Podgrzewanie elementu metodą indukcyjną, a następnie hartowanie w oleju lub wodzie.
W przypadku stali o zawartości węgla 0,4/ 0,5%, możliwe jest uzyskanie twardej obudowy zapewniającej odporność na zużycie lub zwiększenie wytrzymałości zmęczeniowej za pomocą hartowania indukcyjnego. Miedziana cewka indu kcyjna otacza obrabiany przedmiot, a temperatura powierzchni jest podnoszona powyżej górnej temperatury krytycznej w ciągu kilku sekund, dzięki efektowi nagrzewania indukowanego prądu elektromagnetycznego na powierzchni obrabianego przedmiotu. Natrysk hartowniczy podąża za cewką indukcyjną i zapewnia szybkie chłodzenie w celu pełnego przekształcenia rozgrzanej powierzchni.
Głębokość penetracji ciepła, a tym samym efekt hartowania, jest proporcjonalna do częstotliwości prądu we wzbudniku, generowanej mocy, składu stali przedmiotu obrabianego oraz czasu nagrzewania lub przebywania. Tak więc, dla jednego generatora pracującego z daną częstotliwością możliwe jest uzyskanie różnych głębokości obudowy. Wymagane są znaczne umiejętności w zakresie "ustawiania" przedmiotu obrabianego do hartowania, aby uzyskać idealną kombinację czasu przebywania i opóźnienia hartowania, tak aby uzyskać optymalny profil twardości obudowy do rdzenia. Po zaprogramowaniu, nowoczesne jednostki obsługi mogą być obsługiwane przez mniej wykwalifikowany personel.
Istnieją dwie główne metody hartowania indukcyjnego, hartowanie"jednostrzałowe", w którym cały obszar do hartowania jest podgrzewany jednocześnie, np. małe koła zębate lub wały, obracane wewnątrz cewki indukcyjnej, a cały obwód jest podgrzewany i hartowany. Alternatywnie, obrabiany przedmiot może być przesuwany, jak w przypadku długich wałów, gdzie hartowany obszar jest stopniowo podgrzewany i hartowany przez ruchomą cewkę, a następnie pierścień hartowniczy, lub w przypadku kół zębatych metodą hartowania ząb po zębie. Twardość powierzchni pomiędzy 50 a 60 Rc jest osiągalna w tym procesie, w zależności od składu stali obrabianego elementu.
Ponieważ hartowanie indukcyjne wykorzystuje jedynie energię elektryczną do podgrzania strefy powierzchniowej elementu, jest to najbardziej energooszczędna, a tym samym opłacalna metoda hartowania powierzchniowego wielu elementów. Ma ono jednak tę wadę, że w przypadku niewielkich ilości komponentów może być pracochłonne. Zestawy indukcyjne wysokiej częstotliwości (HF) są używane do obróbki cieplnej małych elementów o średnicy do 2 cali lub miejscowego hartowania boków większych elementów, a zestawy indukcyjne średniej częstotliwości (MF) są używane do obróbki cieplnej większych elementów. Metoda HF jest szczególnie odpowiednia, gdy wymagane jest hartowanie dużych ilości elementów o stosunkowo prostym kształcie, takich jak sworznie, tuleje, śruby dwustronne i wałki rozrządu. Zautomatyzowany sprzęt do obsługi może być łatwo zastosowany, a powstałe urządzenie do hartowania może być łatwo włączone do linii produkcyjnej obok stacji obróbki skrawaniem i wykańczania. Skuteczność hartowania indukcyjnego zależy od produkcji ściśle dopasowanej miedzianej cewki indukcyjnej, co wymaga znacznej wiedzy i umiejętności. Elektroniczne sterowanie mocą wejściową zapewnia kontrolę reżimu temperatury, ale metoda indukcyjna ma tę wadę, że efekt punktowy ostrych krawędzi powoduje lokalne przegrzanie, a nawet może prowadzić do miejscowego stopienia. Dlatego należy zachować ostrożność, gdy komponenty mają ostre krawędzie lub zawierają szczegóły, takie jak gwinty lub rowki pierścieni osadczych. Hartowanie uzyskuje się za pomocą połączonego systemu natryskiwania środka hartującego, który ściśle podąża za spiralą grzewczą, gdy obie poruszają się po powierzchni elementu, zwykle przy użyciu zastrzeżonych mieszanek olejowych lub polimerowego środka hartującego. Głębokość hartowania do 1 mm jest zwykle osiągana metodą HF, podczas gdy zestawy MF mogą ekonomicznie zapewnić głębokość hartowania do 5 mm. Ten ostatni proces jest stosowany do dużych elementów, takich jak wały i koła zębate, które mogą być hartowane ząb po zębie.