo formado por la reacción del hierro con el carbono, de fórmula Fe3C.
Constituyente principal de la perlita, también se conoce como carburo de hierro.
La cementita debe su nombre al antiguo proceso de cementación, que aumentaba el contenido de carbono del hierro para convertirlo en acero.
Material sólido no metálico, normalmente de estructura cristalina, formado por un proceso de calentamiento y enfriamiento. Las cerámicas suelen ser muy duras y tienen propiedades de alta resistencia a la abrasión y a la temperatura. Por eso son ideales para recubrir componentes que funcionan en entornos de alta temperatura durante largos periodos de tiempo, como los álabes de las turbinas.
Ver también la sección Revestimiento cerámico, K-Tech.
Recubrimiento de la superficie de componentes de acero con una solucion acuosa cerámica y posterior cocción, para obtener un revestimiento de alta temperatura, duro, resistente al desgaste y a la corrosión.
Un cermet es una combinación de materiales cerámicos y metálicos, por lo que presenta las propiedades de ambos, como alta resistencia y resistencia a la temperatura. El cermet suele aplicarse como revestimiento pulverizado.
Véase también Rociado térmico.
Bloques de forma especial unidos a la cadena de transferencia en un horno de temple sellado de diseño recto, que empujan la carga desde la cámara de calentamiento a la cámara de enfriamiento.
Los símbolos químicos constituyen una forma abreviada, reconocida internacionalmente, de identificar los elementos químicos.
Los símbolos suelen consistir en una o dos letras que se reconocen fácilmente por su relación con el nombre del elemento. Algunos de los primeros elementos conocidos tienen símbolos relacionados con los orígenes latinos o árabes de sus nombres.
Sustancias químicas orgánicas compuestas de carbono e hidrógeno que tienen uno o más de los átomos de hidrógeno sustituidos por un átomo de cloro.
De la palabra griega chrome, que significa color.
El nombre completo del metal, cromo, se abrevia a menudo como "cromo" y se utiliza para describir el acabado obtenido tras el cromado, es decir, la chapa cromada.
Véase unión por difusión.
Consiste en enfriar a alta presión componentes planos y finos entre placas o matrices refrigeradas por agua.
Las matrices refrigeradas por agua son simplemente placas planas que tienen una gran superficie de contacto con el componente y extraen el calor lo suficientemente rápido como para provocar un endurecimiento completo.
Véase también enfriamiento a presión.
La pulverización dinámica de gas frío (CGDS) es un proceso emergente de deposición de revestimientos en el que se utiliza gas a alta presión y baja temperatura para acelerar las partículas de material de revestimiento a velocidades supersónicas (400 - 1000 m/s), que al impactar generan energía suficiente para la deformación plástica y la soldadura en frío de los materiales de revestimiento y sustrato. Esto permite una deposición eficaz de capas con niveles excepcionalmente bajos de óxido y porosidad.
Además, debido a la mínima influencia de las tensiones inducidas térmicamente en el revestimiento y a la alta eficacia de deposición del proceso, la pulverización en frío puede proporcionar revestimientos de gran espesor (varios mm) sobre geometrías complejas. Con la pulverización en frío pueden pulverizarse con éxito diversos materiales, como:
El prensado isostático en frío (PIC) es una técnica de conformado en la que se aplica una alta presión de fluido a un polvo, normalmente encapsulado en un molde elastomérico, a temperatura ambiente para formar una pieza verde. Se utiliza agua o aceite como medio de presión.
Conformar mecánicamente el material a temperatura ambiente aproximadamente.
Los procesos de trabajo en frío incluyen el laminado, el estirado, el hilado, el martilleado, etc. A medida que aumenta la cantidad de trabajo en frío, el material se endurece debido a la deformación de la estructura cristalina, un proceso denominado endurecimiento por deformación. Las propiedades originales pueden restablecerse completamente mediante el recocido total o parcialmente mediante otros procesos de tratamiento térmico como la normalización y el recocido de proceso.
Combinación de dos o más materiales, naturales o artificiales, para obtener propiedades óptimas.
Los cermets y los compuestos de matriz metálica son ejemplos de compuestos metalúrgicos.
Revestimiento por pulverización térmica compuesto por dos o más materiales de pulverización diferentes que pueden estar o no estratificados.
Sustancia compuesta por dos o más elementos y que tiene una fórmula química definida. Véase, por ejemplo, alúmina o cementita, que son compuestos.
La superficie del acero nitrocarburado que se ha convertido en una mezcla compleja dehierro-carbono-nitrógeno.
La capa equivalente en el acero nitrurado se conoce como capa blanca.
Nombre alternativo de diagrama de fases o diagrama de equilibrio.
Los hornos de cinta de malla continua se emplean para el recocido subcrítico de componentes de acero, como prensados y pequeñas piezas mecanizadas, con espesores de sección de hasta 1 pulgada. La temperatura de los componentes se eleva gradualmente a medida que el lote avanza por el horno de túnel. La velocidad de la cinta es variable y se ajusta para proporcionar el tiempo necesario dentro de la región de alta temperatura del horno para producir el ablandamiento requerido, basado en el espesor de la sección del componente. El espaciado uniforme de los componentes en la cinta es vital para garantizar la uniformidad del calentamiento y la distribución de la carga determina la eficacia de la inmersión a temperatura. Aunque el proceso requiere cierta mano de obra, ya que se necesitan operarios en los extremos de entrada y salida del horno cuando hay que recocer una gran variedad de componentes, es posible automatizarlo cuando se trata de grandes volúmenes de piezas muy similares. La eficiencia energética del proceso es buena si se dispone de suficiente producto para hacer funcionar el equipo las 24 horas del día. Los generadores de gas endotérmicos acoplados al horno proporcionan un suministro eficaz de atmósfera protectora de forma económica.
Termopar utilizado para controlar la temperatura de un horno.
Comparar con termopar de carga y termopar de sonda.
Véase también termopar de carga, termopar de sonda.
Mezcla de gases cuya composición puede variar para adaptarse al contenido de carbono superficial requerido del material tratado.
Las atmósferas controladas constan normalmente de un gas portador neutro o inerte, que puede utilizarse para el temple, y pueden tener adiciones de gases activos que produzcan carburación o carbonitruración según se requiera.
Dado que, cuando se calienta al aire, el acero se descascarilla fácilmente y la región subsuperficial puede sufrir descarburación debido a la oxidación de la superficie del acero y a la pérdida de átomos de oxígeno de la subsuperficie, el temple debe llevarse a cabo en un entorno protector o controlado, si se quieren evitar costosas operaciones de acabado. Hay muchas "atmósferas" protectoras disponibles, desde mezclas de gases endotérmicos y exotérmicos, hasta gases inertes, como nitrógeno o argón, y pueden emplearse sales fundidas o tratamiento en vacío. Las condiciones de carburación pueden obtenerse cuando sea necesario mediante la adición de un gas hidrocarburo, como el propano, a un gas portador, generalmente una mezcla de gases endotérmica. Las condiciones de carbonitruración o nitrocarburación pueden obtenerse mediante la adición adicional de gas amoníaco a la mezcla de gases de carburación.
En la actualidad, los hornos de atmósfera controlada han sustituido en gran medida a los hornos de caja(cementación en paquete) y a los hornos de baño de sal, ya que presentan un mejor control del horno, un rendimiento más eficiente y requieren menos mano de obra.
También ofrecen unas condiciones medioambientales de funcionamiento muy mejoradas, sin los graves problemas de contaminación del suelo con sales tóxicas (cianuros) y las dificultades de eliminación de sales residuales, plantillas y accesorios contaminados y residuos de carburación de envases.
Los hornos de atmósfera controlada se dividen en dos grandes categorías:
(a) Hornos de tipo discontinuo - en los que la carga de trabajo se carga y descarga como una sola unidad o lote.
(b) Hornos continuos - donde el trabajo entra y sale del horno en un flujo continuo. Estos hornos son los preferidos para la producción de grandes volúmenes de piezas similares.
Véase también enfriamiento hermético.
De cuprum, nombre latino de la isla de Chipre, fuente romana de cobre.
Centro inalterado de un componente tras la cementación.
Proceso de mejora u optimización de las propiedades de un material y/o de su microestructura, por debajo de la capa superficial cementada, mediante tratamiento térmico.
Corr-I-Dur® es un proceso patentado Bodycote que mejora las propiedades de desgaste y la resistencia a la corrosión. El proceso es una combinación de varias etapas termoquímicas, que incluyen la nitrocarburación y la oxidación con gas. Se crean capas resistentes al desgaste y a la corrosión que presentan un color entre gris oscuro y negro.
Corr-I-Dur® afecta muy poco a la distorsión y los cambios dimensionales de los componentes. En comparación con el carburizado y la carbonitruración, los cambios dimensionales son significativamente menores. Los cambios dimensionales pueden verse influidos positivamente variando los parámetros del proceso. Mediante la difusión de carbono y nitrógeno en la superficie, se crea una zona de difusión y una capa compuesta. La capa de compuesto determina las propiedades de desgaste del componente, mientras que la zona de difusión influye en las propiedades mecánicas y dinámicas. La dureza superficial alcanzable depende principalmente del material de base.
Las aplicaciones abarcan desde componentes individuales hasta productos en serie, incluyendo una amplia gama de materiales, como aceros de construcción no aleados y aceros cementados. También pueden tratarse aceros templados y revenidos. Para muchos componentes de las industrias de automoción e hidráulica, ingeniería y minería, Corr-I-Dur® es una excelente alternativa a la nitruración por baño salino con oxidación.
Reacción química que se produce en la superficie expuesta de un metal, causada por la exposición a sustancias como el aire, el agua y la sal, que provoca el deterioro de la superficie. El óxido es el ejemplo más común de corrosión electroquímica.
Pueden aplicarse tratamientos superficiales como la pulverización térmica y los revestimientos cerámicos para proporcionar una barrera que proteja el metal de la corrosión.
Un proceso específico del sector de la automoción de autoevaluación mediante hojas de comprobación que abarcan sistemas de calidad, auditorías de procesos y auditorías de puestos de trabajo de forma similar al utilizado por el PRI (Performance Review Institute) para las auditorías de procesos especiales de Nadcap. En algunos casos, los clientes del sector de la automoción prefieren el enfoque CQI-9 al de TS 16949.
Deformación de un metal bajo la acción de un nivel continuo de tensión a alta temperatura.
Cualquier actividad que implique temperaturas muy bajas o material a dichas temperaturas.
Por lo general, se entiende por bajas temperaturas las inferiores a -40ºC.
Criogénico deriva de las palabras griegas kryos, que significa muy frío o congelación, y genes, que significa creado.
La mayoría de los materiales forman cristales cuando se enfrían a partir del estado fundido. En los metales, esta estructura cristalina normalmente sólo puede verse con claridad con un microscopio de alta potencia.
Los cristales suelen aparecer cuando una solución líquida, concentrada y caliente de una sustancia química cristalina adecuada (por ejemplo, azúcar) se enfría lentamente. Sin embargo, algunos minerales se presentan de forma natural en forma de grandes cristales.
Algunos metales pueden tener más de una estructura cristalina y esto es lo que permite tratar térmicamente el hierro. A temperatura ambiente, los cristales de hierro puro son cúbicos centrados en el cuerpo (bcc) y se denominan ferrita. Por encima de 911ºC son cúbicos centrados en la cara (fcc) y se denominan austenita.
Los componentes fundidos de forma que estén formados por un solo cristal son extremadamente resistentes y se utilizan para tareas arduas, como los álabes de turbina a alta temperatura.
Véase también grano.
Eliminación del carbono de la superficie de un componente.
La descarburación puede ser una acción deliberada o, más a menudo, el resultado accidental de la exposición de un material a alta temperatura a una atmósfera que elimina el carbono de su superficie.
Proceso de tratamiento térmico que se aplica después de la galvanización cuando es probable que se produzca fragilización por hidrógeno.
La deformación es un cambio de forma debido a una fuerza aplicada, como el calor, la presión o las tensiones. Cuando el cambio de forma de un objeto es temporal y reversible, se denomina deformación elástica. La deformación plástica implica la ruptura de enlaces atómicos y da lugar a una deformación permanente.
Véase también límite elástico, deformación, tensión, ley de Hooke, límite plástico, módulo de Young, fatiga.
Eliminación de grasa y aceite de una superficie. Desengrasado por inmersión en disolventes orgánicos líquidos o por condensación de vapores de disolventes en las piezas que se van a limpiar.
Alcohol etílico al que se han añadido sustancias químicas que lo hacen inútil para beber, pero útil para procesos industriales.
Esto se hace para que sea imbebible y, por tanto, esté exento de los impuestos que se aplican al alcohol de consumo. También se conoce como alcohol industrial.
Densal es una técnica patentada especializada de prensado isostático en caliente, marca registrada de Bodycote, que permite el procesamiento HIP más rentable de la mayoría de las piezas fundidas de aleaciones de aluminio.
La densificación es la consolidación de polvos metálicos en una sola unidad, o la consolidación de componentes (por ejemplo, piezas de fundición, piezas PM ) para aumentar la densidad eliminando los huecos internos y la porosidad.
Propiedad física de todos los materiales, definida como masa por unidad de volumen. La densidad puede medirse dividiendo la masa total por el volumen total.
Frasco aislado utilizado para transportar líquidos criogénicos.
Aunque en un principio se fabricaban de vidrio, al igual que los termos, los dewars industriales suelen ser de metal aislado con poliestireno expandido para hacerlos más robustos.
Los matraces Dewar deben su nombre a Sir Edward Dewar, que descubrió a finales del siglo XIX cómo fabricar gases líquidos y almacenarlos.
Forma cristalina del carbono, muy utilizada como piedra preciosa en joyería.
El diamante es la sustancia natural más dura que se conoce, con una dureza de 10 en la escala de Mohs. Se utilizan mucho en ingeniería debido a su gran dureza y forman las puntas de los penetradores en muchos tipos de máquinas de ensayo de dureza.
La difusión se refiere al movimiento de átomos en metales sólidos a temperaturas elevadas.
Sin difusión, no habría tratamiento térmico. Durante el tratamiento térmico del acero, son los átomos más pequeños, especialmente el carbono y el nitrógeno, los que se desplazan fácilmente a través de la estructura cristalina del hierro. Cuando aumenta el contenido de carbono en la superficie, cambia la composición del acero y, por tanto, sus propiedades tras el temple.
Los átomos se mueven muy lentamente en los metales sólidos, por lo que se requiere un tratamiento prolongado para obtener una caja muy profunda. Por ejemplo, una caja de 6 mm de profundidad suele requerir cinco días de carburación.
La unión por difusión es un proceso en estado sólido entre dos o más materiales en contacto, en el que se produce una interdifusión entre los distintos componentes a nivel atómico. Los materiales se sueldan sin fundirse, fusionándose por la aplicación simultánea de calor y presión. Se crea una zona de composición intermedia entre los dos materiales que se unen. Puede utilizarse un material intercalado adicional para favorecer la unión entre los dos materiales de base.
La disociación consiste en descomponer un compuesto gaseoso en sus elementos constitutivos.
El término se utiliza sobre todo en relación con el amoníaco, que se emplea con frecuencia en atmósferas de tratamiento térmico.
Cambio no deseado de la forma de los componentes durante el tratamiento térmico.
Aunque la distorsión puede estar causada por el tratamiento térmico, también puede ser el resultado de la tensión residual dejada en el material por las operaciones anteriores de mecanizado o conformado.
La distorsión durante el enfriamiento puede minimizarse con el enfriamiento por tapón o evitarse con el enfriamiento a presión.
Gas carbónico enfriado por debajo de -78,5ºC y convertido en sólido.
Se denomina hielo seco por su aspecto similar y su baja temperatura. Sin embargo, a diferencia del hielo, que se funde para dar el agua líquida, el hielo seco no se funde sino que pasa directamente de sólido a gas. Este proceso se denomina sublimación y produce 845 volúmenes de gas por cada volumen de sólido.
| Propiedades: | Punto de ebullición | -78.5°C |
| Densidad | 1564kg/m3 | |
| Densidad relativa | 1,56 (Agua = 1) | |
| Relación con el volumen de gas | 1 : 845 (A temperatura ambiente) |
Capacidad de un material para deformarse sin romperse.
Término utilizado para indicar que dos o más sistemas de revestimiento se utilizan conjuntamente, con el fin de crear propiedades superiores para el revestimiento combinado.
Corrientes eléctricas creadas en un componente de acero mantenido en un campo electromagnético alterno.
Cuando una corriente eléctrica pasa por un hilo, se crea un campo magnético alrededor del hilo. Si la corriente eléctrica es alterna, el campo magnético se colapsa y crece en sentido contrario en cada ciclo. Si se hace una bobina con el alambre y se inserta en ella una barra de acero, el campo que crece y decrece continuamente provoca (o induce, de ahí lo de calentamiento por inducción) corrientes de Foucault en la barra y, por tanto, la calienta.
Véase también tratamiento térmico por inducción.
Véase Deformación.
Es la tensión máxima que soporta un material antes de que se produzca una deformación permanente.
Un material que no ha alcanzado su límite elástico volverá a su forma original una vez retirada la carga aplicada.
Componente del circuito eléctrico a través del cual se conduce la corriente, y medio por el que una corriente eléctrica entra o sale de una sustancia. En una célula electrolítica, un electrodo puede ser un ánodo o un cátodo.
La más pequeña de las tres partículas que componen los átomos y la que lleva la carga negativa.
La corriente eléctrica consiste en el flujo de electrones a través de un conductor. De ello se deduce que los conductores eléctricos tienen sus electrones poco ligados a los átomos, una característica de los metales, mientras que los no conductores, o aislantes, tienen sus electrones fuertemente ligados a los átomos.
Método de soldadura en el que la energía necesaria para fundir la zona a soldar se proporciona mediante un flujo focalizado de electrones.
La fabricación de ensamblajes propensos a la distorsión puede lograrse mediante soldadura por haz de electrones, un método que utiliza una corriente focalizada de electrones de alta energía generados por un filamento y dirigidos a la junta que debe soldarse. El calentamiento es muy localizado, por lo que la mayor parte del conjunto permanece fría y estable. El resultado es una soldadura muy estrecha con una zona afectada por el calor mínima. No es necesario utilizar metal de aportación, ya que se funde el metal base del conjunto. Como se trata de un método en línea recta, no es posible soldar alrededor de esquinas o ángulos reentrantes. Se pueden producir profundidades de soldadura de hasta 30 mm y los controles informáticos garantizan una dependencia mínima del operario, proporcionando así una buena reproducibilidad en todo un lote de componentes, aunque se trate de un proceso por piezas. Dado que el aporte de calor está muy localizado, es posible soldar componentes previamente tratados térmicamente, lo que constituye un método muy económico para fabricar ejes de engranes compuestos, por ejemplo, con un engranaje cementado sobre un eje templado y revenido. En general, los conjuntos soldados por haz de electrones requieren muy poco acabado después de la soldadura y se utilizan sobre todo en el estado en que están soldados.
Los materiales a soldar por haz de electrones deben ser conductores de la electricidad y el método es muy versátil, ya que es adecuado para aceros, fundiciones, aleaciones de titanio y níquel, aleaciones de cobre y la mayoría de los metales puros.
Proceso de electrodeposición utilizado para recubrir metal con una capa de material con el fin de producir una pieza con propiedades mejoradas, como la protección contra el desgaste y la corrosión. El proceso de electrodeposición utiliza un circuito eléctrico, sumergido en una solución electrolítica de iones metálicos disueltos, en el que el ánodo es el material metálico de revestimiento y el cátodo es la pieza pendiente de revestimiento. El ánodo disuelve iones metálicos en la solución electrolítica, que son transferidos por el circuito eléctrico para ser depositados en forma de capa metálica sobre el cátodo.
Sustancia compuesta por un único tipo de átomo.
Los elementos no pueden descomponerse en otras sustancias ni formarse mediante la combinación de otras sustancias.
Variación de la longitud de una probeta de tracción en porcentaje de su longitud original.
% de alargamiento = cambio de longitud (e) x 100 dividido por la longitud original (L)
Alargamiento = e x 100/L %.
Prefijo utilizado antiguamente en el Reino Unido para designar los aceros de uso general en ingeniería.
Estos aceros estaban cubiertos por la norma británica BS970. Sin embargo, en 1983 se revisaron todas las designaciones y las denominaciones de los aceros EN han quedado obsoletas.
El proceso de encerrar polvos metálicos de flujo libre o compactados en verde en un recipiente de chapa metálica. Los materiales del recipiente suelen ser acero dulce o inoxidable. Las formas de los recipientes pueden ser desde simples a muy complejas, denominadas formas casi netas. La encapsulación también puede utilizarse para unir polvos o sólidos a regiones específicas de una pieza, a menudo con el fin de aumentar preferentemente la resistencia a la corrosión y/o al desgaste (revestimiento HIP).
Atmósfera que se fabrica haciendo pasar una mezcla de gas hidrocarburo y aire por un convertidor o generador que contiene un catalizador, a alta temperatura.
La ventaja de las atmósferas endotérmicas es que son muy flexibles y pueden adaptarse al proceso de tratamiento térmico concreto que se esté llevando a cabo. Una composición típica de una atmósfera endotérmica generada a partir de metano sería: aproximadamente 39% de nitrógeno; 20% de monóxido de carbono y 39% de hidrógeno, junto con pequeñas cantidades de vapor de agua, dióxido de carbono y metano residual.
El nombre deriva de endotérmico, término que designa una reacción química en la que se absorbe calor.
Un proyecto.
Denominación que se da generalmente a los compuestos metal-metaloide, metal-no metal e intermetálicos que se encuentran en los sistemas de aleaciones ferrosas, por ejemplo, Fe3Mo2, FeSi y Fe3P.
Carburo cuya composición corresponde a la fórmula empírica Fe2.4C. Tiene una red hexagonal compacta que precipita durante la primera fase del revenido de la martensita.
Gráfico que muestra los intervalos de temperatura y composición dentro de los cuales existe cada una de las fases de una aleación determinada en condiciones de equilibrio.
Se denomina diagrama de equilibrio de fases o diagrama de constitución. El acero se muestra normalmente como un simple diagrama de equilibrio hierro-carbono, ya que el bajo contenido de aleación metálica de hasta el 1,5%, que se encuentra en los aceros más comunes utilizados en ingeniería, tiene poco efecto en el diagrama. Los altos contenidos de aleación pueden tener un efecto significativo y requieren diagramas muy complicados para explicar sus fases.
Cuando el diagrama incluye el metal base con un elemento de aleación, como hierro-carbono, se denomina diagrama de fase binario. Si se añade un elemento de aleación adicional, se denomina diagrama de fase ternario, para tres constituyentes, como hierro-carbono-nitrógeno.
La erosión es el desgaste de una superficie durante un periodo de tiempo, generalmente por fluidos, gases u otras partículas abrasivas. Los revestimientos pueden ayudar a proteger los metales de la erosión.
Nombre común del alcohol etílico.
Compuesto líquido incoloro, de olor agradable, formado por carbono, hidrógeno y oxígeno, de fórmula C2H5OH.
Comúnmente conocido como etanol, es el alcohol que se encuentra en la cerveza y los licores. Aunque es el principal componente del alcohol industrial, este último no es puro y es nocivo si se bebe. Para evitar que se consuma, se le añaden productos químicos nauseabundos y se denomina alcohol desnaturalizado.
El alcohol se utiliza ampliamente en la industria como disolvente, desengrasante débil y desecante para eliminar el agua, con la que se mezcla completamente en todas las proporciones. Su punto de congelación es de -144ºC, por lo que se utiliza en termómetros de baja temperatura (el mercurio se congela a -39ºC). Se vaporiza fácilmente y es muy inflamable.
| Propiedades: | Punto de fusión | -144°C |
| Punto de ebullición | 78°C | |
| Densidad relativa | 0,789 (Agua = 1) | |
| Punto de inflamación | 14°C | |
| Temperatura de autoignición | 363°C | |
| Límites de explosividad | 3 a 25% en aire |
Véase también alcohol desnaturalizado, alcohol industrial.
Descomposición de una sola fase sólida en dos fases sólidas diferentes al enfriarse.
Las transformaciones eutectoides tienen lugar a una única temperatura y composición y suelen dar lugar a una estructura distintiva. Por ejemplo, la perlita se forma por la transformación eutectoide de la austenita que contiene un 0,8% de carbono, a una temperatura de 723ºC.
Exotérmica se refiere a una forma de reacción o proceso químico en el que se libera energía, normalmente en forma de calor y luz.
Véase dilatación térmica.
La extrusión se utiliza para fabricar piezas transversales embutiendo o empujando material caliente o frío a través de una matriz.
Estructura cristalina cúbica que contiene un átomo en cada esquina del cubo y otro en el centro de cada una de las seis caras del cubo.
Tendencia de un componente metálico a romperse cuando se somete a un gran número de ciclos de tensión repetidos, incluso cuando la tensión aplicada es considerablemente inferior a la resistencia a la tracción del material.
El fallo suele producirse tras un gran número de ciclos de tensión -normalmente varios millones-, por lo que las piezas giratorias, como los ejes que giran a gran velocidad, son los componentes más comúnmente afectados.
Cuando se aplica una carga a una pieza metálica, la tensión máxima suele localizarse en la superficie. Por tanto, cualquier tratamiento que aumente la resistencia superficial, como el carburizado, la nitruración y el granallado, aumentará la vida a fatiga del componente.
Punto, expresado como valor de tensión, en el que se produce el fallo del componente tras ciclos de tensión repetidos.
Un acero cuya estructura está, esencialmente, compuesta en su totalidad de ferrita.
La nitrocarburación ferrítica se realiza a 550/580°C. El tratamiento consiste en calentar el componente en un entorno formado por aproximadamente un 50% de gas endotérmico y un 50% de amoníaco, de forma que la fase épsilon se produce en la superficie del componente como una capa compuesta. Esta fase tiene una estructura cristalina hexagonal compacta que le confiere muy buenas propiedades tribológicas (resistencia al desgaste por deslizamiento). El núcleo sigue siendo ferrítico.
Fase de baja temperatura del hierro, estable hasta 911ºC, que tiene una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo y se designa comúnmente con la letra griega alfa (α). La ferrita es la forma magnética del hierro.
La ferrita es incapaz de absorber una cantidad significativa de carbono: alrededor del 0,01% como máximo. La ferrita debe su nombre a la palabra latina para hierro, ferrum.
Véase también ferrítico.
Relativo al hierro (Fe).
La palabra ferroso se creó a partir de la palabra latina para hierro, ferrum.
Véase también hierro.
Proceso que se lleva a cabo después de la fundición para eliminar el material del molde, como la arena, y las piezas de alimentación de un componente. Suele realizarse mediante rectificado y mecanizado.
Plantilla especial fabricada o adaptada para soportar (es decir, fijar la posición de) un componente específico.
Como alternativa al endurecimiento por inducción, este proceso también se utiliza para el endurecimiento superficial de materiales similares. La superficie a templar es atravesada por un "cabezal" de llama de gas oxigenado seguido de cerca por el spray de enfriamiento. Pueden utilizarse mezclas de aceite o polímeros. Aunque no tiene el mismo grado de control o automatización que el método de inducción, tiene la ventaja de ser aplicable a una gama más amplia de formas y tamaños geométricos. Los primeros equipos de templado a la llama se desarrollaron a partir de sopletes estándar de corte de metal con gas oxigenado. Los equipos modernos incorporan controles de volumen de gas, temperatura y tiempo.
Los tiempos de calentamiento son más largos que con la inducción, y hay más probabilidades de que se produzcan variaciones en la respuesta de endurecimiento a lo largo de la superficie atravesada. En muchos casos, tanto el temple por inducción como por llama se aplican a piezas previamente templadas y revenidas. Esta combinación proporciona resultados óptimos en términos de resistencia al desgaste y mejora de la vida a fatiga.
Proceso de pulverización térmica en el que una llama de gas oxicombustible es la fuente de calor para fundir materiales de pulverización térmica en forma de alambre o polvo. Puede utilizarse o no aire comprimido para atomizar las partículas fundidas y propulsarlas sobre el sustrato para formar un revestimiento de pulverización térmica.
Este método es especialmente adecuado para el tratamiento de componentes pequeños y de aquellos cuya geometría sería propensa al enmascaramiento y al consiguiente endurecimiento desigual, si se utilizara el método de temple sellado. En la actualidad, los tratamientos con baños de sales de cianuro han sido sustituidos en gran medida por los tratamientos en lecho fluido, que no presentan los riesgos para la salud, la seguridad y el medio ambiente asociados a los aspectos operativos y de eliminación de los baños de sales de cianuro.
El uso de polvo activado por gas (de ahí lo de "fluidizado") y calentado, como la alúmina o la sílice, como medio para transferir calor a los componentes sometidos a tratamiento térmico se utiliza cada vez más en lugar de las sales fundidas. Entre sus ventajas se encuentran la rápida transferencia de calor y la posibilidad de añadir gases de proceso para alterar la química de la superficie y, por tanto, endurecer o nitrurar los componentes de forma respetuosa con el medio ambiente.
El uso de lechos fluidizados, que consisten en un medio sólido inerte adecuado, como polvo de sílice o alúmina, agitado por el flujo del medio de gas de calentamiento a través del lecho, ha sustituido en gran medida al endurecimiento por baño de sal. Al igual que con los baños salinos, el aporte de calor a la pieza de trabajo es igualmente rápido y el método es igualmente intensivo en mano de obra, aunque los riesgos para la salud, la seguridad y el medio ambiente son insignificantes. El gas de calentamiento puede complementarse con la adición controlada de un gas hidrocarburo para la carburación y de amoniaco para la nitruración, o en combinación con un gas hidrocarburo para la carbonitruración o la nitrocarburación. Los componentes pequeños, en particular los que tienen geometrías difíciles de tratar en hornos discontinuos, debido al riesgo de enmascaramiento, pueden tratarse muy eficazmente en lechos fluidos.
Un proceso muy antiguo de trabajo del metal, realizado tradicionalmente por un herrero con un martillo y un yunque, y utilizado para dar forma al metal bajo una fuerza de compresión. En la industria moderna, la forja se realiza con prensas o martillos mecánicos. Los metales suelen forjarse en caliente, pero también pueden forjarse en frío. Debido al efecto sobre el flujo del grano, que se comprime para seguir la forma de la pieza, los componentes forjados suelen ser fuertes y resistentes.
Véase también trabajo en frío.
El rozamiento es el desgaste superficial resultante del movimiento relativo entre superficies en contacto bajo presión.
Sinónimo de recocido.
Se utiliza para evitar confusiones con los muchos otros tipos de recocido como el recocido por recristalización, recocido de procesoetc.
Completo recocido Consiste en calentar el acero por encima de la temperatura crítica superior y enfriarlo lentamente, normalmente en el horno. Por lo general, sólo es necesario aplicar el recocido ciclos de recocido aleación o superior acero al carbonos. En algunos casos, se utiliza una forma especial de recocido completo denominada recocido isotérmico para obtener el máximo ablandamiento respuesta. Consiste en mantener el acero a una temperatura seleccionada por encima de la temperatura crítica superior durante el tiempo suficiente para permitir la transformación en perlita antes de enfriar el acero. Para ello se requieren ciclos largos en muchos aceros de aceros de alta aleacións de alta aleación, por lo que resulta caro.
Cuando se considere conveniente austenizar completamente un acero durante un proceso de ablandamiento (p. ej., para refinar estructuras forjadas, etc.), pero por razones económicas, se aplica un proceso de normalización. normalización normalizador en lugar de un recocido completo, que requiere mucho tiempo. Consiste en calentar por encima de la temperatura crítica superior y enfriar con aire. Este proceso sólo es aplicable a los aceros al carbono y acero al carbono y de baja aleacións.
Inmersión de piezas de acero en un baño de zinc líquido para obtener un recubrimiento superficial del metal.
El galvanizado protege la superficie del acero contra la corrosión.
Uno de los métodos industriales más utilizados, que ha sustituido a los procesos de paquete y baño de sal. Los hornos adecuados para este método son caros, pero su funcionamiento es económico, ya que permiten grandes cargas útiles, y su funcionamiento automático permite niveles de personal muy eficientes; dos operarios pueden gestionar tres o más hornos, dependiendo de los tiempos de ciclo de proceso empleados. La eficacia ha aumentado aún más gracias al desarrollo de sistemas automatizados de manipulación de materiales y al control informático vinculado de todos los parámetros de proceso de los hornos y del movimiento del trabajo entre hornos. Para la carburación con gas se han desarrollado tanto hornos discontinuos como continuos. Los hornos de cuba fueron de los primeros en modificarse para la carburación con gas, pero requieren tanques de enfriamiento separados, con los consiguientes riesgos para el control del proceso y la seguridad.
Existen varios métodos de nitruración, el primero que se desarrolló y sigue siendo el líder industrial es la nitruración gaseosa. El proceso de nitruración gaseosa consiste en calentar los componentes en un horno con una retorta en la que el aire se ha sustituido por gas amoníaco. El proceso se controla supervisando la disociación del gas amoniaco y controlando el flujo de gas y la temperatura y el tiempo del proceso. Para ello se utiliza una bureta de disociación, ya que el gas amoniaco no disociado en una muestra de la atmósfera del horno puede disolverse en agua y, por tanto, dar una medida del volumen de nitrógeno atómico disponible para la nitruración. Ahora también es posible supervisar y controlar el proceso mediante un método modificado de análisis de gases por infrarrojos, similar al utilizado en el control de la carburación con gas.
Véase Porosidad.
Recubrimiento por pulverización térmica compuesto de materiales mezclados en capas sucesivas que cambian progresivamente de composición desde el material constituyente del sustrato hasta la superficie del depósito pulverizado térmicamente. También se denomina revestimiento graduado.
Cristal formado durante la solidificación de un metal o su posterior tratamiento térmico.
Los cristales formados de esta manera suelen deformarse debido a que los cristales sólidos cercanos restringen su crecimiento.
Véase también estructura cristalina.
La zona donde se juntan los granos.
En las micrografíasaparece como una línea, pero como los granos existen en tres dimensiones, en realidad es una superficie en la que se encuentran dos objetos sólidos. La forma más sencilla de visualizar los límites de los granos es presionar dos globos transparentes entre sí y podrá ver la superficie donde se juntan.
Cuando dos cristales o granos adyacentes se solidifican, la orientación de sus capas de átomosdifiere. Cuando se encuentran, se produce una desalineación entre los granos, que forma el límite de grano de unos pocos átomos de grosor.
Polvo compactado, mantenido unido únicamente por medios mecánicos, antes de la sinterización o la cocción.
Eliminación de material mediante el uso de abrasivos fijos. Algunos ejemplos son el rectificado con diamante de revestimientos que contienen carburo pulverizado HVOF.
Se denomina templabilidad a la facilidad con la que un acero se templa por completo. Cuanto más alta es la templabilidad, más fácil es templar y más lenta puede ser la velocidad de enfriamiento. La cantidad y el tipo de aleación del acero determinan su templabilidad.
Los aceros de alta templabilidad pueden templarse totalmente con facilidad, por ejemplo, enfriándolos al aire. Los de baja templabilidad son difíciles de templar por completo y deben templarse en agua.
Otra forma de considerar la templabilidad es en términos de cuán grande es el diámetro de una barra que puede templarse completamente hasta su centro mediante un método de temple determinado. Por ejemplo, después del temple en aceite, un acero de baja templabilidad podría endurecerse completamente sólo en una barra de 2 cm de grosor, mientras que un acero de alta templabilidad podría endurecerse completamente en una barra de 15 cm de grosor.
La templabilidad de un acero viene determinada por su contenido de aleación. La dureza máxima de un acero una vez endurecido por completo viene determinada por su contenido en carbono, no por su templabilidad.
Los procesos de endurecimiento se utilizan para conferir propiedades mecánicas específicas a un componente con el fin de hacerlo apto para su uso. El endurecimiento se produce cuando un componente de acero se calienta hasta el rango austenítico y se enfría rápidamente por enfriamiento rápido en un medio adecuado, como agua, aceite o un gas inerte. La elección del agente de temple viene determinada por la composición del acero y la geometría y aplicación del componente que se va a tratar.
El acero debe estar en su fase austenita antes de poder endurecerse. La temperatura a partir de la cual un acero puede templarse (denominada temperatura de temple) depende de su composición y puede determinarse a partir del diagrama de equilibrio. El enfriamiento rápido durante el temple hace que la estructura del acero cambie a martensita, que es muy dura. Un enfriamiento lento haría que la austenita se transformara en ferrita, mucho más blanda.
Los principales puntos que deben tenerse en cuenta al seleccionar un tratamiento de temple son la aplicación para la que se ha diseñado el componente, su geometría y la composición del acero que se ha seleccionado para proporcionar las propiedades mecánicas requeridas. Estos factores determinarán en gran medida los tratamientos de temple adecuados y las opciones disponibles. Todas las etapas de la fabricación del componente pueden afectar a la eficacia del tratamiento de temple y la economía general de fabricación puede verse muy influida por la elección del tratamiento térmico. Todos los métodos de fabricación, todas las composiciones de acero y todos los tratamientos de temple tienen sus ventajas e inconvenientes. Hay que tener cuidado si se quiere hacer una elección óptima y se debe buscar el asesoramiento de especialistas en tratamiento térmico, como Bodycote, en una fase temprana del diseño del componente.
Se dispone de varios diseños de hornos de tratamiento térmico, incluidos hornos continuos eléctricos o de gas u hornos de temple sellado con cámaras de temple de aceite integradas, hornos de vacío calentados eléctricamente con instalaciones de refrigeración por gas inerte y hornos de cubacalentados eléctrica o por gas. Otros equipos de tratamiento térmico, como lechos fluidos, baños de sal, endurecimiento por llama y conjuntos de tratamiento térmico por inducción, ofrecen una amplia selección para el tratamiento térmico económico de componentes de diversos tamaños y en cantidades que van desde piezas únicas hasta volúmenes de producción en serie.
Los regímenes de calentamiento y enfriamiento necesarios para el endurecimiento deben controlarse estrechamente si se quieren obtener resultados óptimos. Existe el riesgo de que se produzcan distorsiones en los componentes, debido a una combinación de factores, como el alivio de las tensionesinducidas por el historial de fabricación anterior, la producción de tensionesdebido a los cambios de volumen que acompañan a los cambios cristalográficos durante el endurecimiento y los gradientes de temperatura establecidos por las variaciones en la sección transversal del componente tratado.
Color del acero cuando se mantiene a su temperatura de endurecimiento.
Al calentarse, cualquier metal cambia de color en función de su temperatura. En los primeros tiempos del tratamiento térmico, antes de que existieran sistemas fiables de medición de la temperatura, la temperatura a partir de la cual debían templarse los aceros se juzgaba a ojo.
Véase también colores atemperados.
Temperatura a partir de la cual debe templarse un acero para obtener las mejores propiedades mecánicas tras el temple.
Las temperaturas de temple varían de un acero a otro y dependen de la composición del acero y de las propiedades requeridas tras el temple.
Denominación obsoleta del carburo de wolframio.
Capacidad de un material de resistir la indentación por una carga aplicada.
Ensayo que determina la resistencia del material a la deformación.
En los ensayos más comunes, se introduce un penetrador duro en la superficie del material bajo una carga conocida durante un tiempo determinado. Cuando se retira el penetrador, puede determinarse el volumen de la penetración y utilizarse para obtener un número de dureza. Las tres pruebas principales son Brinell, que utiliza una bola de acero duro o carburo de tungsteno como penetrador; Rockwell, que utiliza un cono de diamante para materiales duros y una bola de acero o carburo de tungsteno para materiales blandos; Vickers, que utiliza una pirámide de diamante. En general, las bolas de acero se están sustituyendo por bolas de carburo de tungsteno debido a la menor probabilidad de distorsión de estas últimas.
Existen muchos más métodos de ensayo de dureza, como el ensayo de rayado, el ensayo de rebote (escleroscopio) y los ensayos de lima.
El tratamiento térmico es un proceso controlado, realizado por metalúrgicos e ingenieros, que se utiliza para alterar la microestructura de materiales como metales y aleacionespara conferir propiedades que beneficien la vida útil de un componente, por ejemplo, mayor dureza superficial, resistencia a la temperatura, ductilidad y resistencia.
Aunque las técnicas modernas son procesos científicamente avanzados, la humanidad lleva miles de años utilizando el tratamiento térmico para mejorar las propiedades de los metales. En muchos casos, el tratamiento térmico es una parte vital de la fabricación de un componente y suele utilizarse como proceso intermedio, por ejemplo para mejorar la mecanizabilidad o las propiedades de trabajo en frío y en caliente, o como proceso de acabado cuando el tratamiento es necesario para conferir propiedades finales específicas, como resistencia al desgaste y a la corrosión.
El tratamiento térmico incluye una amplia gama de procesos de calentamiento y enfriamiento, cada uno con el propósito de manipular la microestructura del material para conseguir las propiedades mecánicas o metalúrgicas deseadas. Los hornos modernos son capaces de controlar con gran precisión la temperatura y la atmósfera, lo que a su vez permite al metalúrgico experimentado optimizar los tratamientos.
Gas noble monatómico y el elemento más inerte, número atómico 2, representado por el símbolo He. Se utiliza como gas de plasma en la pulverización de plasma.
Acero que contiene más de un 10% de elementosmetálicos de aleación.
Véase también acero aleado, acero al carbono, acero de baja aleación.
Por lo general, los quemadores industriales de gas no se encienden y apagan, sino que pasan de una potencia baja, mientras están en ralentí, a una potencia mayor (denominada potencia alta) cuando calientan el horno.
Véase HVOF.
Tipo de acero para herramientas, con propiedades de alta temperatura y dureza, utilizado generalmente para piezas de utillaje como brocas y herramientas de corte. Llamado así por su capacidad para cortar con rapidez, el acero rápido (HSS) puede contener varias combinaciones de aleaciones, como molibdeno y tungsteno, por citar algunas. El tratamiento térmico y los recubrimientos por pulverización térmica también se utilizan para mejorar la dureza y la resistencia a la abrasión del acero rápido.
La soldadura fuerte asistida por HIP utiliza el método de fabricación de encapsulación y prensado isostático en caliente para formar una unión de soldadura fuerte superior. El material de soldadura estará en estado líquido al menos durante una parte del proceso para "mojar" las piezas que se van a unir y rellenar los huecos. Se produce cierta aleación con los materiales que se van a unir, aunque permanezcan en estado sólido. Algunas soldaduras fuertes son de fase líquida transitoria, lo que significa que su composición cambia durante el proceso de soldadura fuerte a medida que se alean con las piezas que se van a unir; esto da como resultado una unión que es más estable a temperaturas más altas que el material de soldadura fuerte original.
Una unión por difusión especializada en la que un polvo o material sólido de primera calidad se une selectivamente a una superficie de sustrato más económica, proporcionando propiedades de primera calidad como la resistencia a la corrosión y al desgaste sólo donde se necesitan en el componente.
Los materiales y sustancias homogéneos tienen una composición uniforme. El prensado isostático en caliente (HIP ) es un ejemplo de proceso mediante el cual se puede mejorar la homogeneidad de la microestructura de un material.
La cantidad en que se estira un material está directamente relacionada con la fuerza aplicada.
Esta ley sólo es aplicable siempre que no se supere el límite elástico del material. Una balanza de resorte es una aplicación sencilla de esta Ley. Así, durante un ensayo de tracción, la extensión de la probeta es lineal hasta que se alcanza el límite el ástico.
Esta Ley debe su nombre al físico y matemático inglés Robert Hooke (1653-1703).
El prensado isostático en caliente (HIP) adopta diversas formas:
Un proceso de pulverización térmica en el que un gas combustible se mezcla con oxígeno y se suministra a alta presión a la pistola HVOF y se enciende para formar una corriente de gas oxígeno/combustible a alta velocidad en la que se introducen los polvos de pulverización térmica y se impulsan sobre el sustrato.
Compuesto químico orgánico formado únicamente por hidrógeno y carbono.
La estructura molecular de los compuestos de hidrocarburos varía desde el más simple, el metano (CH4), hasta estructuras muy pesadas y complejas como la del octano (C8H18), por ejemplo, componente del petróleo crudo, que es uno de los hidrocarburos más pesados y complejos.
Elemento gaseoso incoloro, inodoro e insípido cuyo símbolo químico es H.
El hidrógeno es la sustancia más ligera conocida, catorce veces y media más ligera que el aire (de ahí su uso para llenar globos) y más de once mil veces más ligera que el agua. Es muy abundante, ya que forma parte del agua y de muchas otras sustancias, especialmente las de origen animal o vegetal. Es muy inflamable.
| Propiedades | Punto de fusión: | -259,2ºC |
| Punto de ebullición: | -252,8ºC | |
| Densidad relativa: | 0,07 (Aire = 1) | |
| Temperatura de autoignición: | 565ºC | |
| Límites de explosividad | 4-74% en aire |
Utilizado como gas de plasma secundario en el proceso de pulverización de plasma. Utilizado como gas combustible en procesos de pulverización térmica por combustión.
Descubierto en 1766 por Henry Cavendish, debe su nombre a las palabras griegas hydro y genes, que significan agua y generador. En su forma natural tiene dos átomoscombinados: H2.
Proceso de recocido en atmósfera de hidrógeno que alivia las tensiones mecánicas y confiere propiedades magnéticas.
Difusión involuntaria de hidrógeno en el metal, especialmente a temperaturas elevadas, que provoca fragilidad y grietas. Es más común en los materiales ferríticos.
Los daños causados por el hidrógeno pueden adoptar diversas formas, como la formación de ampollas, el agrietamiento por tensión y la pérdida de ductilidad a la tracción.
Véase también des-fragilización.
Véase Fragilización por hidrógeno.
Ver pH.
Composición que contiene más elementos de aleaciónque la composición eutectoide, por ejemplo, el acero hipereutectoide contiene más carbono que la composición eutectoide.
Véase también hipoeutectoide.
Composición que contiene menos elementos de aleaciónque la composición eutectoide, por ejemplo, el acero hipoeutectoide contiene menos carbono que la composición eutectoide.
Véase también hipereutectoide.
Ensayo que determina la energía necesaria para romper una probeta al golpearla bruscamente.
Las dos pruebas más comunes son las deCharpy e Izod. Ambos utilizan una probeta con muescas de dimensiones estándar que se golpea con un péndulo.
Las pruebas de impacto se realizan para determinar la ductilidad del material tras el tratamiento térmico. En realidad, los resultados obtenidos son muy variables y sirven mejor para identificar si un material tiene tendencia a comportarse de forma frágil cuando hay una muesca.
Partículas no metálicas, generalmente compuestos, introducidas en el acero durante su fabricación.
Generalmente consideradas indeseables, en algunos casos, como en los aceros de mecanizado libre, las inclusiones pueden introducirse deliberadamente para mejorar su mecanizabilidad.
La parte de la máquina de ensayo de dureza que entra en contacto con la pieza a ensayar y crea la indentación.
Los penetradores están sometidos a duras condiciones y son desmontables para facilitar su sustitución cuando sea necesario.
Hacer girar una mesa circular, que contiene una serie de componentes en posiciones fijas alrededor de su borde exterior, una posición cada vez, de modo que cada componente se presente a una bobina de inducción en cada movimiento.
Sustancia química que indica si una solución es ácida o alcalina al cambiar de color cuando se añade a la solución.
Véase también papel tornasol.
Véase corrientes parásitas.
Calentamiento de un componente por inducción, seguido de enfriamiento en aceite o agua.
Con aceros con un contenido de carbono del 0,4/ 0,5%, es posible obtener una caja dura para aumentar la resistencia al desgaste o la resistencia a la fatiga mediante el endurecimiento por inducción. Se hace que una bobina de inducción de cobre rodee la pieza y la temperatura de la superficie se eleva por encima de la temperatura crítica superior en unos segundos, por el efecto de calentamiento de la corriente electromagnética inducida en la superficie de la pieza. Un spray de enfriamiento sigue al inductor y proporciona un enfriamiento rápido para producir la transformación completa de la superficie calentada.
La profundidad de penetración del calor y, por tanto, el efecto de endurecimiento es proporcional a la frecuencia de la corriente en el inductor, la potencia generada, la composición del acero de la pieza y el tiempo de calentamiento o de permanencia. Así, para un generador que funcione a una frecuencia determinada, es posible obtener varias profundidades de"caja". Se requiere una habilidad considerable para "configurar" la pieza que se va a templar, con el fin de obtener la combinación ideal de tiempo de permanencia y retardo de enfriamiento, de forma que se produzca un perfil óptimo de dureza entre la caja y el núcleo. Una vez programadas, las modernas unidades de manipulación pueden ser manejadas por personal menos cualificado.
Existen dos métodos principales de endurecimiento por inducción: el endurecimiento de "disparo único", en el que toda la zona a endurecer se calienta a la vez, por ejemplo, pequeños engranes o ejes, que giran dentro de la bobina de inducción y toda la periferia se calienta y se enfría. Alternativamente, la pieza de trabajo se puede recorrer, como en el caso de los ejes largos, donde la zona a templar se calienta y se enfría progresivamente mediante una bobina móvil seguida de un anillo de enfriamiento o, en el caso de los engranes, el método de templado diente a diente. Este proceso permite alcanzar durezassuperficiales de entre 50 y 6ORc, dependiendo de la composición del acero de la pieza.
Dado que el endurecimiento por inducción sólo utiliza energía eléctrica para calentar la zona superficial de un componente, es el método más eficaz desde el punto de vista energético y, por tanto, económico, para endurecer la superficie de muchos componentes. Como operación por piezas, tiene la desventaja de que para pequeños volúmenes de componentes puede requerir mucha mano de obra. Los equipos de inducción de alta frecuencia (HF) se utilizan para el tratamiento térmico de componentes pequeños de hasta 2 pulgadas de diámetro o para el endurecimiento localizado de flancos de componentes más grandes, mientras que los equipos de inducción de frecuencia media (MF) se utilizan para el tratamiento térmico de componentes más grandes. El método de alta frecuencia es especialmente adecuado cuando es necesario templar grandes volúmenes de componentes de forma relativamente sencilla, como pasadores, casquillos, espárragos y árboles de levas. El equipo de manipulación automatizada puede aplicarse fácilmente y la instalación de endurecimiento resultante puede incorporarse fácilmente a una línea de fabricación junto a las estaciones de mecanizado y acabado. La eficacia del temple por inducción depende de la fabricación de una bobina de inducción de cobre ajustada, lo que implica un conocimiento y una habilidad considerables del producto. El control electrónico de la potencia de entrada permite controlar el régimen de temperatura, pero el método de inducción tiene la desventaja de que el efecto puntual de los bordes afilados provoca un sobrecalentamiento local e incluso puede provocar una fusión localizada. Por lo tanto, hay que tener cuidado cuando los componentes tienen bordes afilados o contienen detalles como roscas o ranuras de arandelas de seguridad. El enfriamiento se consigue mediante un sistema de pulverización de agente endurecedor enlazado, que sigue de cerca a la bobina de calentamiento a medida que ambas atraviesan la superficie del componente, utilizando normalmente mezclas de aceite patentadas o agente endurecedor polimérico. Con el método HF suelen conseguirse profundidades de endurecimiento de hasta 1 mm, mientras que los conjuntos MF pueden proporcionar de forma económica profundidades de endurecimiento de hasta 5 mm. Este último proceso se aplica a componentes de gran tamaño, como ejes y engranes, que pueden endurecerse diente a diente.
Calentar un metal manteniéndolo en un campo eléctrico alterno que induce en él una corriente eléctrica.
Una corriente alterna de frecuencia media o alta pasa por una bobina de inducción y crea un campo magnético alrededor de la bobina. Cuando un material conductor, como el acero, se mantiene en el centro de la bobina, el campo magnético hace que fluya una corriente en la superficie del acero, que lo calienta. La temperatura a la que se calienta el acero puede controlarse fácilmente, por lo que el calentamiento por inducción puede utilizarse para endurecer o ablandar el acero, según sea necesario.
Véase también corrientes parásitas.
Calentamiento de un componente por inducción, seguido de un enfriamiento lento.
Forma impura de etanol utilizada en la industria, generalmente como disolvente, pero no apta para el consumo humano.
Para evitar el consumo no autorizado, el alcohol industrial también se vende con una sustancia nauseabunda añadida para hacerlo imbebible. Este tipo de alcohol también se conoce como alcohol desnaturalizado.
Véase también alcohol isopropílico.
Inerte se refiere a un material o sustancia que no es químicamente reactivo.
Término americano que designa un horno de temple estanco.
Componentes que se acoplan cuando el diámetro exterior de uno es igual o mayor que el diámetro interior del otro.
Si los diámetros son iguales, las piezas pueden unirse a presión. Si el diámetro exterior de la pieza interior es mayor que el diámetro interior de la pieza exterior, entonces deben ensamblarse por contracción.
Compuesto, fase intermedia o solución sólida, que contiene dos o más metales, con propiedades físicas y estructuras cristalinasdiferentes de las de los metales puros y sus soluciones sólidas.
Uno de los métodos más antiguos de conformación de metales, también conocido como fundición a la cera perdida o fundición de precisión, utilizado para fundir metal en un molde producido rodeando, o "invirtiendo", un patrón prescindible con un revestimiento de solucion acuosa refractaria que fragua a temperatura ambiente. Una vez fraguado, el patrón de cera o plástico se retira mediante calor antes de llenar el molde con metal líquido. La fundición a la cera perdida suele utilizarse para fabricar componentes complejos, como los álabes de las turbinas.
Proceso de incrustación de iones en un sustrato sólido mediante un haz de partículas ionizadas que altera las propiedades físicas y químicas del sustrato. Se obtiene así una superficie aleadaen la que los iones incrustados están rodeados por los átomos del sustrato.
El principio básico de la nitruración por plasma.
Véase nitruración por plasma.
De isarn, la antigua palabra sajona para hierro.
Los átomosde los metales están dispuestos en un patrón tridimensional regular denominado estructura cristalina. En el caso del hierro, se puede visualizar como una serie de cubos apilados uno al lado del otro, y uno encima del otro. Las esquinas del cubo son átomos y cada esquina está compartida por ocho cubos o celdas adyacentes. Además de los átomos de las esquinas, cada celda unidad contiene átomos adicionales, con un átomo en el centro de la celda, se denomina estructura cúbica centrada en el cuerpo, (bcc), con átomos en el centro de cada cara de la celda se denomina estructura cúbica centrada en la cara, (fcc).
El hierro puro puede existir en tres formas, todas ellas estables en distintos intervalos de temperatura. Entre la temperatura ambiente y los 911°C, el hierro tiene una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo, bcc, y se denomina hierro ά (Alfa), (comúnmente conocido como ferrita). A 91°C se produce una transformación cristalina y la estructura bcc cambia a cúbica centrada en la cara, fcc. Esta forma se denomina hierro γ (Gamma)(austenita) y existe hasta 1392°C, temperatura a la que la estructura vuelve a cambiar a bcc, la forma de alta temperatura, δ (Delta-ferrita).
Otros elementos metálicos, cuando se añaden al hierro, tienen sus átomos intercalados en los huecos entre los átomos de hierro y de este modo se forman las aleaciones. La adición de carbono al hierro, como en el caso del acero, provoca alteraciones en la estructura cristalina por la imposición de átomos de carbono en los huecos entre los átomos de hierro; por ejemplo, en el hierro gamma, la austenita. El enfriamiento rápido del acero por temple desde el intervalo de temperaturas austenítico produce la transformación cristalográfica a la fase dura metaestable, la martensita.
Véase también ferroso.
Véase cementita.
Abreviatura de Organización Internacional de Normalización.
ISO no crea normas, sino que proporciona un medio para verificar que una norma propuesta ha cumplido ciertos requisitos de debido proceso, consenso y otros criterios por parte de quienes la desarrollan.
La familia de normas ISO 14000, una norma mundialmente aceptada relacionada con los sistemas de gestión medioambiental, tiene por objeto ayudar a las organizaciones a identificar y minimizar los efectos negativos de sus actividades sobre el medio ambiente. Relacionada con la familia de normas ISO 9001:2008, la ISO 14001 se basa en procesos más que en productos.
Norma mundialmente aceptada relativa a los Sistemas de Gestión de la Calidad, diseñada para garantizar que las organizaciones se centran en satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes. La familia de normas ISO 9001:2000, orientada a la mejora y los procesos, supuso un cambio radical con respecto a las versiones anteriores orientadas a las cláusulas. La versión actual, ISO 9001:2008, es más una norma para sistemas empresariales que para sistemas de gestión de la calidad. ISO 9001:2008 es una base común para la vinculación de normas relacionadas, como ISO 14001, TS 16949 y AS 9100.
Compuesto líquido incoloro de carbono, hidrógeno y oxígeno de fórmula (CH3)2CHOH y olor agradable.
El alcohol isopropílico (también conocido como isopropanol y alcohol de quemar) se utiliza ampliamente en la industria como disolvente, desengrasante débil y agente secante para eliminar el agua, con la que se mezcla completamente. Su punto de congelación es de -89ºC, por lo que se utiliza en baños de tratamiento bajo cero con hielo seco. Se vaporiza fácilmente y es muy inflamable.
| Propiedades: | Punto de fusión | -89°C |
| Punto de ebullición | 82°C | |
| Densidad relativa | 2,1 (a 0°C, Agua = 1) | |
| Punto de inflamación | 12°C | |
| Temperatura de autoignición | 425°C | |
| Límites de explosividad | 2 a 12% en el aire |
Fuerzas equilibradas que actúan por igual en todas las direcciones; en el prensado isostático en caliente se refiere a una presión igual omnidireccional.
Véase recocido.
Transformación de fase que se produce a temperatura constante (isotérmica). El tiempo necesario para que se complete la transformación y, en algunos casos, el tiempo de retardo antes de que comience la transformación, dependen de la temperatura de la transformación y de la composición de la aleación tratada.
Véase prueba de impacto.
Cualquier material utilizado para sujetar o apoyar componentes durante el tratamiento térmico. (También se utiliza para describir la actividad de montaje de una carga de horno mediante plantilla).
Normalmente, se utilizan plantillas resistentes al calor de uso general fabricadas especialmente, pero también pueden ser de cerámica, acero inoxidable o incluso acero dulce, en función de la aplicación.
El templado se efectúa en componentes que se fijan a dispositivos que limitan su movimiento durante el proceso.
La intención de la fijación es controlar la forma o las tolerancias dimensionales de los componentes que pueden haber sufrido distorsión durante el endurecimiento.
Kolsterising® es un producto patentado Bodycote difusión que mejora las propiedades mecánicas de los austeníticos y dúplex austenítico y dúplex, níquel base y cobalto cromo aleacións sin afectar a la buena resistencia a la corrosión del material base. El proceso introduce grandes cantidades de carbono en la aleación austenítica austenítica y conduce a la formación de lo que se denomina fase S o austenita expandida. austenita expandida.
Como resultado, la superficie del acero se vuelve 4-5 veces más dura (900-1200HV) que el material sin tratar y, finalmente, se produce un aumento de la resistencia al desgaste, la fatiga vida útil, erosión y cavitación resistencia a la corrosión. Se puede obtener una profundidad de difusión de hasta 50µm sin disminuir la resistencia a la corrosión ni afectar a las propiedades magnéticas del material base. Como efecto secundario positivo, se reduce la tendencia al agrietamiento o rozamiento se eliminará.
El proceso Kolsterising® no afecta al tamaño, la forma, el color ni la rugosidad de las piezas tratadas.
Existen numerosas aplicaciones para los componentes y piezas de acero kolsterizado en la industria alimentaria y de bebidas, en equipos de producción química, dispositivos médicos, equipos de perforación en alta mar, petróleo y gas y automoción.
Las cerámicasBodycote K-Tech son una gama única de revestimientos cerámicos termoquímicos de alta calidad para la prevención de la corrosión y el desgaste en una amplia variedad de aplicaciones industriales. Pueden aplicarse a la mayoría de los metales ferrosos y a algunos no ferrosos y son fundamentalmente diferentes de todas las demás técnicas de deposición de cerámica.
Lo que distingue a la tecnología K-Tech Bodycote de casi todas las demás técnicas de deposición para cerámicas, carburos y metales es su rendimiento único como barrera contra la corrosión. Todas las demás técnicas, por ejemplo HVOF, plasma, airpsray, termospray y galvanoplastia, dan lugar a revestimientos con porosidad inherente. La microfisuración puede permitir, y permitirá, que los productos de la corrosión penetren en el revestimiento, corroan el sustrato en la interfaz y provoquen la desolidarización y el desconchado del revestimiento. Incluso los sustratos de acero inoxidable no son inmunes, ya que la capa pasiva que proporciona las propiedades inoxidables puede interrumpirse durante el proceso de revestimiento y no permitirse que se reforme como lo haría en la atmósfera.
La gama K-Tech produce revestimientos unidos químicamente, no mecánicamente, y con barreras anticorrosión absolutamente densas y sin poros. Tienen una amplia capacidad de temperatura de funcionamiento, desde aplicaciones de bombas criogénicas hasta compresores de turbinas de gas. Gracias al proceso de aplicación, pueden recubrirse eficazmente geometrías tales como orificios internos. Los revestimientos K-Tech presentan una dureza extrema que mejora significativamente la vida útil de los componentes mecánicos. Tienen una superficie lisa, de baja fricción y antigripado.
El proceso de densificación cerámica de K-Tech mejora significativamente la resistencia a la corrosión de otros revestimientos. Se adhiere termoquímicamente un material cerámico compuesto a las zonas especificadas por el cliente en una pieza, incluidos los diámetros exteriores e interiores y algunos orificios y puertos que quedan fuera de la vista. Las partículas cerámicas individuales tienen un tamaño submicrónico y están formadas por mezclas de materiales cerámicos seleccionados unidos entre sí y al sustrato. Porosa tras la formación inicial de la cerámica, la aplicación de K-Tech se densifica utilizando productos químicos precursores de la cerámica más productos químicos resistentes a la corrosión. Al convertirse termoquímicamente en cerámica y protección contra la corrosión in situ, los procesos de densificación forman enlaces y masa adicionales dentro del cuerpo cerámico inicial. Cada ciclo de densificación rellena parte de la porosidad restante hasta crear un revestimiento cerámico totalmente denso, no poroso y resistente a la corrosión.
El revestimiento K-Tech se adhiere al sustrato mediante la formación de una interfaz de tipo espinela entre el revestimiento cerámico y la superficie metálica. Parte de la reacción termoquímica hace que los átomos de metal del sustrato migren al revestimiento cerámico durante el procesamiento inicial, lo que da lugar a una fuerza de unión al sustrato extremadamente alta, superior a 10.000 psi.
La combinación única de dureza de las partículas, enlace químico y falta de porosidad da como resultado un revestimiento que no tiene parangón en cuanto a resistencia al desgaste en entornos corrosivos. Esto se ha demostrado sobre el terreno mediante el uso de revestimientos K-Tech en aplicaciones de fondo de pozo, lo que ha dado lugar a que la esperanza de vida de los componentes se mida ahora en años en lugar de días y semanas.
Fricción de dos superficies entre sí, con o sin abrasivos, con el fin de obtener una precisión dimensional extrema o un acabado superficial superior.
De la palabra anglosajona Lead y del latín Plumbum, que significa metal blanco blando.
Eutéctico hierro-cementita presente en las fundiciones.
La ledeburita debe su nombre al metalúrgico alemán Adolf Ledebur (1837-1916).
Véase también transformación eutectoide.
Lindure® es un tratamiento de difusión patentado Bodycote que constituye una alternativa al tratamiento térmico convencional cuando se desea mejorar el control dimensional. Durante el proceso Lindure®, el nitrógeno, el carbono y el oxígeno se difunden en la superficie de la pieza. El color de una pieza tratada con Lindure® suele ser gris mate. El acabado real de la superficie no cambiará si el acabado es superior a 32 RMS. Para acabados más finos que 32 RMS, la superficie se volverá ligeramente rugosa. Las superficies Lindure® pueden pulirse para obtener una superficie que sea a la vez estéticamente atractiva y duradera.
El proceso Lindure® produce una capa superficial de nitruro sólido, principalmente de fase épsilon única, comúnmente denominada capa compuesta, que da lugar a una unión metalúrgica de alta integridad no sujeta a descamación o pelado. Debajo de esta capa, el nitrógeno está en concentraciones más bajas y puede encontrarse en solución sólida; esta región se denomina zona de difusión. El nitrógeno en solución sólida imparte tensión de compresión en la superficie de una pieza de trabajo, lo que mejora las propiedades de fatiga. Aunque el revenido no es necesario como parte del proceso Lindure®, puede utilizarse para mejorar la ductilidad precipitando el nitrógeno en la zona de difusión.
Lindure® se ha aplicado con éxito a una amplia gama de piezas, desde una única herramienta de inyección de plástico hasta engranes de automoción de gran volumen. En la mayoría de los casos, Lindure® se selecciona como una alternativa de ingeniería rentable a los procesos convencionales de tratamiento térmico que crean una distorsión o crecimiento inaceptables. Aunque el crecimiento y la distorsión no se eliminan por completo, se reducen en un orden de magnitud. Los cambios dimensionales suelen controlarse a menos de 0,0005" por superficie. En algunas aplicaciones, se han eliminado las operaciones posteriores de rectificado y chapado.
Gas argón que se ha convertido en líquido incoloro enfriándolo a una temperatura inferior a 186ºC.
El líquido es la forma de mayor pureza en la que se suministra el argón. También es mucho más eficiente almacenar el argón como líquido que como gas comprimido, ya que cada volumen de líquido dará 822 volúmenes de gas cuando se convierta en gas a temperatura ambiente y presión atmosférica.
El argón líquido se utiliza con frecuencia como fuente de gas argón muy puro para su uso en atmósferas de prensado isostático en caliente y tratamiento térmico.
| Propiedades: | Punto de ebullición | -186°C |
| Densidad | 1394kg/m3 | |
| Densidad relativa | 1,39 (Agua = 1) | |
| Relación con el volumen de gas | 1 : 822 (A temperatura ambiente) |
Gas nitrógeno que se ha convertido en líquido incoloro enfriándolo a una temperatura inferior a 196ºC.
El líquido es la forma de mayor pureza en la que se suministra el nitrógeno. También es mucho más eficiente almacenar el nitrógeno como líquido que como gas comprimido, ya que cada volumen de líquido dará 682 volúmenes de gas cuando se convierta en gas a temperatura ambiente y presión atmosférica.
El nitrógeno líquido se utiliza con frecuencia como refrigerante en tratamientos bajo cero y como fuente de gas nitrógeno muy puro. El nitrógeno líquido es mucho más pesado que el aire debido a su bajísima temperatura.
| Propiedades: | Punto de ebullición | -196°C |
| Densidad | 808 kg/m3 | |
| Densidad relativa | 0,8 (Agua = 1) | |
| Relación con el volumen de gas | 1 : 682 (A temperatura ambiente) |
Oxígeno gaseoso que se ha convertido en un líquido azul pálido enfriándolo a una temperatura inferior a 183ºC.
El líquido es la forma de mayor pureza en la que se suministra el oxígeno También es mucho más eficiente almacenar el oxígeno como líquido que como gas comprimido, ya que cada volumen de líquido dará más de 500 volúmenes de gas cuando se convierta en gas a temperatura ambiente y presión atmosférica.
| Propiedades: | Punto de ebullición | -183°C |
| Densidad | 1142kg/m3 | |
| Densidad relativa | 1,14 (Agua = 1) | |
| Relación con el volumen de gas | 1 : 842 (A temperatura ambiente) |
Papel, normalmente de color púrpura, que se vuelve rojo en una solución ácida y azul en una solución alcalina.
El tornasol es una mezcla hidrosoluble de diferentes colorantes extraídos de ciertos líquenes que se presenta en forma de solución o puede absorberse en un papel poroso. La solución resultante o el trozo de papel se convierte en un indicador de pH que se utiliza para determinar si una solución es ácida o alcalina.
El papel de tornasol se vuelve rojo en condiciones ácidas con un pH de 4,5 o inferior y se vuelve azul en condiciones alcalinas con un pH superior a 8,3. Los ácidos débiles y los álcalis con un pH comprendido entre 4,5 y 8,3 parecen neutros.
Dispositivo que convierte una carga aplicada en una señal eléctrica.
Un termopar colocado dentro de la carga de un horno en una posición que representa la temperatura media de la carga.
Comparar con termopar de control y termopar de sonda.
Aceros que contienen menos del 2% de elementos metálicos de aleación.
Véase también acero aleado, acero al carbono, acero de alta aleación, acero dulce.
Véase acero al carbono.
La LPC ha alcanzado la madurez industrial con el desarrollo de hornos de vacío y controles capaces de carburizar con gas y enfriar los componentes carburizados utilizando aceite o gas inerte a presión. Debido a sus velocidades de calentamiento altamente controlables y a la disponibilidad de altas temperaturas de cementación (950/1030°C), están encontrando una aplicación económica para los tratamientos de cajas medias y profundas. Estos métodos tienen la ventaja de que los componentes tratados permanecen inmóviles durante todo el proceso y se eliminan los riesgos de daños debidos al movimiento de los componentes calientes. La química de la superficie y de la caja puede controlarse muy estrechamente, al igual que la profundidad de la caja, dentro de unos límites muy estrictos y, como en todos los procesos de vacío, los componentes tratados se mantienen limpios. Por lo tanto, es posible ahorrar en las operaciones de acabado posteriores al tratamiento térmico, lo que compensa con creces los costes de tratamiento ligeramente superiores de estos métodos de carburación. Aunque es necesario adaptar cuidadosamente los parámetros del proceso para cada diseño de componente que se vaya a tratar, los métodos de vacío permiten un control mucho más estrecho del intervalo de profundidad de la caja, la uniformidad y la química de la caja que los demás métodos de cementación.
Véase también carburación en vacío.
Una variación del proceso de pulverización térmica en la que el proceso se lleva a cabo en condiciones de atmósfera controlada. El proceso se lleva a cabo en una cámara de vacío y la pistola de pulverización térmica funciona normalmente en un entorno de baja presión de un gas inerte, normalmente argón.
Porosidad severa, visible a simple vista.
Propiedad de un metal que le permite adoptar diversas formas sin romperse.
Del latín magnes, que significa imán.
Método de endurecimiento que se emplea sobre todo para minimizar la distorsión. El martemplado consiste en enfriar el componente hasta justo por encima de la temperatura de transformación y mantener el componente calentado para permitir la igualación de la temperatura en todo el componente, seguido de un enfriamiento a temperatura ambiente.
Acero cuya estructura está constituida esencialmente y en su totalidad por martensita.
La estructura del acero después del temple (o endurecimiento).
La martensita es un tipo de ferrita acicular (en forma de aguja). Se forma cuando la austenita se enfría demasiado rápido para que la ferrita se forme normalmente, de acuerdo con el diagrama de equilibrio. Como la martensita no es una fase de equilibrio, nunca aparece en los diagramas de fases.
La martensita es muy dura y quebradiza, pero puede endurecerse (y ablandarse) mediante el temple. Al templarse, la martensita se descompone en ferrita que contiene un fino precipitado de cementita. La estructura obtenida tras el revenido se denomina hoy simplemente martensita revenida. Sin embargo, en el pasado, las estructuras obtenidas del revenido de la martensita a diferentes temperaturas se denominaban troostita (revenido a baja temperatura) y sorbita (revenido a alta temperatura).
La martensita debe su nombre al ingeniero alemán Adolf Martens (1850-1914).
Véase también martensítico.
Ver parada.
En la pulverización térmica, la unión mecánica se refiere a la adherencia de un depósito de pulverización térmica a una superficie rugosa mediante el mecanismo de enclavamiento mecánico.
En el contexto de la metalurgia, el enclavamiento mecánico se refiere a la primera etapa del proceso de adhesión en la que se utilizan adhesivos para unir dos o más materiales. Para que se produzca una buena adhesión, el adhesivo debe penetrar en todos los poros e irregularidades.
Propiedades de un material que se determinan por medios mecánicos.
Las propiedades mecánicas se determinan mediante ensayos que implican la deformación o destrucción de la pieza sometida a prueba. Los ensayos más habituales son los de tracción, impacto, flexión, rotura por tensión, fluencia, dureza y fatiga.
Dado que todas estas pruebas dañan o destruyen material, a menudo se llevan a cabo en piezas de pruebarepresentativas de los componentes, en lugar de en los propios componentes caros. Los ensayos de dureza pueden realizarse en componentes que dispongan de una zona adecuada que no resulte dañada por la impresión dejada por el ensayo.
Pruebas que se utilizan para determinar las propiedades mecánicas de un material utilizado para fabricar componentes.
Los ensayos que pueden realizarse son numerosos, pero los más habituales tras el tratamiento térmico son el ensayo de tracción, el ensayo de impacto (denominado Charpy o Izod, según la probeta utilizada) y el ensayo de dureza. Dado que estos ensayos son destructivos, suelen realizarse en probetas representativas de los componentes, para evitar el gasto que supone destruir un componente. Los ensayos de dureza pueden realizarse en componentes que tengan una zona adecuada que no resulte dañada por la impresión dejada por el ensayo.
Véase acero al carbono.
Pequeño reactor químico en el que un metal reacciona lentamente con el oxígeno del aire.
Ampliamente utilizado en dispositivos de monitorización de oxígeno.
El moldeo por inyección de metales (MIM) es una técnica de conformado de gran volumen y pequeñas dimensiones en la que una mezcla de polvos metálicos finos (~60 % vol.) y un aglutinante se introducen en matrices a alta presión. Tras el moldeo, las piezas se someten a procesos de desbobinado y sinterización para conseguir una alta densidad.
Véase Rociado térmico.
La unión de metales abarca una variedad de técnicas para obtener una unión mecánica entre componentes separados cuando se unen.
Véase también soldadura fuerte, soldadura por haz de electrones, soldadura al vacío.
Estudio de las propiedades físicas de los metales mediante técnicas metalúrgicas como la microscopía. Las muestras metalográficas se preparan mediante esmerilado, pulido y grabado, y suelen fijarse en resina para facilitar su examen y almacenamiento. A continuación, las muestras se examinan al microscopio, donde pueden analizarse la microestructura, las propiedades del material y la calidad.
Un metaloide es un elemento de la tabla periódica que tiene propiedades físicas y químicas intermedias, lo que significa que no puede definirse ni como metal ni como no metal. Algunos metaloides presentan propiedades semiconductoras.
También denominada unión metálica, la unión metalúrgica es la unión primaria que mantiene unido el metal. Esta unión se forma durante los procesos de soldadura entre los metales base y de aportación.
La metalurgia abarca la ciencia, la tecnología y los procesos relacionados con los metales y las aleaciones.
Compuesto por una fase metálica o de aleación continua que contiene fase(s) adicional(es) en su interior.
Compuesto formado por un refuerzo no metálico incorporado a una matriz metálica. Los refuerzos pueden ser continuos (por ejemplo, fibras de carbono) o discontinuos (por ejemplo, bigotes de carburo de silicio). Los MMC pueden producirse por deposición química de vapor, infiltración de metal líquido, unión por difusión, colada directa o técnicas de forma casi de red. El compuesto recibe la naturaleza metálica de la conductividad térmica y eléctrica con límites operativos de temperatura más elevados y propiedades mecánicas mejoradas que el metal base.
Agregado de partículas discretas de metal y/o aleación que suelen tener un tamaño comprendido entre 1 y 1.000 µm. El polvo puede ser prealeado o una mezcla elemental, o una mezcla de ambos, para lograr una composición final.
Gas incoloro e inodoro de fórmula CH4.
Se conoce ampliamente como gas natural porque es el principal constituyente (80/95%) de los gases hidrocarburos naturales que se encuentran a menudo asociados al petróleo crudo y también es emitido por los pantanos debido a la descomposición de la vegetación bajo el agua.
El metano reacciona con el acero a temperaturas superiores a 800oC e imparte carbono en su superficie, por lo que se utiliza con frecuencia como uno de los aditivos de las atmósferas detratamiento térmico para controlar su potencial de carbono. Al ser altamente inflamable, también se utiliza como combustible para calentar hornos.
| Propiedades: | Punto de fusión | -182°C |
| Punto de ebullición | -164°C | |
| Densidad relativa | 0,6 (Aire = 1) | |
| Punto de inflamación | -221°C | |
| Temperatura de autoignición | 537°C | |
| Límites de explosividad | 5 a 15% en el aire |
Temperatura a la que se completa (finaliza) la transformación de austenita en martensita.
Mf significa simplemente acabado martensítico. En los acerosde bajo carbono y baja aleación, la temperatura Mf es de unos 250ºC.
La temperatura Mf varía en función del contenido de carbono y aleación del acero, reduciéndose a medida que aumenta el contenido de carbono y aleación. Si la temperatura Mf se sitúa por debajo de la temperatura ambiente, parte de la austenita quedará retenida en la estructura(austenita retenida).
Véase también Temperatura de la Sra.
Abreviatura de fotomicrografía.
Porosidad no visible sin aumento. A menudo, la microporosidad se denomina simplemente porosidad.
Las propiedades físicas de la microestructura de un material influyen mucho en su uso en un entorno industrial. El tratamiento térmico se utiliza para alterar y mejorar la microestructura de los materiales con el fin de obtener propiedades deseables como resistencia, dureza, resistencia a la corrosión, etc. La microestructura de los materiales puede revelarse con un microscopio con aumentos superiores a 25×.
Véase también metalografía.
Acero sin elementos de aleaciónmetálica y con menos de un 0,2% de carbono.
También conocido como acero de bajo contenido en carbono, el acero dulce es el más sencillo y barato y suele utilizarse sin tratamiento térmico.
Véase también acero aleado, acero al carbono, acero de alta aleación, acero de baja aleación.
El fresado es una técnica de mecanizado utilizada para cortar y dar forma a materiales sólidos. Se realiza mediante fresadoras que utilizan fresas giratorias que pueden accionarse manualmente o de forma automatizada. El mecanizado automatizado digitalmente se denomina control numérico por ordenador (CNC). Las fresadoras son capaces de realizar operaciones de mecanizado desde sencillas hasta muy complejas.
Nombre coloquial del metal molibdeno (Mo).
De la palabra griega molybdos, que significa plomo.
La temperatura a la que se produce la transformación de austenita en martensita comienza (se inicia).
Ms significa simplemente inicio de martensita. En bajo carbono, acero de baja aleacións la temperatura Ms es de unos 350ºC.
La temperatura Ms varía en función del carbono y aleación aleación del aceroreduciéndose a medida que aumenta el contenido de carbono y aleación.
Ver también temperatura Mf.
Cámara dentro de un horno que impide que la radiación directa de los calentadores incida sobre la carga de trabajo y que también puede servir para dirigir los gases a través de la carga.
Con los primeros hornos de gas, los productos de la combustión entraban en el horno y formaban efectivamente la atmósfera. Esto no suponía ningún problema cuando los materiales o componentes no se encontraban en estado acabado. Sin embargo, en los tratamientos térmicos de precisión en atmósfera controlada, no era admisible mezclar los productos de la combustión con la atmósfera. En consecuencia, la mufla era originalmente una cámara interior hermética a los gases que segregaba los productos de la combustión y la atmósfera controlada.
Los hornos de gas modernos encierran los quemadores en tubos(tubos radiantes) para mantener los productos de la combustión separados de la atmósfera del horno. En consecuencia, la mufla no sólo sirve para evitar la radiación directa de los tubos radiantes, que están a una temperatura mucho más alta que la carga de trabajo, sino que también dirige la atmósfera por encima de los tubos radiantes y a través de la carga para garantizar un calentamiento y una distribución de la atmósfera uniformes.
Refractario duro de color marrón formado por la combinación de alúmina con sílice en una proporción aproximada de tres partes de alúmina por dos de sílice.
La mullita se utiliza ampliamente para fabricar piezas refractarias de alta temperatura para hornos.
Se encontró originalmente como mineral natural en la isla de Mull, en Escocia, de donde procede su nombre. Actualmente se produce sintéticamente y se utiliza como refractario.
Nadcap, originalmente un acrónimo de National Aeronautical and Defense Contractors Accreditation Program (Programa nacional de acreditación de contratistas aeronáuticos y de defensa), es ahora la marca mundial de un sistema desarrollado a principios de la década de 1990 por contratistas principales del sector aeroespacial con sede en EE.UU., que se reunieron para cooperar en el desarrollo de un sistema de "normas" para toda la industria con el fin de controlar las actividades de los proveedores de "procesos especiales" para la industria aeroespacial y afines. Dirigido por el Performance Review Institute (PRI), que forma parte de la SAE (Sociedad de Ingenieros de Automoción), su misión es "proporcionar servicios internacionales, imparciales e independientes de evaluación y certificación de procesos y productos de fabricación con el fin de añadir valor, reducir el coste total y facilitar las relaciones entre contratistas principales y proveedores".
Véase también AS 9100.
Véase metano.
La forma de una PM de una pieza, fundición o forja que se ajusta bastante a las dimensiones especificadas. Una pieza de este tipo requiere un mecanizado de acabado en algunas o en todas las superficies para alcanzar las dimensiones finales. La aproximación a las dimensiones finales depende del ahorro de materia prima frente a los gastos de mecanizado y de la complejidad del diseño y la fabricación.
El adelgazamiento del centro de la muestra durante un ensayo de tracción.
La unidad de fuerza más utilizada.
Un newton se define como la fuerza necesaria para producir una aceleración de 1 m/s2 sobre una masa de 1 kg. (fuerza = masa x aceleración).
Debe su nombre al científico y matemático inglés Sir Isaac Newton (1643-1727).
De la palabra alemana kupfernickel, que significa cobre del diablo.
Llamada así por su aspecto plateado, más que por su contenido elemental, la alpaca, también conocida como plata alemana, es una aleación de metales preciosos. aleación de cobre y níquel y a menudo incluye zinc. La composición habitual es 60% de cobre, 20% de níquel y 20% de zinc. Las platas de níquel modernas suelen contener cantidades significativas de zinc.
La nitruración es la difusión de nitrógeno en la superficie de aleación especial especial para obtener una superficie dura y un blando sin necesidad de tratamiento posterior. El tratamiento se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 470ºC y 530ºC en una atmósfera atmósfera de amoníacoaunque pueden utilizarse otros medios de procesado, como baños de sal y plasma.
La nitruración sólo se realiza en aceros aleados especiales que contengan cromo o aluminio. Es la reacción del nitrógeno con estos elemento de aleacións que causa el endurecimientopor lo que, a diferencia de la cementación y carbonitruración, enfriamiento después de la transformación. El nitrógeno naciente se obtiene de una atmósfera de gas amoniaco, que a 500°C se disocia en sus elementos constitutivos, nitrógeno e hidrógeno. El nitrógeno, que está en solución en el hierroEl nitrógeno disuelto en el hierro se difunde hacia el interior y forma nitruros de aluminio o de cromo. dureza en la superficie del componente nitrurado. En la superficie se forma una capa de nitruro de hierro y nitruros de aleación (la "capa blanca"). Como es frágil, normalmente se elimina de las superficies de los cojinetes antes del servicio. Al igual que en la cementación, la caso depende del tiempo y la temperatura.
Debido a que la nitruración es un tratamiento a baja temperatura, se realiza sobre aceros ya templados y revenidos. Final templado debe haberse efectuado al menos 50ºC por encima de la temperatura de nitruración. Todos los aceros para nitruración deben contener molibdeno para evitar fragilidad del temple causado por el mantenimiento del acero durante mucho tiempo a unos 500ºC.
La nitruración produce ventajas además de la ausencia de distorsiónque se debe a la baja temperatura de tratamiento y al hecho de que no es necesario el temple. La respuesta de endurecimiento se debe a la capacidad de bloqueo de dislocaciones de la aleación dispersos por toda la capa nitrurada. Se puede desarrollar una dureza superficial aún mayor que con el carburizado, aunque las profundidades de caja obtenibles son menores. Debido al alto nivel de tensión de compresión dentro de la caja nitrurada, la fatiga resistencia a la fatiga de los componentes. La dureza de una pieza nitrurada se mantiene cuando se somete a temperaturas elevadas. Mientras que las temperaturas de 200 °C son suficientes para que una caja carburizada comience a ablandarse, se requieren temperaturas superiores a las de la nitruración o una exposición muy prolongada para provocar el ablandamiento de una caja nitrurada.
Aunque el proceso de nitruración en sí es prácticamente "sin distorsión", provoca un crecimiento pequeño y predecible del componente nitrurado, y es necesario asegurarse de que el componente está libre de tensiones antes de la nitruración, ya que de lo contrario puede producirse distorsión. Por lo tanto, es preferible incluir un tratamiento de estabilización después de la etapa de desbaste. Dado que en la mayoría de las aplicaciones de componentes la resistencia del núcleo es importante, la secuencia de planificación habitual es la siguiente:
La nitruración selectiva puede lograrse mediante el uso de estaño electrodepositado, o cobre, o utilizando pintura protectora a base de estaño para delimitar las zonas que deben mantenerse blandas, impidiendo así que se produzca en ellas la difusión del nitrógeno.
Véase también nitruración por plasma, nitruración por gas, Corr-I-Dur®.
La nitrocarburación se lleva a cabo a temperaturas subcríticas e implica la difusión de nitrógeno y carbono en la superficie del acero al carbono para obtener una caja y un blando con una capa capa de compuesto en la superficie.
La capa compuesta es resistente al desgaste y a la corrosión y, sin embargo, no es quebradiza, a diferencia de su homóloga en la nitruración nitruración. Dado que aporta una parte esencial de las propiedades exigidas al proceso, no debe eliminarse mediante el mecanizado posterior. Por debajo de la capa de compuesto, la carcasa fina mejora significativamente la fatiga resistencia a la fatiga del componente.
Aunque la nitrocarburación puede utilizarse con la mayoría de los aceros que pueden nitrurarse, se aplica más comúnmente a acero dulce y aceros de baja aleacións, cuyas propiedades mejora drásticamente.
Los baños salinos se utilizaron inicialmente para la nitrocarburación, empleando diversas mezclas de sales, generalmente comercializadas con nombres propios. En la actualidad, los lechos fluidizados se utilizan a menudo para la nitrocarburación de piezas pequeñas. Tienen la ventaja de garantizar un tratamiento uniforme en toda la carga y en cada componente.
Como en todos los procesos gaseosos, el control es mejor que con el baño salino y la calidad de la capa de compuesto, en particular su ausencia de porosidad y uniformidad, es muy superior. También son posibles tiempos de tratamiento más largos que con los baños salinos, ya que las deficiencias de la capa de compuesto (problemas de porosidad y desconchamiento) no existen para causar limitaciones como en los procesos salinos. De ahí que la nitrocarburación gaseosa se aplique a una amplia gama de materiales y componentes.
La nitrocarburación puede utilizarse en lugar de la cianuración y la carbonitruración para distorsión distorsión, como discos de embrague, arandelas de retención, etc. Muchas piezas, como árboles de levas, cigüeñales y barras de torsión, se benefician de la nitrocarburación después de endurecimiento y templado y aumenta la fatiga entre un 30 y un 130%.
Todos los tratamientos de nitrocarburación se benefician de la ausencia de distorsión de los componentes debido a la baja temperatura de tratamiento y al hecho de que temple sólo es necesario si se requiere una resistencia óptima a la fatiga. El uso de la nitrocarburación como alternativa a la nitruración superficial convencional con una aleación adecuada de aleación adecuada adecuados que contengan cromo o aluminio con un gran ahorro de tiempo de procesamiento.
Véase también nitrocarburación austenítica, nitrocarburación ferrítica, nitrocarburación con plasma, Corr-I-Dur®.
Elemento gaseoso incoloro e inodoro elemento que constituye el 78,1% de la atmósfera terrestre.
No soporta la vida ni la combustión y, en general, se considera no reactivo (inerte), salvo a temperaturas muy elevadas. Por ello, se utiliza ampliamente como gas protector en el tratamiento térmico.
El nitrógeno se obtiene como subproducto de la licuefacción y separación del aire.
| Propiedades | Punto de ebullición: | -195,8ºC |
| Densidad relativa | 0,967 (Aire = 1) |
Utilizado como gas primario y secundario en pulverización de plasma.
Descubierto en 1772 por Daniel Rutherford y bautizado posteriormente (1790) con los nombres de nitre (salitre - KNO3) y gennan (formando). En su forma natural tiene dos átomoscombinados: N2.
Véase también nitrógeno líquido.
Los procesos Nivox® representan un grupo de procesos patentados por Bodycote . plasma basado en plasma difusión como la nitruración o nitrocarburación para diversos acero aceros, en particular acero inoxidableasí como níquel níquel y titanio aleacións. El tratamiento mejora significativamente la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste abrasivo. El suave proceso evita distorsión y los cambios dimensionales. Dependiendo del proceso, la nitruración pura - con o sin capa de compuesto - o nitrocarburación para mejorar las propiedades de los componentes.
La técnica de proceso especial de Nivox® también permite el endurecimiento superficial de corrosión materiales resistentes a la corrosión mediante nitruración o nitrocarburación, creando la denominada fase S que puede encontrarse principalmente en la industria de la energía nuclear, así como en ingeniería mecánica y aeronáutica. La resistencia a la corrosión de los componentes tratados no se ve afectada en su mayor parte y garantiza unas propiedades mecánicas, de desgaste y de corrosión óptimas.
Cualquier metal o aleación que no contenga una adición deliberada de hierro.
Véase No metálico.
Todos los elementos de la tabla periódica pueden considerarse un metal o un no metal, dadas sus propiedades físicas y químicas. Los elementos con propiedades intermedias se denominan metaloidess.
Tratamiento térmico seguido de enfriamiento por aire, de aceros fuertemente forjados y conformados en frío, destinado a devolver la estructura a la "normalidad".
Cuando el acero al carbono o acero de baja aleaciónse requiere un ablandamiento suficiente para permitir un grado moderado de conformado en frío o mecanizado o para homogeneizar la estructura cristalina del acero. estructura cristalinapuede emplearse la normalización. Este tratamiento consiste en calentar la pieza por encima de la temperatura crítica superior y mantenerla a esa temperatura durante el tiempo suficiente para que se produzca la austenización completa. atmósfera controlada a temperatura ambiente. Aunque no produce el mismo grado de ablandamiento que el recocido recocido, la normalización tiene un coste menor y es un método mucho más rápido.
La nucleación, en sentido metalúrgico, se refiere al inicio de una fase transformación de fase en sitios distintos, donde el núcleo es la primera partícula estable que permite una interfaz de matriz y el inicio de una nueva fase o una recristalización de fase.
La siembra de nubes con dióxido de carbono para nucleizar las gotas de lluvia es un ejemplo de introducción de una partícula extraña para efectuar la nucleación.
Los revestimientos orgánicos son no metálicos y se utilizan para proteger el metal de condiciones ambientales perjudiciales y ataques químicos. Suelen aplicarse por pulverización o inmersión, lo que resulta ideal para componentes pequeños como elementos de fijación. Los revestimientos orgánicos son capaces de proporcionar una excelente resistencia a la niebla salina para espesores de revestimiento relativamente pequeños y son perfectos para sistemas de protección contra la corrosión.
Resultado de una reacción química en la que un elemento se oxida al combinarse con el oxígeno. Un ejemplo común de óxido es óxido - el óxido que se forma a baja temperatura cuando el oxígeno reacciona con el hierro.
Conversión de la superficie de un componente en su óxido por reacción con el oxígeno a altas temperaturas.
Hierro y acero también pueden oxidarse con el agua y el óxido rojizo y pulverulento que se produce se denomina óxido.
Elemento gaseoso incoloro e inodoro que constituye el 20,9% de la atmósfera terrestre.
El oxígeno es muy reactivo y oxida fácilmente muchos materiales tanto a temperatura ambiente como a temperaturas elevadas. En ocasiones, las películas de óxido pueden ser una ventaja para los metales, ya que les confieren resistencia a la corrosión o un acabado estético, por lo que algunas atmósferas de tratamiento térmico contienen componentes que contienen oxígeno, como el vapor de agua.
El oxígeno es el único gas capaz de mantener la vida y la deficiencia de oxígeno es un peligro para la vida, especialmente en espacios confinados. Los síntomas o efectos de los niveles reducidos de oxígeno son:
| 20,9-18% de oxígeno | Respiración normal |
| 18-14% de oxígeno | Aumento de la respiración y del pulso, ligera alteración de la coordinación muscular. |
| 14-10% de oxígeno | Trastorno emocional, fatiga anormal, respiración alterada. |
| 10-6% de oxígeno | Náuseas y vómitos, colapso o pérdida de conciencia |
| Por debajo del 6% de oxígeno | Convulsiones, colapso respiratorio y muerte rápida |
| Propiedades: | Punto de ebullición: | -183.0ºC |
| Densidad relativa | 1,1 (Aire = 1) |
Descubierto en 1774 por Joseph Priestly, su nombre procede de las palabras griegas oxus (ácido) y gennan (formar). En su forma natural tiene dos átomos combinados: O2.
El ozono (O3) es otra forma de oxígeno, que contiene tres átomos de oxígeno combinados. Se forma de forma natural en la atmósfera por la acción de la luz ultravioleta sobre el oxígeno y durante las descargas eléctricas. Es el olor acre, perceptible después de utilizar durante algún tiempo el juego de trenes eléctricos de un niño.
Véase también oxígeno líquido.
Dispositivo utilizado para supervisar y controlar el potencial de carbono de la atmósfera en un horno o generador de atmósfera.
Véase oxígeno.
El primer método de cementaciónen el que los componentes se introducían en una caja adecuada, junto con materiales que contuvieran carbono, como carbón vegetal, pezuñas, piel, grasa animal y cuerno, y se calentaban hasta la temperatura de cementación de cementación.
La carburación moderna en paquete se realiza normalmente con un agente de carburación menos variable, como el carbón vegetal, y un energizante, como el carbonato de bario.
La cementación en paquete es muy ineficiente en el sentido de que un estrecho control de la caja profundidad y calidad de la caja enfriamiento de la temperatura de cementación. En realidad, sólo sirve para piezas únicas, cuando no se dispone de procesos industriales controlados o éstos son demasiado caros.
A veces se denomina carburación en caja.
Un proceso de pasivación se utiliza para hacer pasiva la superficie químicamente activa de un metal y, por tanto, más resistente a la la corrosión. La formación de un óxido químicamente inerte, o pasivo, óxido pasiva en la superficie del metal puede conseguirse por varios métodos, según el metal de que se trate. Aluminio puro aluminio puro forma de forma natural una capa protectora de óxido de aluminio cuando reacciona con el aire que impide que se produzcan más reacciones. Los metales ferrosos ferrosos suelen pasivarse con ácido para formar la capa protectora de óxido.
A fase en el hierro-carbono formada por placas alternas de ferrita y cementita.
Es el producto de la transformación eutectoide de austenita al enfriarse por debajo de 723ºC y contiene un 0,8% de carbono.
Se denominó perlita por su aspecto nacarado cuando se observa al microscopio.
Un líquido hidrocarburo clorado con la fórmula CHCl:CCl2.
Conocido desde hace tiempo como disolvente de limpieza en seco para la ropa, cada vez es más popular en la industria debido a los problemas asociados al uso de tricloroetileno ahora que ha sido reclasificado como cancerígeno. Insoluble en agua.
| Propiedades: | Punto de fusión | -19°C |
| Punto de ebullición | 121°C | |
| Densidad relativa | 1,62 (Agua = 1) | |
| Densidad de vapor | 5,7 (Aire = 1) |
Es una medida de la actividad del hidrógeno (H+) en una solución y, por lo tanto, define si es ácida o no. ácido o alcalina.
El término pH significa potencial de hidrógeno y tiene un valor numérico comprendido entre 1 y 14, sin unidades. Las soluciones con un pH inferior a siete son ácidas, mientras que las que tienen un pH superior a siete son alcalinasEl pH 7 se considera neutro porque es el pH aceptado del agua pura a 25°C, aunque estrictamente, al agua pura no se le puede asignar un valor de pH ya que no es iónica.
Una estructura estructura cristalina de un metal o aleación.
El sitio estructura puede ser simple, por ejemplo ferrita - pura hierroo compleja, por ejemplo perlita - plaquetas alternas (pequeñas placas) de cementita y ferrita. Para ser considerada una fase, la estructura debe existir dentro de un determinado intervalo de temperaturas y límites de composición.
Un gráfico que muestra los límites de temperatura y composición de las fases se denomina diagrama de fases.
Un gráfico que muestra los intervalos de temperatura y composición dentro de los cuales cada una de las fases de una aleación aleación existe.
Estos intervalos de temperatura y composición varían en función de las velocidades de calentamiento y enfriamiento utilizadas, ya que las fases son sólidas y tardan en formarse y cambiar. Cuando el diagrama muestra los intervalos obtenidos con velocidades de enfriamiento y calentamiento infinitamente lentas, se denomina diagrama de equilibrio.
También conocido como diagrama de constitución.
Sustancia química tóxica producida cuando hidrocarburos clorados se queman a altas temperaturas.
El fosgeno se utiliza ampliamente en la fabricación de muchos productos químicos orgánicos, así como insecticidas y productos farmacéuticos. También se utilizó como agente químico de guerra en la Primera Guerra Mundial. Hay que tener mucho cuidado de no introducir en los hornos disolventes que queden en los componentes después de desengrasarlos.
A compuesto de fósforo y otro elemento metálicoLos fosfuros presentan diversas propiedades físicas y químicas.
Del griego phospheros, que significa portador de luz.
Una fotografía de la estructura de un metal vista a través de un microscopio.
A menudo abreviado como micrografía.
Horno enterrado con la parte superior a la altura de la cintura para facilitar la carga y descarga.
Véase acero al carbono.
A menudo denominado cuarto estado de la materia, el plasma contiene una mezcla de moléculas disociadas, calentadas para formar partículas ionizadas: iones positivos y electrones negativos. electrones negativos. El plasma puede controlarse mediante el uso de campos electromagnéticos para que actúe de determinadas maneras.
Ejemplos naturales de plasma son los rayos y el fuego de San Elmo.
Un desarrollo más moderno de la nitruración también conocido como nitruración iónica. En este proceso, el componente se hace catódico en relación con la coraza del horno y amoníaco en la cámara de vacío. La descarga luminosa en la superficie de la pieza de acero produce nitrógeno atómico. nitrógeno atómico por ionización del gas amoniaco.
Aunque este proceso utiliza equipos más caros, tiene la ventaja de ser extremadamente controlable. También tiene una ventaja de tiempo en comparación con la nitruración nitruración gaseosa y pueden utilizarse temperaturas de nitruración más bajas (450/590°C). La nitruración comienza en cuanto se produce la ionización de la superficie y, puesto que no es necesario esperar a que toda la sección transversal del componente alcance la temperatura de nitruración, los tiempos de ciclo son más cortos. Además, las mejores condiciones de reacción existentes en vacío proporcionan componentes tratados más limpios. Una ventaja importante es la ausencia de capa blancadebido a la reactividad superficial de la descarga luminosa. Esta misma característica hace que el proceso sea más adecuado para la nitruración de acero inoxidables y otros aceros de alta aleacións, ya que la descarga luminosa rompe las capas pasivas de la superficie, lo que permite obtener una nitruración uniforme.
La nitrocarburación con plasma es una alternativa nitrocarburación que proporciona beneficios de tratamiento adicionales derivados del efecto catalítico de la descarga luminosa y su capacidad para eliminar las capas superficiales protectoras presentes en el acero inoxidable. acero inoxidables y otros aceros de alta aleacións y fundición aleada hierro fundido aleados. Por ello, es el método preferido para estos materiales.
A pulverización térmica en el que un arco no transferido arco se produce ionizando un gas inerte para formar plasma que constituye la fuente de calor en la que se inyectan materiales de pulverización térmica, como polvo metálico, que posteriormente se propulsan al sustrato para formar un revestimiento de pulverización térmica.
Véase Deformación.
La cantidad máxima de tracción tensión que una probeta puede soportar antes de romperse.
Depósito de un metal a partir de una solución sobre un componente haciendo pasar una corriente eléctrica a través de la solución.
Véase también galvanoplastia.
Enfriamiento de un componente con el orificio contenido mediante la inserción de un tapón para controlar las dimensiones finales del orificio tras el templado. endurecimiento.
El temple de tapón se utiliza generalmente en pequeños lotes de anillos de forma simple, como los engranes, cuyos orificios deben estar libres de deformaciones. distorsión después del temple.
Acrónimo utilizado para pulvimetalurgia procesamiento o pulverización de metales.
La porosidad se refiere a los espacios vacíos de un material. Estos espacios vacíos suelen aparecer como defectos en los componentes de metal fundido, debido a la contracción y a las burbujas de gas a medida que el metal líquido se enfría y solidifica, y presentan posibilidades de fallo del componente, como por ejemplo fatigasi no se tratan.
Los metales suelen encogerse al solidificarse; si no hay suficiente metal para compensar la contracción, pueden formarse defectos. Los defectos de contracción pueden ser cerrados o abiertos, lo que significa que los defectos cerrados están contenidos dentro del metal (porosidad de contracción) o se forman en la superficie del metal. Otro tipo de porosidad, la porosidad gaseosa, se produce tras el enfriamiento del metal debido a la liberación de gas disuelto del metal líquido.
La porosidad puede detectarse mediante técnicas de ensayo no destructivas como la radiografía (rayos X) o la inspección ultrasónica y puede eliminarse eficazmente mediante prensado isostático en caliente.
Véase también macroporosidad, microporosidad.
Véase encapsulación.
Término registrado por Bodycote que se refiere a la fabricación de piezas mediante prensado isostático en caliente de polvo metálicos, o pulvimetalurgia en general.
Referido a un proceso o producto del mismo que implica la fabricación por densificación de polvo metálicos.
Pulvimetalurgia (PM) es la tecnología de producción y utilización de metales y aleaciones para la fabricación de piezas moldeadas, con tamaños que varían de gramos a toneladas y formas que van de simples a muy complejas (forma próxima a la red).
La sustancia sólida expulsada de la solución durante precipitación.
La expulsión de un sólido, llamado precipitadode una solución concentrada en la que se ha disuelto, a medida que la solución se enfría.
La precipitación también se produce en algunos metales sólidos, denominada solución sólidas, cuando se enfrían.
El endurecimiento que se produce cuando una segunda fase se precipita de una solución sólida sobresaturada sobresaturada.
Originalmente, el endurecimiento por envejecimiento era el proceso y el endurecimiento por precipitación, el fenómeno. Hoy en día, estos dos términos tienden a utilizarse indistintamente.
Enfriamiento una pieza sujeta a una prensa para controlar sus dimensiones finales tras el temple. endurecimiento. El temple en prensa se utiliza generalmente en piezas planas de formas sencillas, propensas a la deformaciónespecialmente engranes y anillos finos.
Una vez calentada a la temperatura de templeel componente se saca del horno y se coloca en una matriz de una prensa de temple. Cuando la prensa se cierra, aprieta el componente entre dos matrices especialmente fabricadas e, inmediatamente, el aceite fluye sobre el componente y lo endurece. La pieza mantiene sus dimensiones porque está sujeta a una presión muy alta entre las matrices.
La geometría de algunos componentes, como los discos de embrague, los manguitos sincronizados y los engranes helicoidales, helicoidales, de anillo y rectos, presentan mayores riesgos de distorsión de los componentes en la fase de enfriamiento, si se aplica el enfriamiento libre, incluso cuando se emplean controles óptimos. El temple en prensa ofrece una solución eficaz. Se pueden fabricar matrices muy ajustadas y transferir el componente austenizado a ellas antes del temple. Para ello, las matrices se prensan entre sí en un aparato de temple a presión adecuado y el componente sometido a presión se enfría por inmersión o por pulverización del agente de enfriamientonormalmente aceite o una mezcla de polímeros. El temple en prensa permite un control preciso de las dimensiones de acabado y puede mejorar en gran medida el rendimiento al reducir los desechos debidos a la distorsión, así como reducir o eliminar la necesidad de un costoso rectificado de acabado. Las formas sencillas, como los anillos, pueden temple por tapón cuando es necesario inhibir la contracción del agujero o aumentar las tensiones decompresión para mejorar la fatiga. la fatiga resistencia a la fatiga. El método es un proceso por piezas y puede requerir mucha mano de obra, pero no deja de ser una propuesta económica para componentes de precisión. Cuando se dispone de grandes volúmenes de producción, es posible automatizar el proceso y reducir así los costes unitarios.
Véase también temple en frío.
A termopar utilizado para medir la temperatura en un punto específico dentro de un horno.
Los termopares de sonda se utilizan generalmente para comprobar que la distribución de la temperatura dentro de un horno es uniforme. Los termopares de cargaa menudo se denominan erróneamente termopares de sonda.
Comparar con el termopar de control y el termopar de carga.
Tratamiento térmico utilizado para ablandar el material y prepararlo para su posterior trabajo en fríosin cambiar significativamente su estructura.
El proceso de recocido se lleva a cabo a una temperatura justo por debajo de la temperatura de transformación. temperatura de transformación. Generalmente se utiliza en la producción de chapas finas y alambres en los que el trabajo en frío se utiliza para producir material con tolerancias muy estrechas. El recocido total da como resultado un material demasiado blando para producir las tolerancias mínimas requeridas.
Recubrimiento de la superficie de componentes con un metal vaporizado a partir de un blanco mediante una descarga eléctrica.
Las siglas significan Deposición Física de Vapor.
Medio en el que se enfría rápidamente un metal, generalmente para endurecerlo.
Los hornos de vacío utilizan la circulación rápida de gas (gas temple) para enfriar las cargas, a menudo para acortar los tiempos de ciclo más que para endurecer las piezas.
Los agentes de enfriamiento pueden ser líquidos, como el aceite y el agua, o gaseosos, como el nitrógeno. nitrógeno o el aire.
El enfriamiento rápido del acero acero después del tratamiento térmico por inmersión en agua o aceite.
El agua se utiliza para acero al carbono lisos y muy acero de muy baja aleacións. Cuando se requiere un enfriamiento rápido, se puede añadir sal al agua, que se denomina salmuera. salmuera. Para los aceros dealeación para enfriar más suavemente y minimizar distorsión. Es posible enfriar acero de alta aleacións utilizando aire u otro gas adecuado, como nitrógeno o incluso argón.
La facilidad con la que un acero puede templarse se conoce como su templabilidad. Cuanto mayor es la templabilidad, más fácil es templarlo y más lenta puede ser la velocidad de enfriamiento. La cantidad y el tipo de aleación del acero determinan su templabilidad.
En la mayoría de los aceros, el temple provoca un gran aumento de la dureza. En general, cuanto mayor es el carbono de carbono, mayor es la dureza que puede alcanzarse. Normalmente, la dureza de un acero totalmente endurecido varía entre 40Rc para un 0,1% de carbono y 60Rc para un 0,8% de carbono.
Tubo de cerámica o metal que separa el quemador de gas (o elemento eléctrico) de la atmósfera del horno. atmósfera del horno.
Método para calentar un horno sin contaminar la atmósfera gaseosa con los productos de combustión del gas de calefacción. El gas se quema en el interior del tubo, que se calienta y, a su vez, calienta el horno por radiación. Los tubos radiantes modernos utilizan un recuperador para ahorrar energía.
También pueden utilizarse elementos eléctricos en el interior de los tubos radiantes para protegerlos de los gases de la atmósfera.
Un recocido recocido Tratamiento de recocido a baja temperatura que se aplica al material trabajado en frío para desarrollar una nueva microestructura cristalina fina (denominada estructura de grano fino). estructura) sin cambiar su fase.
La nueva estructura cristalina está libre de las tensiones causadas por trabajo en frío y responde de forma predecible al procesamiento posterior. Si se utiliza una temperatura demasiado alta, puede dar lugar a una estructura cristalina gruesa (conocida como estructura de grano grueso) con propiedades impredecibles.
El trabajo en frío seguido de un recocido de recristalización es la única forma de obtener un grano más pequeño grano en metales puros y aleacioness que sólo tienen una fase.
Algunos de los efectos adversos no deseados del tratamiento térmico pueden rectificarse mediante otros procesos térmicos, el más común de los cuales es criogénico criogénico utilizado para eliminar la retención de austenita retenida. Otra rectificación menos común es restauración del carbonomediante la cual se descarburación se vuelve a carburar mediante la exposición a carburación atmósfera de cementación. El control es difícil y esta rectificación se realiza mejor mediante carburación con gas en hornos de temple sellados. También se ha demostrado que es posible desnitrurar componentes mediante el uso de tratamiento térmico en vacío. Una vez más, el control es difícil y el tiempo de proceso necesario es largo, por lo que las consideraciones de coste suelen ser el factor decisivo para decidir si la rectificación merece la pena.
Un dispositivo instalado en tubos radiantes que utiliza los gases residuales (productos de la combustión) para calentar el aire entrante y mejorar así el rendimiento del quemador.
Una atmósfera reductora es aquella cuyos gases constituyentes eliminan oxígeno de los óxidos metálicos de la superficie de los componentes durante el tratamiento térmico.
Los gases reductores más utilizados en el tratamiento térmico son hidrógeno y monóxido de carbono.
El hidrógeno se convierte en agua por reacción con óxidos metálicos. (M significa cualquier metal).
MO + H2 → M + H2O
El monóxido de carbono se convierte en dióxido de carbono por reacción con óxidos metálicos.
MO + 2CO → M + 2CO2
El cambio en el área de la sección transversal de un ensayo de tracción como porcentaje de su área de sección transversal original.
% de reducción de superficie = cambio de superficie (a) x 100 dividido por la superficie original (A)
Reducción de superficie = (A-a) x 100/L %.
Material fabricado a partir de una o varias cerámicas y destinado a resistir altas temperaturas.
Ejemplos típicos utilizados en hornos son: alúmina; sílice; silicio carburo y mulllita.
Véase tratamiento bajo cero.
Tensión que permanece en el interior de un componente tras las operaciones de tratamiento térmico, mecanizado o conformado.
Las tensiones residuales pueden ser de compresión (actúan como si intentaran aplastar el componente) o de tracción (actúan como si intentaran separar el componente).
La austenita que no se ha transformado en martensita después de ciertos aceros han sido templados y enfriados a temperatura ambiente.
Por lo general, son los aceros de alto contenido en carbono y aleación los que sufren de austenita retenida. Cuanto más rápido se temple un acero, menos austenita se retendrá. Los aceros de alta aleaciónLos aceros de alta aleación tienden a templarse en aceite en lugar de en agua, lo que es necesario para endurecimiento acero al carbonos.
La austenita retenida puede transformarse mediante tratamiento bajo cero o revenido a temperaturas superiores a unos 570ºC.
Ver también temperatura Mf.
Véase prueba de dureza.
Horno circular con hogar giratorio.
Los hornos de solera giratoria son ideales para presentar los componentes calentados de uno en uno a un proceso posterior, como por ejemplo enfriamiento rápido. Tienen una única puerta por la que se cargan y descargan los componentes. La velocidad de rotación se controla para garantizar que los componentes se calientan a fondo. Una vez que hayan girado 360º estarán a la temperatura requerida y habrán vuelto a la puerta para su descarga.
Óxido de hierro rojo en polvo hierro que se forma en acero cuando se expone a la humedad y al aire.
Se trata de óxido férrico hidratado (Fe2O3).
Los baños de sales fundidas tienen la ventaja de una transferencia de calor muy rápida a la pieza de trabajo y, aunque es un método de tratamiento térmico que requiere mucha mano de obra, el endurecimiento por baño de sales es económico para el tratamiento de componentes pequeños. El coste de capital es bajo, pero el coste de la eliminación segura de la sal usada es caro. Existen composiciones de sal para cementación de aceros con bajo contenido en carbonos y el endurecimiento neutro de aceros al carbono y acero aleados, incluidos los aceros para herramientas. El uso de este método se ha reducido considerablemente debido a consideraciones medioambientales y de salud y seguridad, ya que el operario está expuesto al contacto con la sal.
Con el fin de proporcionar una alternativa más rápida a los largos tiempos de ciclo necesarios para desarrollar la nitruración por gas o plasma caja y ampliar la gama de productos aleaciones ferrosas aleaciones ferrosas que pueden tratarse, se han desarrollado varios tratamientos de baño salino. Se utilizan temperaturas ligeramente superiores (550/ 570° C) y los tiempos de ciclo oscilan principalmente entre 2 y 4 horas. Aunque estos procesos pueden aplicarse a la nitruración de aceros aleados con resultados similares a los de la nitruración por gas o nitruración por plasmase aplican generalmente a los aceros carbono y baja aleacións y fundición hierro fundidos.
Horno en el que la cámara de calentamiento está unida a la cámara de enfriamiento para que la carga de trabajo permanezca dentro de la atmósfera protectora. atmósfera protectora durante todo el proceso.
Un mayor aumento del endurecimiento que es posible conseguir durante el templado debido a la precipitación submicroscópica precipitación de finas aleación carburo finas. En algunas aleaciones, cuando se produce una transformación de fase el endurecimiento secundario puede ser el único método de endurecimiento de la aleación.
En el ámbito de la metalurgiael término segregación se refiere a la distribución o concentración no uniforme de elementos de aleación, impurezas o microfases. Por ejemplo, la segregación en las fundiciones es un defecto por el que los elementos de aleación se concentran en zonas específicas, como superficies o límites de grano. La segregación puede ser de naturaleza micro o macroscópica.
La segregación puede ser problemática y provocar fragilización, tensión tensión y fatiga.
La cementación selectiva implica cementación sólo la parte necesaria de un componente.
La mayoría de los componentes están diseñados para poder ser cementados en toda su superficie. Sin embargo, algunos componentes deben ser cementados en ciertas áreas solamente, el resto se deja suave para permitir el procesamiento posterior, tales como mecanizado o soldadura. El método utilizado para conseguirlo se denomina parada
Punto de consigna
La temperatura a la que se pretende controlar el horno y a la que se ajusta el regulador de temperatura.
Aplicación del prensado isostático en caliente en la que una o varias superficies de un componente se diseñan para tener dimensiones de forma neta (final) tras la encapsulación y densificación de polvos metálicos.
Punto de consigna
La temperatura a la que se pretende controlar el horno y a la que se ajusta el regulador de temperatura.
Sheraplex es un recubrimiento dúplex dúplex, marca registrada de Bodycote, que utiliza la excelente capacidad de corrosión de sacrificio protección contra la corrosión Sherardizado combinado con una capa de barrera orgánica.
Un proceso patentado de revestimiento por difusión para alear la superficie de componentes de acero con zinc. El proceso se lleva a cabo normalmente en un recipiente cerrado que gira lentamente a temperaturas que oscilan entre 320 y 500 °C.
Un competidor de galvanización.
Hierro fundido hierro o bolas de acero utilizadas en granallado y granallado.
El hierro fundido se utiliza generalmente para el granallado porque se rompe con el uso y la granalla rota corta la contaminación superficial y la elimina más rápidamente. Para la eliminación de incrustaciones pesadas, se puede obtener granalla pretriturada.
La granalla de acero se fabrica cortando alambre en longitudes cortas y enrollándolo entre placas para darle forma redonda. Es más cara que la granalla de hierro fundido, pero es dúctil y no se rompe con el uso, lo que produce bordes afilados. Por consiguiente, es ideal para el shot peening, que requiere impactos superficiales sin acción cortante.
Después de un uso prolongado, la granalla se rompe en trozos muy pequeños que se eliminan con los extractores de polvo que incorporan todas las granalladoras.
Método de limpieza de la superficie de los metales mediante el disparo de pequeños proyectiles de hierro fundido. hierro fundido de hierro fundido (llamados granalla) utilizando una máquina especial llamada granalladora.
La fundición quebradiza se rompe para formar partículas abrasivas.
Véase también granallado, para comparar.
Un método de endurecimiento superficie de los metales mediante el acero de acero (llamadas granalla) utilizando una máquina especial similar a una granalladora.
La granalla de acero se utiliza porque es dúctil y menos propensa a romperse que la de fundición. hierro fundido fundición. La granalla debe ser esférica y de un tamaño seleccionado para la aplicación. Por lo tanto, se filtra cuidadosamente para eliminar cualquier granalla pequeña o rota que pudiera dañar la superficie.
El objetivo es reforzar la superficie mediante el desarrollo de tensiones de compresión. de compresiónes(tensión residual) en las capas superficiales y mejorar así la fatiga fatiga.
Véase también granallado, para comparar.
Véase Porosidad.
El ajuste por contracción es un procedimiento que se utiliza para unir dos piezas, al menos una de las cuales es metálica, con un ajuste de interferencia. ajuste de interferencia.
El ajuste puede realizarse expandiendo la pieza metálica exterior y dejando que se contraiga sobre la otra pieza al enfriarse. Como alternativa, la pieza metálica interior puede encogerse mediante tratamiento bajo cero y luego dejar que se expanda en la otra pieza a medida que se calienta hasta alcanzar la temperatura ambiente.
Cerámica vítrea dura, transparente o esmerilada, formada por la reacción del silicio con el oxígeno. oxígeno y cuya fórmula es SiO2.
Se utiliza para fabricar tubos transparentes para hornos de alta temperatura o como componente de otros refractarios.
Del latín silicis, que significa sílex.
Una cerámica cerámica formada por la reacción del silicio con el carbonode fórmula SiC.
El carburo de silicio está disponible en varias formas, incluida una pasta que puede moldearse para darle la forma deseada. Así, se utiliza para fabricar piezas de gran tamaño y alta temperatura para hornos.
Véase también carburo.
La absorción y difusión de silicio en la superficie del acero para obtener una superficie resistente al calor.
Véase estructura cristalina.
Un proceso típicamente de estado sólido en el que las superficies adyacentes de las partículas de una masa de polvo, o un verde verde, se unen por calentamiento. La sinterización aumenta la resistencia y produce densificación. Además de la adhesión, la sinterización disminuye el volumen de los poros y provoca su redondeo y la formación de límites de grano donde las partículas están en contacto. A menudo se produce recristalización en la PM. La sinterización en fase líquida es similar, salvo que uno de los componentes está presente como líquido durante parte del proceso.
Un gráfico en el que se representa la Stensiones frente al númerode ciclos hasta el fallo, mostrando los resultados de fatiga fatiga.
Tiempo mantenido a una temperatura seleccionada para efectuar la homogeneización de la estructura o la composición.
Los procesos de ablandamiento se utilizan principalmente como tratamientos térmicos intermedios. Se utilizan para mejorar las características de trabajo en caliente y en frío, para aumentar la maquinabilidad, para reducir la tensión interna y para mejorar la resistencia a la corrosión. tensiones internas debido al trabajo, soldadura soldadura, etc., y también para acondicionar endurecimiento tratamientos.
Ocasionalmente se utilizan para conferir propiedades finales particulares, como ocurre con el material del núcleo del transformador de bajo contenido en carbono, que se recocido para optimizar sus características magnéticas. El reblandecimiento se produce cuando el componente de acero se calienta hasta el rango austenítico y se enfría lentamente.
Véase también recocido.
Metal sólido en el que un elemento de aleación disuelto, por ejemplo carbono disuelto en hierro.
Una solución sólida se comporta de forma similar a una solución líquida, salvo que las reacciones suelen ser mucho más lentas y, por tanto, se llevan a cabo a temperaturas más elevadas para acelerarlas.
En general, a medida que aumenta la temperatura, puede disolverse más elemento de aleación. A medida que se reduce la temperatura, la solución sólida no puede retener tanto elemento de aleación y éste es expulsado de la solución en forma de precipitado. El precipitado puede ser el elemento de aleación puro, pero es más frecuente que sea un compuesto del elemento de aleación y el metal base.
En las aleaciones hierro-carbono, el precipitado es cementita o carburo de hierro (Fe3C).
Aceite al que se le han añadido sustancias químicas especiales (emulsionantes) que le permiten formar una mezcla con agua, denominada emulsión, para producir un fluido con una mezcla de sus propiedades.
El aceite soluble combina las propiedades lubricantes del aceite con la capacidad refrigerante del agua. No se incendia y además es relativamente barato, debido a su alto contenido en agua, que suele ser del 80/90%.
Se utiliza para enfriar componentes tras templado y proporciona un acabado de óxido negro adherente, atractivo y resistente a la corrosión.
Las emulsiones son líquidos que contienen pequeñas partículas de aceite suspendidas en agua que no se separan. Normalmente, las mezclas de aceite y agua se separan rápidamente, formando una capa de aceite en la superficie del agua.
Calentar una aleación Calentar una aleación a una temperatura adecuada, mantenerla a dicha temperatura el tiempo suficiente para que uno o varios constituyentes entren en una solución sólida y, a continuación, enfriarla con la rapidez suficiente para que dichos constituyentes permanezcan en la solución. Los tratamientos térmicos de precipitación posteriores permiten la liberación controlada de estos constituyentes de forma natural (a temperatura ambiente) o artificial (a temperaturas más elevadas).
Término obsoleto, utilizado antiguamente para describir la estructura obtenida (cementita precipitada en ferrita) cuando martensita está muy templada.
En el momento en que se creó el término, se pensaba que esta estructura era una fase. Sin embargo, ahora se reconoce que la misma estructura puede obtenerse de numerosas formas diferentes.
La sorbita debe su nombre al metalúrgico británico H. C. Sorby.
El desconchamiento es una variedad de fallo superficial identificado por la descamación de partículas de una superficie, y suele ser el resultado de la fatiga del material. fatiga del materialpresión de rodadura o corrosión.
La fase S, también llamada austenita expandidaes una estructura que puede obtenerse en austenítica o dúplex inoxidable por sobresaturación intersticial de la red metálica con carbono o nitrógeno. La disolución de cantidades masivas de carbono/nitrógeno provoca tensiones de compresión que pueden medirse como un aumento de la dureza en la superficie. El grosor típico de la capa, dependiendo del material y del proceso de endurecimiento, oscila entre 5 y 40 micras. Las ventajas resultantes incluyen un aumento de la resistencia a la abrasión, una mejora de la fatiga la fatiga y la prevención de la corrosión por frotamiento en las parejas de materiales austeníticos.
Véase también Kolsterising®.
Este tratamiento consiste en someter acero a un ciclo de temperatura seleccionado, normalmente dentro o cerca del punto de transformación con el fin de producir una forma globular adecuada de carburos con fines tales como:
(a) Mejorar la maquinabilidad
(b) Facilitar el posterior trabajo en frío
(c) Obtención de la estructura estructura deseada para endurecimiento el acero
Estos tratamientos se utilizan con frecuencia en hipereutectoides para superar límite de grano de grano, que son frágiles e inadecuados para el posterior endurecimiento de estos aceros con alto contenido en carbono (es decir, los aceros hipereutectoides contienen más de un 0,80% de carbono.
Tratamiento térmico realizado para evitar cambios en la estructura y el tamaño con el paso del tiempo. Algunos ejemplos clásicos son la estabilización térmica de la nitruración nitruración y criogénico (bajo cero) para eliminar la austenita austenita retenida en aceros templables revenidos.
Una aleación de hierro que contenga al menos un 13% de cromoque no se oxidará en circunstancias normales.
Para una resistencia óptima a la corrosión, los aceros inoxidables deben contener al menos un 18% de cromo y un 8% de níquel.
Aunque contiene muchos otros elementos en combinación con hierroes el carbono del acero es el más importante, y es responsable en gran medida de la amplia gama de propiedades que pueden obtenerse. Los tratamientos térmicos del acero se dividen en dos grandes categorías, a saber ablandamiento que se utilizan principalmente como tratamientos térmicos intermedios y endurecimiento que se aplican como parte de las operaciones de acabado de un componente.
La mayor parte del acero se endurece mediante tratamientos térmicos que implican enfriamiento del producto a partir de la temperatura de austenización. El petróleo sigue siendo el agente de temple más común y tiene riesgos asociados, además de su inflamabilidad inherente. El principal es la entrada de agua (posiblemente de un sistema de refrigeración con fugas). En pequeñas cantidades, el agua en el aceite puede agrietar los componentes. Volúmenes mayores pueden producir la formación de espuma en el baño de aceite y el riesgo adjunto de que la mezcla se desborde y provoque un incendio. En situaciones extremas, una cantidad suficiente de agua puede formar vapor de agua explosivo dentro del aceite y ser fuente de un gran incendio o explosión.
Capacidad de un material para resistir cambios en su forma cuando está sometido a una carga.
Enmascaramiento una zona de un componente para evitar cementación en caja o la contaminación de la superficie durante el tratamiento térmico.
A las zonas de los componentes que no deben someterse a cementación en caja se les puede aplicar un revestimiento especial para evitar que la atmósfera controlada controlada entre en contacto con la superficie. De este modo, no carbono o nitrógeno se absorbe en esas zonas, que permanecen blandas.
El taponado suele realizarse de dos maneras:
Revestimiento la zona que debe permanecer blanda con cobre (Cu), a una profundidad de 20 µm a 25 µm.
Pintando la zona que debe permanecer blanda con una pintura de parada patentada.
La eliminación de distorsión en componentes tratados térmicamente.
Existen muchas técnicas de alisado, pero la más común es mediante una prensa de alisado.
A veces, incluso con el cuidado más diligente y la aplicación del control de distorsión de componentes, es necesario enderezar mecánicamente los componentes tratados térmicamente.
Relación entre el aumento de longitud de un material sometido a carga y su longitud original.
La deformación no tiene unidades porque es la extensión dividida por la longitud original.
Capacidad de un material para absorber una carga aplicada sin romperse.
Las fuerzas en el interior de un cuerpo (internas o tensión residual) o las fuerzas externas sobre un cuerpo (tensión aplicada).
La tensión se define como la carga por unidad de superficie y las unidades normales son newtons por milímetro cuadrado (N/mm2) o Megapascales (1 MPa = 1 N/mm2)
Véase también aliviar el estrés.
A baja temperatura alivio de tensiones proceso en el que el tiempo a temperatura va seguido de un enfriamiento muy lento.
Algunos componentes de gran tamaño y aquellos con secciones gruesas y finas se enfriarían a diferentes velocidades durante un enfriamiento rápido o incontrolado. Esto podría dar lugar a un nivel demasiado alto de tensión residualincluso después de la operación de alivio de tensiones. El enfriamiento lento y controlado proporciona el nivel más bajo de tensión residual.
El término se utiliza a veces como sinónimo de aliviar el estrés.
El calentamiento por debajo de la temperatura de transformación para reducir o eliminar tensiones residualeses en un componente. Dado que no transformación la velocidad de enfriamiento no es crítica y suele ser bastante rápida.
Las piezas moldeadas y soldadas suelen presentar tensiones internas complejas. tensiones internas tensiones internas, que surgen de las transformaciones térmicas y de material que tienen lugar durante la fundición y la soldadura soldadura. Si no se corrigen, estas distribuciones de tensiones pueden alterarse durante las operaciones de fabricación posteriores, lo que provoca distorsión o agrietamiento de los componentes fabricados. Con aleaciones aleación aceros y fundición hierro fundidoLas tensiones internas pueden provocar deformaciones o grietas incluso antes de que se inicien las operaciones de fabricación. Es posible, mediante un ciclo térmico, generalmente dentro de la gama de temperaturas de 550-650°C, reducir o eliminar la tensión interna y hacer que la pieza de trabajo sea adecuada para otras operaciones de fabricación. Es fundamental controlar estrechamente el ciclo térmico, garantizando la uniformidad de la temperatura dentro del horno y la distribución de la temperatura por toda la pieza de trabajo, y para ello se utilizan termopares de sonda multipunto. sondas termopares se utilizan habitualmente para ello.
A veces llamado recocido de alivio de tensión.
La disposición de las distintas fasess dentro de un metal.
Abreviatura de
estructura cristalina.
Recocido subcrítico consiste en calentar el acero por debajo de la temperatura crítica inferior. Este tipo de recocido se lleva a cabo principalmente en la gama de temperaturas de 630° - 700°C para reducir la dureza permitiendo la recristalización de la microestructura. Alternativamente, si se utiliza una temperatura comprendida entre 690°C y 719°C, es posible esferoidizar la cementita fase en lugar de formar perlita perlita constituida por plaquetas de ferrita y cementita. Esta técnica es especialmente útil con aceros con alto contenido en carbono para optimizar la maquinabilidad.
Los tratamientos de recocido subcrítico a baja temperatura (550° - 600°C), se utilizan específicamente para el alivio de tensiones de fabricaciones soldadas y para estabilizar componentes mecanizados en bruto que van a ser finalmente templados y revenidos, cementados o nitrurados y cuya estabilidad dimensional es crítica.
Mantener los componentes de acero a una temperatura inferior a cero grados centígrados para obtener la estructura. La temperatura utilizada suele estar entre -70ºC y -196ºC y el proceso siempre va seguido de templado.
El tratamiento bajo cero se lleva a cabo para completar la transformación de austenita retenida en martensita después de endurecimiento y antes del revenido. Suele aplicarse a aceros con alto contenido en carbono, acero de alta aleacións, como los aceros para herramientas, pero está más extendido en las empresas aeroespaciales para garantizar una transformación completa.
En los primeros tiempos del tratamiento a temperaturas bajo cero, cuando no se disponía de grandes frigoríficos de baja temperatura, el problema era cómo conseguir equipos de tratamiento a baja temperatura reproducibles. La respuesta era añadir hielo seco a un baño que contuviera un líquido adecuado, como alcohol industrial o tricloroetileno. Con suficiente hielo seco, la temperatura del líquido podría mantenerse a una temperatura de -78,5ºC. En consecuencia, la mayoría de las especificaciones exigen una temperatura entre -70ºC y -80ºC. Hoy en día, con la fácil disponibilidad de nitrógeno líquido a -196ºC, muchas empresas han basado sus requisitos de tratamiento bajo cero en esa temperatura más baja.
Un resultado no deseado del endurecimiento de algunos aceros, que se hace más probable a medida que el carbono y aleación aleación, es la transformación incompleta en martensita durante el enfriamiento. La estructura estructura cristalina contiene austenita retenida que hace que el acero sea inestable, ya que esta austenita puede transformarse con el tiempo, lo que distorsión de los componentesasí como un mayor riesgo de agrietamiento. CriogénicoTras el temple y el revenido, son necesarios tratamientos criogénicos o bajo cero a temperaturas de hasta -150°C para que la austenita retenida se transforme en martensita. A continuación, se requiere otro tratamiento de revenido a una temperatura de entre 150 y 180°C para conseguir una estabilización completa. El tratamiento criogénico es rentable y se emplea con regularidad en el ciclo de fabricación de componentes críticos necesarios para aplicaciones exigentes.
Las superaleaciones son aleaciones que presentan una serie de propiedades que les permiten funcionar en entornos de alto rendimiento, como las zonas calientes de los motores de turbina. Suelen presentar fluencia resistencia mecánica, fase estabilidad de fase y excelente fatiga fatiga. Además, las superaleaciones forman un óxido cuando se exponen al oxígeno lo que provoca oxidación y corrosión a la corrosión.
La estructura cristalina de estructura cristalina de las superaleaciones es típicamente austenítica cúbica centrada en la caray se suelen clasificar en tres grupos principales: a base de cobalto, a base de níquel-níquel y hierro-hierro.
La tracción tracción deformación por tracción controlada de un material cristalino sólido, como metal o cerámicaa temperatura elevada, para darle forma. Para que se produzca el conformado superplástico, los materiales deben tener una estructura de grano fino. estructura de grano y la capacidad de mantener esta estructura de grano a temperaturas más elevadas. Durante el conformado, una lámina superplástica se somete a presión de gas para darle forma mediante una matriz.
Véase también superplasticidad.
Propiedad de algunos materiales con estructuras de grano fino, que permite una alta tracción deformación por tracción a temperaturas elevadas.
Véase también conformado superplástico.
El uso de tratamientos superficiales para diseñar una superficie y un núcleo que juntos poseen propiedades inalcanzables en los materiales del núcleo o de la superficie por separado.
Existen varios métodos para endurecer la superficie de los componentes. Cuando los aceros tienen un carbono de carbono igual o superior a 0,45%C, el endurecimiento superficial puede conseguirse mediante el uso de inducción o endurecimiento por llama de llama. Los aceros de bajo contenido en carbonocon un contenido de carbono en torno al 0,15%C pueden cementarse mediante carburación y temple, carbonitruración, nitrocarburación o nitruración.
Cuando es necesario restringir el endurecimiento superficial a una parte localizada de la superficie de un componente, es posible elegir entre varios métodos. Si el extremo de un eje o componente de forma similar es la única zona que debe templarse superficialmente, pueden emplearse los métodos de llama o inducción con aceros que tengan 0,45% C o más. Aceros de cementación Los aceros de cementación pueden tratarse en baños de sal sumergiendo sólo el extremo. Alternativamente, el componente puede carburizarse en toda su superficie, recocido para maquinabilidad y, a continuación, la superficie que debe mantenerse blanda puede volver a maquinarse para eliminar la caja carburizada, dejando la zona carburizada restante para ser endurecida mediante reaustenitización y temple. Otro método consiste en carburizar todo el componente y endurecer por inducción o por llama la zona restringida que se desea endurecer. Otra técnica consiste en el uso de galvanoplastia (es necesario un depósito de cobre de grano fino) para evitar la carburación o, alternativamente, se pueden utilizar pinturas "stop-off" patentadas que contengan sales de cobre, que inhiben la difusión de carbono en el acero, o las que contienen estaño para un uso similar en la nitruración.
Partículas de metal producidas durante las operaciones de mecanizado, taladrado y rectificado.
La pérdida de ductilidad causada en ciertos aceros cuando se mantienen o se enfrían lentamente en el intervalo de temperaturas de 300º a 600ºC.
Este efecto se observa comúnmente en níquel-cromo cromo y se debe a la precipitación de carburos en las zonas entre los cristales en su estructura (límites de grano). Puede superarse añadiendo entre un 0,2% y un 0,3% de molibdeno.
Este efecto se denomina fragilidad del revenido, ya que se produce en el revenido normal de los aceros.
Véase también nitruración.
Tratamiento térmico a baja temperatura (150ºC a 650ºC) destinado a eliminar las tensiones y la fragilidad causadas por enfriamiento y desarrollar las propiedades propiedades mecánicas.
Templado de aceros con alto contenido en carbono, acero de alta aleacións a temperaturas de unos 550ºC transformará cualquier retenido austenita retenida en su estructura y generalmente deben ir seguidas de un segundo revenido.
Color de una pieza de acero pulido después de haber sido templado al aire.
Cuando el acero se calienta en el aire, una fina capa de hierro en su superficie. El color de este óxido varía con la temperatura a la que se mantiene el acero y antes se utilizaba para juzgar la temperatura de revenido de las herramientas.
Véase también endurecimiento de los colores.
Cuando es necesario templar y revenir componentes largos y delgados, como cuchillas para cortasetos, por ejemplo, es posible templar en cargas de horno en las que las cuchillas están suspendidas verticalmente pero no sujetas. La ligera curvatura resultante de las cuchillas puede rectificarse sujetándolas entre placas de sujeción y apretando el paquete a un nivel preciso de par de apriete predeterminado y luego templado el paquete de la forma habitual. Esta técnica se denomina revenido y se utiliza a menudo para endurecer y templado de discos de embrague, arandelas y componentes finos similares.
La tensión tensión soportado por un material durante un ensayo de tracción.
Durante un ensayo de tracción, la tensión aplicada aumenta continuamente hasta que la probeta se rompe. En la práctica, la tensión aumenta hasta un máximo y luego disminuye a medida que la pieza de ensayo comienza a estirarse antes de fallar. Este valor máximo se utiliza para determinar la resistencia a la tracción. También se conoce como resistencia última a la tracción.
La resistencia a la tracción de un metal puede mejorarse mediante el endurecimiento.
Un ensayo mecánico en el que una probeta del material se sujeta en dos mordazas que se separan hasta que la probeta se rompe.
La prueba determina tanto la resistencia del material, basada en la carga necesaria para romperlo, y la ductilidaden función de cuánto se estira antes de romperse.
Véase también resistencia a la tracción.
Una o varias muestras del mismo material con el que se ha fabricado el componente y de sección comparable con el componente.
Se someten a tratamiento térmico, junto con el componente, para obtener probetas con propiedades que representen las del componente, que pueden utilizarse para ensayos mecánicos.
La densidad máxima densidad de un elemento elemento, compuesto o aleaciónsuponiendo que no haya huecos internos ni contaminantes. Se calcula a partir del número de átomoss por celda unitaria y la medición de los parámetros de la red.
Un revestimiento de barrera térmica es un tipo de pulverización térmica térmico utilizado para reducir la tasa de transferencia de calor y permitir que un componente recubierto funcione a una temperatura más alta. Un ejemplo de componente que requiere este tipo de revestimiento sería la cámara de combustión de una turbina de gas.
Proceso que utiliza energía térmica intensa para eliminar pequeñas rebabas, a menudo inaccesibles, originadas como resultado del mecanizado. Las piezas se colocan dentro de una cámara cilíndrica sellada que se presuriza con una mezcla de gases combustibles, incluido el oxígeno puro. oxígeno puro.
La mezcla gaseosa envuelve completamente las piezas, llegando incluso a las zonas más reducidas. Cuando se enciende la mezcla, se produce una potente combustión que genera un intenso calor que oxida las rebabas. Sólo se eliminan las rebabas porque el calor ataca zonas de gran superficie y muy poca masa.
En el contexto del revestimiento metálico, la difusión térmica describe el proceso de calentamiento de componentes en un recipiente hermético en presencia de polvo de zinc. El zinc se difunde en el componente metálico formando una capa protectora de zinc-hierro.hierro hierro.
Véase también sherardización.
Aumento de las dimensiones de un material provocado por el calentamiento.
El material recupera sus dimensiones iniciales cuando se enfría a su temperatura original.
Una barra de acero de baja aleación aumentará aproximadamente un 1% en longitud y un 3%, en volumen, cuando se caliente desde la temperatura ambiente hasta su temperatura de endurecimiento de unos 900ºC.
En el ámbito de la metalurgiael tratamiento térmico es el nombre colectivo que se da a una serie de técnicas y procesos de ingeniería especializados que utilizan calor, presión y materiales aplicados para mejorar las propiedades de los metales y las aleaciones. aleacioness y prolongar la vida útil de los componentes.
Grupo de procesos en los que materiales metálicos o no metálicos finamente divididos, normalmente en forma de polvo, se depositan en estado semifundido sobre un sustrato para formar un revestimiento por pulverización térmica.
Metales, aleacioness, cerámicas y compuestoss pueden pulverizarse térmicamente, proporcionando espesores de revestimiento variables, desde unos pocos micrómetros hasta milímetros de grosor.
Véase también pulverización de plasma, pulverización de arco, pulverización de llama, HVOF, pulverización dinámica de gas frío.
Reacción química o transformación física en la que intervienen el calor y la energía.
Dispositivo fabricado uniendo dos metales diferentes y utilizado para medir la temperatura en un horno.
Consta de dos hilos de metales o aleaciones diferentes, unidos por un extremo y envueltos en una funda protectora. La unión de los hilos se coloca a la temperatura que debe medirse y los hilos producen una pequeña tensión proporcional a la diferencia entre la temperatura que debe medirse y la temperatura ambiente. A partir de la tensión medida, se puede determinar la temperatura real. La combinación de hilos determina la tensión producida y la temperatura máxima de funcionamiento del termopar.
Véase también termopar de control, termopar de carga y termopar de sonda.
Aceros con un carbono El acero con un contenido de carbono comprendido entre el 0,3% y el 0,8% puede templarse en toda su masa. A medida que aumenta el contenido de carbono, también lo hace el grado de dureza dureza. La profundidad a la que un tipo de acero se endurece completamente depende de la velocidad de templecon enfriamientos más rápidos en salmuera o agua producen un endurecimiento endurecimiento que con aceite, aire o inerte o gas inerte. La adición de elementos de aleacióncomo el manganeso níquel, cromo y molibdeno, aumentan la profundidad de temple alcanzable, es decir, la templabilidad del acero.
Para cada composición de acero existe una sección límite en la que puede alcanzarse la combinación de propiedades especificada. Paralelamente al endurecimiento, aumenta la fragilidad del acero. Esta es la razón del tratamiento secundario que sigue al temple y que se denomina revenido. La inestabilidad del acero en estado templado, debido al alto nivel de tensiones internas presentes, es propensa a inducir la fisuración. La tendencia al agrietamiento aumenta con el incremento de la templabilidad y con la severidad del agente de temple utilizado en el temple. Para aliviar las tensiones internas tensión interna producido en el cambio microestructural causante del endurecimiento (la formación de martensita), es necesario recalentar el acero templado a una temperatura inferior a la de transformación de la martensita transformación de martensita adecuada para el acero de que se trate.
La propensión a la fisuración aumenta con el aumento de la dureza, es decir, con el aumento del carbono y de la aleación aleación. Por ello, el revenido debe realizarse con el menor retardo posible tras el temple, especialmente en el caso de los aceros para herramientas. Durante el revenido, además del alivio de tensiones, muchos aceros experimentan otro cambio estructural submicroscópico consistente en la precipitación de partículas de carburo a partir de la martensita. El revenido produce una reducción de la dureza y una mejora correspondiente de la ductilidad. El efecto depende tanto del tiempo como de la temperatura; a temperaturas más altas y tiempos de inmersión más largos se produce una reducción máxima de la dureza y un aumento de la ductilidad. En última instancia, en algunos aceros, el exceso de templado puede producir la ruptura de la estructura martensítica y la formación de una estructura de carburo esferoidizado. esferoidal.
Los aceros de baja aleaciónNormalmente, los aceros de baja aleación se templan entre 450 y 650°C para obtener la combinación más útil de propiedades mecánicas. propiedades mecánicas. Algunos aceros para herramientas de alta aleación presentan endurecimiento secundario durante el tratamiento de revenido, debido a la precipitación de carburos de aleación dura.
Un soldadura por arco La soldadura con gas inerte de tungsteno, también conocida como soldadura por arco de gas tungsteno, utiliza un arco de tungsteno electrodo que no se consume durante el proceso de soldadura. Un inerte inerte (normalmente argón) para proteger la zona de soldadura de la contaminación atmosférica y obtener una soldadura limpia. El metal de aportación puede ser necesario o no.
De la palabra anglosajona tin y Stannum, la palabra latina para estaño.
Un metal de color plateado, fuerte pero ligero elemento con el símbolo Ti.
El titanio es un metal de transición ligero, fuerte y resistente a la corrosión. Su baja densidad (60% tan denso como el acero) y su ductilidad hacen que sea fácil de trabajar. El titanio es tan resistente como el el aceropero un 43% más ligero. Aunque es un 60% más pesado que el aluminioes el doble de resistente. Debido a su elevada relación resistencia/peso y a su resistencia a la corrosión, se utiliza para fabricar aleaciones resistentes y ligeras, normalmente mediante aleación con aluminio y vanadio, para su uso en la industria aeroespacial y otras aplicaciones críticas.
El titanio forma una amplia gama de revestimientos de óxido coloridos, pasivos y protectores cuando se expone al aire a temperaturas elevadas, pero a temperatura ambiente resiste el deslustre. El metal, que arde cuando se calienta en aire a 610°C o más (formando dióxido de titanio), es uno de los pocos elementos que arden en nitrógeno puro. nitrógeno puro nitrógeno puro (a 800°C, formando nitruro de titanio). Es paramagnético (débilmente atraído por los imanes) y tiene una conductividad eléctrica y térmica muy baja.
Este metal es un alótropo dimórfico cuya forma alfa hexagonal se transforma muy lentamente en la forma beta cúbica a unos 880°C. En caliente, el metal absorbe nitrógeno, hidrógeno y oxígeno.
| Propiedades: | Punto de fusión | 1668°C |
| Densidad | 4,506 g/cm3 (Agua = 1) |
Descubierta en 1871 por el reverendo William Gregor y bautizada con el nombre de los Titanes, hijos de la diosa de la Tierra, Gea, en la mitología griega y romana.
Capacidad de un material para soportar una carga sin romperse.
La dureza se mide generalmente en función de la energía que absorbe antes de romperse.
El cambio de una fase a otra a medida que aumenta o disminuye la temperatura.
Algunos metales tienen estructura cristalinas (también conocidas como fases) a diferentes temperaturas, aunque permanezcan sólidos a esas temperaturas. El cambio de una estructura a otra se denomina transformación. La temperatura a la que se produce la transformación se denomina temperatura de transformación.
Esta propiedad del hierrocon su ferrita y austenita lo que permite acero ser tratado térmicamente con tanta facilidad. A altas temperaturas, el acero se transforma en su fase austenita. Cuando la austenita se enfría rápidamente, forma una martensita muy dura. martensita.
Algunas transformaciones se producen a una temperatura y composición determinadas y dan lugar a un producto de transformación concreto. Reciben nombres específicos como transformación eutectoide.
La temperatura a la que un metal sólido pasa de una fase fase a otra.
En las aleaciones, el acero por ejemplo, este cambio se produce generalmente en un intervalo de temperaturas (conocido como la transformación transformación) y no a una única temperatura. Las temperaturas de transformación superior e inferior indican los límites del intervalo de transformación.
Sólo las transformaciones con nombre, como la transformación eutectoidetienen lugar a una única temperatura y composición.
Un líquido hidrocarburo clorado con la fórmula química CHCl:CCl2.
Tricloroetileno (a menudo abreviado como trike) era el disolvente desengrasante más utilizado, pero recientemente ha sido clasificado como cancerígeno. Ahora está siendo sustituido por otros disolventes menos nocivos o por sistemas de limpieza completamente distintos. Insoluble en agua y no inflamable.
| Propiedades: | Punto de fusión | -85°C |
| Punto de ebullición | 87°C | |
| Densidad relativa | 1,46 (Agua = 1) | |
| Densidad de vapor | 4,5 (Aire = 1) |
Una forma abreviada de tricloroetileno.
Término obsoleto, utilizado antiguamente para describir la estructura obtenida cuando martensita ligeramente templada.
En el momento en que se creó el término, se pensaba que esta estructura era una fase. Ahora se sabe que la estructura es cementita precipitada en ferritaSin embargo, el precipitado es tan fino que no puede verse claramente con un microscopio óptico.
La troostita debe su nombre al químico francés Louis J. Troost.
Norma del sector de la automoción desarrollada por los grandes fabricantes de equipos originales (OEM), que está vinculada a la norma ISO 9001:2008. TS 16949 aborda los requisitos de la automoción a través de un enfoque específicamente centrado en el proceso y la mejora, ya que afectan a la industria de la automoción. TS 16949 está controlada por el Automotive Industry Action Group (AIAG), que forma parte de SAE (Society of Automotive Engineers).
Véase también CQI-9.
Un metal de color gris pálido, que sólo se encuentra en compuestos químicos, con el símbolo químico W. El tungsteno tiene el segundo punto de fusión más alto, después del carbonode todos los elemento. También posee una excelente resistencia a la tracción. Estas propiedades hacen que el wolframio sea especialmente útil para aplicaciones a altas temperaturas y en superaleaciones.
Véase también carburo de wolframio.
Carburo de wolframio muy duro de fórmula WC.
El carburo de wolframio también se conocía como carburo cementadoo metal duro. Las herramientas de este material se fabrican "cementando" las durísimas partículas de carburo de wolframio con un aglutinante de metal de cobalto resistente, de ahí su antiguo nombre de carburo cementado.
El torneado es un proceso de mecanizado que puede realizarse manualmente o mediante un torno CNC automatizado. El torneado utiliza una herramienta de corte de una sola punta para cortar y dar forma a una pieza giratoria, ya sea en una superficie externa o interna.
Véase resistencia a la tracción.
Limpieza en un disolvente por el que pasan vibraciones de muy alta frecuencia.
Ultrasónico significa que las vibraciones se producen a una frecuencia superior al nivel normalmente audible para el ser humano. De hecho, normalmente se oye un zumbido agudo.
Las vibraciones ultrasónicas se transmiten muy bien por los líquidos y actúan haciendo vibrar las partículas de suciedad de la superficie de los componentes.
Método de ensayo no destructivo utilizado para detectar defectos superficiales y subsuperficiales o para caracterizar materiales. La técnica utiliza ondas sonoras de alta frecuencia que viajan a través del material y reflejan haces cuando encuentran defectos o irregularidades.
La temperatura a la que, al enfriarse, una aleación sufre una transformación en estado sólido de austenita a ferrita. La temperatura crítica superior varía de una aleación a otra y depende del contenido de carbono carbono.
El uso de hornos de vacío para soldadura fuerte especialmente para la soldadura fuerte de conjuntos complejos de acero inoxidables o níquel aleaciones de níquel. El método permite soldar sin fundente y produce conjuntos ultralimpios que no requieren limpieza posterior. Se utilizan diversas aleaciones de soldadura fuerte, entre ellas cobre de cobre, oro y níquel. Estas aleaciones permiten soldar una amplia gama de materiales a temperaturas más elevadas, con temperaturas de entre 1000°C y 1200°C. El entorno de vacío proporciona las condiciones ideales para la soldadura fuerte. aleación humedezca las superficies de la unión y permita que la acción capilar arrastre la soldadura hasta llenar toda la unión. Para calcular el efecto de la dilatación térmica de las piezas en contacto sobre la separación de la unión. Cada aleación de soldadura tiene una capacidad óptima para rellenar el espacio. Si la separación es demasiado grande, se favorece la formación de huecos de contracción y la precipitación de compuestos compuesto intermetálicos en el centro de la junta de enfriamiento, debilitándola. Si la separación es demasiado estrecha, la acción capilar no podrá rellenar la junta, lo que dará lugar a una junta seca y, de nuevo, a un resultado débil.
El estrecho control del ciclo de calentamiento y la uniformidad de la temperatura, que proporciona el calentamiento por radiación en condiciones de vacío, garantiza que todo el conjunto alcance la temperatura de la soldadura fuerte al mismo tiempo y evita así que se produzcan tensiones desiguales. tensión desigual y, por lo tanto, da como resultado una unión de alta integridad con una tensión interna mínima. Esta uniformidad de temperatura, que puede ser de +/- 2°C en toda la cámara del horno, permite también soldar lotes de conjuntos similares, aprovechando así las ventajas económicas de utilizar grandes hornos de vacío. De este modo, este método de alto coste de capital se ha convertido en rentable para una amplia variedad de piezas.
Al igual que con otros métodos de soldadura fuerte, la fijación de los conjuntos antes de la soldadura fuerte es importante y, en algunos casos, se utiliza una plantilla de precisión para sujetar el conjunto durante todo el ciclo de soldadura fuerte. Dichas plantillas pueden estar hechas de cerámica, grafito o aleaciones resistentes al calor. Posicional soldadura TIG también se emplea habitualmente para posicionar el elementos del conjunto a soldar. La aleación de soldadura puede aplicarse en forma de pasta, polvo, lámina o alambre, dependiendo del diseño de la unión.
La cementación en vacío ha alcanzado la madurez industrial con el desarrollo de hornos de vacío y controles capaces de carburación con gas y temple los componentes carburizados utilizando aceite o gas inerte a presión. Debido a sus velocidades de calentamiento altamente controlables y a la disponibilidad de altos niveles de carburación temperaturas de cementación (950/1030°C), los procesos de vacío están encontrando una aplicación económica para la cementación de cajas medianas y profundas. caja y profundas. Estos métodos tienen la ventaja de que los componentes tratados permanecen inmóviles durante todo el proceso y se eliminan los riesgos de daños en los componentes debidos al movimiento de los componentes calientes. La superficie y la caja puede controlarse muy estrechamente, al igual que la caja y, como en todos los procesos de vacío, los componentes tratados se mantienen limpios. Por lo tanto, es posible ahorrar en las operaciones de acabado posteriores al tratamiento térmico, lo que compensa con creces los costes de tratamiento ligeramente superiores de estos métodos de cementación. Aunque es necesario adaptar cuidadosamente los parámetros del proceso para cada diseño de componente que se vaya a tratar, los métodos de vacío permiten un control mucho más estrecho de la caja la uniformidad y la profundidad de caja uniformidad y la química de la cementación de cementación.
Véase también carburación a baja presión.
Un vacío teórico o ideal es un espacio vacío que no contiene ni vapores, ni partículas, ni gases, ni ninguna otra materia y que, por consiguiente, no tiene presión absoluta. Dado que esta condición no existe, ni siquiera en el espacio exterior, no se puede alcanzar un vacío ideal.
Normalmente, cuando se utiliza el término vacío se hace referencia a una presión absoluta inferior a la de una atmósfera normal. La presión atmosférica normal es de 14,7 lb/sq in, comúnmente denominada 1 Bar. En la actualidad, los vacuómetros miden las presiones en milibares (mbar), donde 1000 mbar = 1 Bar. Para su uso en el tratamiento térmico al vacío, las presiones de funcionamiento se clasifican en:
La mayoría de los tratamientos térmicos al vacío se realizan en vacío fino a alto vacío.
Con el desarrollo de la tecnología de vacío se ha hecho posible, mediante una serie de bombas de desbaste, bombas rotativas y bombas de difusión, evacuar progresivamente una cámara de horno a condiciones de alto vacío, reduciendo el oxígeno disponible. oxígeno disponible a niveles minúsculos. El entorno resultante es poco reactivo, incluso para las aleaciones de titanio que son especialmente propensas a la oxidación. Para todos los tipos de acero, incluidos los que requieren una austenitización a alta temperatura, como los aceros rápidos a 1320°C y todos los aceros al níquel. níquel aleaciones de níquel, el tratamiento térmico al vacío es el método óptimo.
Para las aleaciones que requieren enfriamiento para endurecimientoendurecimiento, como los aceros, o enfriamiento rápido durante el tratamiento por disolución, como algunas aleaciones de níquel y acero inoxidable aceros inoxidabless, se han desarrollado sistemas integrales de temple basados en aceite o gas inerte. Se pueden obtener diferentes velocidades de enfriamiento introduciendo el gas inerte en la cámara del horno a una presión de hasta 20 bares. En algunos hornos se ha previsto alternar la dirección del flujo del gas de temple desde la parte superior a la inferior de la carga del horno y a la inversa. De este modo, los aceros de templabilidadcomo los aceros técnicos de baja aleación. Dado que las piezas permanecen inmóviles en la cámara del horno durante el calentamiento y el enfriamiento rápido, no hay riesgo de que se produzcan daños en los componentes debido al movimiento de las piezas a altas temperaturas.
El calentamiento multizona se realiza mediante elementos calentados eléctricamente que rodean la cámara del horno. Los elementos son de grafito o de aleaciones con alto contenido en níquel y la cámara del horno está rodeada de pantallas térmicas de molibdeno y respaldados por aceros inoxidables y medios aislantes como la cerámica. La uniformidad de la temperatura en toda la cámara del horno puede controlarse hasta límites muy estrictos, +/- 2°C a temperaturas de 1300 - 1350°C.
El tratamiento térmico al vacío es el más limpio y respetuoso con el medio ambiente de todos los métodos de temple y, como el tamaño de los hornos ha aumentado y los controles informatizados del proceso son ahora estándar, la economía del tratamiento es cada vez más atractiva. El revenido El temple posterior puede realizarse en hornos de vacío evacuados a bajas presiones, utilizando únicamente bombas de desbaste y rotativas, ya que el riesgo de oxidación es menor debido a las bajas temperaturas empleadas.
La nitrocarburación al vacío y la nitrocarburación a baja presión son métodos alternativos de nitrocarburación de nitrocarburación que presentan las ventajas de un mayor control y limpieza del proceso, típicas de la opción de vacío.
Limpieza del material sumergiéndolo en el manto de vapor caliente que se forma sobre el disolvente en ebullición en una instalación especialmente diseñada.
El principio consiste en que el vapor caliente se condensa en la superficie fría del componente, disolviendo los contaminantes solubles y eliminando los insolubles. Una vez que el componente alcanza la temperatura del vapor, se detiene la condensación y finaliza el proceso de limpieza.
Véase prueba de dureza.
El temple de los aceros al carbono lisos exige un enfriamiento rápido a partir de la temperatura de austenización, y el agua (o una solución salina cuando se requiere un enfriamiento aún más drástico, como en el caso de las secciones más pesadas) ofrece un método económico. Los grandes componentes, muchos de ellos de hasta varias toneladas de peso, como los accesorios de tuberías y las carcasas para la industria del petróleo y el gas, se templan habitualmente con agua. Los sistemas de refrigeración externa necesarios son un aspecto importante de este método hoy en día, cuando las consideraciones medioambientales y de costes han hecho que los primeros sistemas de descarga de agua "de usar y tirar" ya no se utilicen. La agitación del temple y los controles de flujo también son fundamentales para garantizar un endurecimiento uniforme.
Véase también soldadura por arco, soldadura por haz de electrones, soldadura TIG.
La superficie del acero nitrurado acero que se ha convertido en un complejo hierro-nitrógeno compuesto.
Se denomina capa blanca porque no se graba (es decir, permanece blanca) cuando se prepara una microestructura nitrurada.
Durante la nitruración ciclo (cuya duración depende de la caso Durante el ciclo de nitruración (cuya duración depende de la profundidad de caja requerida), se produce una capa superficial en el componente, conocida como "capa blanca", Fe4N. Esta capa tiende a ser quebradiza y a menudo es mejor eliminarla después de la nitruración mediante pulido, para lo cual suele ser suficiente una tolerancia de 0,002˝ por superficie.
El aumento de resistencia (y por tanto dureza) que se produce cuando los metales se deforman en frío.
Por lo general, se trata de un subproducto inevitable de determinadas trabajo en frío como el laminado, el estirado, el prensado y el hilado. Sin embargo, se produce intencionadamente mediante granallado.
Este efecto puede eliminarse completamente mediante recocido completo o parcialmente mediante recocido de proceso o normalización.
Revestimiento orgánico de barrera desarrollado en múltiples colores y espesores de revestimiento para una resistencia extrema a la niebla salina en entornos como los que experimentan los componentes de automoción y las tuberías marinas.
Punto en el que aumenta el alargamiento(deformación) sin que aumente la tensión.
Sólo unos pocos materiales (especialmente los aceros) tienen un límite elástico y, por lo general, sólo bajo carga de tracción.
Resistencia de un material a la deformación elástica.
También conocido como módulo de elasticidad. Es la relación entre el esfuerzo de tracción aplicado y la deformación resultante. Módulo de Young (E) = Esfuerzo/deformación N/mm2
De la palabra alemana zink.
LISTA DE ELEMENTOS QUÍMICOS
LISTA DE SÍMBOLOS QUÍMICOS