Hartowanie podwójne.

Czym się zajmujemy

Hartowanie podwójne

Czasami, ze względu na niewłaściwe użycie języka, podwójne hartowanie oznacza długi czas austenityzacji lub długi czas nawęglania, a następnie miękkie hartowanie lub powolne chłodzenie poza komorą grzewczą (jak etap wyżarzania) i ponowne austenityzowanie, a następnie etap hartowania (hartowanie).

Podwójne hartowanie obejmuje również dwukrotne hartowanie nawęglanej części, przy czym pierwsze hartowanie jest przeprowadzane od temperatury hartowania części rdzeniowej, a drugie od temperatury hartowania warstwy (patrz DIN 17014).

Zalety hartowania podwójnego

• Ulepszony rozmiar ziarna i mikrostruktura rdzenia części, wytworzonego w wyniku długotrwałego wyżarzania w wysokiej temperaturze
• Unikanie nadmiaru/zatrzymanej zawartości austenitu w warstwie utwardzonej
• Zmniejsza lub ogranicza poziom zniekształceń części o złożonych kształtach
• Bardziej precyzyjna regulacja twardości rdzenia i warstwy

Zastosowania i materiały

Podwójne hartowanie jest zwykle stosowane w przypadku długotrwałego nawęglania potrzebnego do uzyskania dużej głębokości warstwy lub po długotrwałym etapie austenityzacji. Typowymi zastosowaniami mogą być krytyczne koła zębate w przemyśle lotniczym, duże koła zębate stosowane w turbinach wiatrowych lub pojazdach budowlanych lub inne duże części kute.

Szczegóły procesu podwójnego hartowania

Zarówno w przypadku hartowania pojedynczego, jak i podwójnego, przed końcowym hartowaniem można przeprowadzić wyżarzanie pośrednie nawęglanych elementów. Ta obróbka cieplna polega na wyżarzaniu w temperaturze nieco poniżej Ac1, tj. około 600-650°C z dłuższym czasem utrzymywania i późniejszym powolnym chłodzeniem.

Dzięki temu wyżarzaniu pośredniemu możliwe jest usunięcie nadmiaru węgla uwolnionego z austenitu w postaci cementytu oraz uniknięcie ryzyka tworzenia się austenitu szczątkowego podczas późniejszego procesu rafinacji warstwy wierzchniej. Może to również skutkować zmniejszeniem odkształceń.