Nitrocarburazione ferritica

La nitrocarburazione ferritica è un processo termochimico di indurimento della superficie che implica la diffusione di azoto e carbonio nel pezzo. Il processo brevettato Bodycote di questo trattamento della superficie a bassa temperatura, denominato Lindure^®, comporta l’aggiunta di ossigeno. Ciò garantisce un significativo miglioramento della resistenza alla fatica, all’usura adesiva e al grippaggio.

Vantaggi

L’obiettivo principale del trattamento di nitrocarburazione ferritica è di migliorare le caratteristiche di resistenza all’attrito dei componenti. Lo strato di composto offre un significativo miglioramento della resistenza all’usura adesiva. Con l’introduzione di azoto nella zona diffusa, viene migliorata la resistenza alla fatica. Un ulteriore vantaggio del processo è una deformazione minima dovuta al breve ciclo di processo nella fase ferritica.

Applicazioni e materiali

La nitrocarburazione ferritica viene applicata a una vasta gamma di componenti ingegneristici, quali ingranaggi per l’industria tessile, distanziali per bilancieri, blocchi cilindri, pompe e ugelli a getto, che vengono trattati per le proprietà di resistenza all’usura. Alberi motore e semiassi vengono trattati per migliorare la resistenza alla fatica.

Le applicazioni comuni includono mandrini, camme, matrici, aste per pistoni idraulici e componenti di metallo sinterizzato.

Alcune applicazioni tipiche.

• Rondelle per l’industria automobilistica
• Anelli e coni per cuscinetti di tipo commerciale
• Vari tipi di utensili, incluso gli stampi
• Lindure^® può essere applicato ad acciai a basso legati e a basso contenuto di carbonio, acciai a medio e alto contenuto di carbonio, acciai per utensili, ghisa e ghisa duttile.

Dettaglio dei processi

Il processo viene utilizzato per indurire la superficie di vari acciai al carbonio, in lega e diversi tipi di ghisa e ghisa duttile.

I pezzi vengono prima puliti per eliminare la contaminazione della superficie. Il processo viene eseguito completamente nella fase ferritica, generalmente ad una temperatura di circa 570 °C (1058 °F) con un tempo di processo tra una e quattro ore. Sulla superficie si forma uno strato di diffusione seguito da uno strato di composto. La profondità dello strato superficiale varia da 0,00015 a 0,0015” (da 0,004 a 0,04 mm).