Calentamiento de un componente por inducción, seguido de enfriamiento en aceite o agua.
Con aceros con un contenido de carbono del 0,4/ 0,5%, es posible obtener una caja dura para aumentar la resistencia al desgaste o la resistencia a la fatiga mediante el endurecimiento por inducción. Se hace que una bobina de inducción de cobre rodee la pieza y la temperatura de la superficie se eleva por encima de la temperatura crítica superior en unos segundos, por el efecto de calentamiento de la corriente electromagnética inducida en la superficie de la pieza. Un spray de enfriamiento sigue al inductor y proporciona un enfriamiento rápido para producir la transformación completa de la superficie calentada.
La profundidad de penetración del calor y, por tanto, el efecto endurecedor es proporcional a la frecuencia de la corriente en el inductor, la potencia generada, la composición del acero de la pieza y el tiempo de calentamiento o de permanencia. Así, para un generador que funcione a una frecuencia determinada, es posible obtener varias profundidades de caja. Se requiere una habilidad considerable para "configurar" la pieza que se va a templar, con el fin de obtener la combinación ideal de tiempo de permanencia y retardo de enfriamiento, de forma que se produzca un perfil óptimo de dureza entre la caja y el núcleo. Una vez programadas, las modernas unidades de manipulación pueden ser manejadas por personal menos cualificado.
Existen dos métodos principales de endurecimiento por inducción: el endurecimiento de "disparo único", en el que toda la zona a endurecer se calienta a la vez, por ejemplo, pequeños engranajes o ejes, que giran dentro de la bobina de inducción y toda la periferia se calienta y se enfría. Alternativamente, la pieza puede ser recorrida, como en el caso de los ejes largos, donde la zona a templar se calienta y se enfría progresivamente mediante una bobina móvil seguida de un anillo de enfriamiento o, en el caso de los engranajes, el método de templado diente a diente. Este proceso permite alcanzar durezas superficiales de entre 50 y 60 Rc, dependiendo de la composición del acero de la pieza.
Dado que el endurecimiento por inducción sólo utiliza energía eléctrica para calentar la zona superficial de un componente, es el método más eficaz desde el punto de vista energético y, por tanto, económico, para endurecer la superficie de muchos componentes. Como operación por piezas, tiene la desventaja de que para pequeños volúmenes de componentes puede requerir mucha mano de obra. Los equipos de inducción de alta frecuencia (HF) se utilizan para el tratamiento térmico de componentes pequeños de hasta 2 pulgadas de diámetro o para el endurecimiento localizado de flancos de componentes más grandes, mientras que los equipos de inducción de frecuencia media (MF) se utilizan para el tratamiento térmico de componentes más grandes. El método de alta frecuencia es especialmente adecuado cuando es necesario templar grandes volúmenes de componentes de forma relativamente sencilla, como pasadores, casquillos, espárragos y árboles de levas. El equipo de manipulación automatizada puede aplicarse fácilmente y la instalación de endurecimiento resultante puede incorporarse fácilmente a una línea de fabricación junto a las estaciones de mecanizado y acabado. La eficacia del temple por inducción depende de la fabricación de una bobina de inducción de cobre ajustada, lo que implica un conocimiento y una habilidad considerables del producto. El control electrónico de la potencia de entrada permite controlar el régimen de temperatura, pero el método de inducción tiene la desventaja de que el efecto puntual de los bordes afilados provoca un sobrecalentamiento local e incluso puede provocar una fusión localizada. Por lo tanto, hay que tener cuidado cuando los componentes tienen bordes afilados o contienen detalles como roscas o ranuras de arandelas de seguridad. El enfriamiento se consigue mediante un sistema de pulverización de agente endurecedor enlazado, que sigue de cerca a la bobina de calentamiento a medida que ambas atraviesan la superficie del componente, utilizando normalmente mezclas de aceite patentadas o agente endurecedor polimérico. Con el método HF suelen conseguirse profundidades de endurecimiento de hasta 1 mm, mientras que los conjuntos MF pueden proporcionar de forma económica profundidades de endurecimiento de hasta 5 mm. Este último proceso se aplica a componentes de gran tamaño, como ejes y engranajes, que pueden endurecerse diente a diente.