Încălzirea unei componente prin inducție, urmată de stingerea în ulei sau apă.
În cazul oțelurilor cu un conținut de carbonde 0,4/0,5%, este posibilă obținerea unei straturidure pentru rezistență la uzură sau creșterea rezistenței la obosealăprin călire prin inducție. Obobină de inducție din cuprueste plasată în jurul piesei de prelucrat, iar temperatura suprafeței este ridicată peste temperatura critică superioară în câteva secunde, prin efectul de încălzire al curentului electromagnetic indus în suprafața piesei de prelucrat. După inductor urmează un spray de răcire rapidă, care asigură răcirea rapidă pentru a produce transformareacompletă a suprafeței încălzite.
Adâncimea de penetrare a căldurii și, prin urmare, efectul de întăriresunt proporționale cu frecvența curentului din inductor, puterea generată, compoziția oțelului piesei de prelucrat și timpul de încălzire sau de menținere. Astfel, pentru un generator care funcționează la o frecvență dată, este posibil să se obțină diferite adâncimi de caz. Este necesară o abilitate considerabilă în „configurarea” piesei de prelucrat care urmează să fie călit, pentru a obține combinația ideală între timpul de menținere și întârzierea de răcire, astfel încât să se obțină un profil optim de duritateîntre suprafață șimiez. Odată programate, unitățile moderne de manipulare pot fi operate de personal mai puțin calificat.
Există două metode principale decălire prin inducție: călire „single shot”, în care întreaga zonă care trebuie călit este încălzită simultan, de exemplu angrenaje mici sau arbori, rotiți în interiorul bobinei de inducție, iar întreaga periferie este încălzită și călit. Alternativ, piesa de prelucrat poate fi traversată, ca în cazul arborilor lungi, unde zona care trebuie călit este încălzită și răcită progresiv de o bobină în mișcare, urmată de un inel de răcire, sau, în cazulangrenajelor, prin metoda de călit dinte cu dinte. Prin acest proces se pot obțineduritățiale suprafeței între 50 și 60 Rc, în funcție de compoziția oțelului piesei de prelucrat.
Deoarececălire prin inducțieutilizează doar energie electrică pentru a încălzi zona de suprafață a unei componente, aceasta este cea mai eficientă metodă din punct de vedere energetic și, prin urmare, din punct de vedere al costurilor pentru călire de suprafață amultor componente. Ca operațiune pe piese individuale, prezintă dezavantajul că, pentru volume mici de componente, poate fi laborioasă. Seturile de inducțiede înaltă frecvență (HF) sunt utilizate pentru tratarea termică a componentelor mici cu diametrul de până la 2 inci sau pentru călirelocalizată a flancurilor componentelor mai mari, iar seturile de inducțiede frecvență medie (MF) sunt utilizate pentru tratarea termică a componentelor mai mari. Metoda HF este potrivită în special atunci când este necesară călire a unor volume mari de componente cu forme relativ simple, cum ar fi știfturi, bucșe, bolțuri și arbori cu came. Echipamentele de manipulare automată pot fi aplicate cu ușurință, iar instalațiade călirerezultată poate fi ușor încorporată într-o linie de producție lângă stațiile de prelucrare și finisare. Eficacitateacălire prin inducțiedepinde de fabricarea uneibobine de inducție din cuprucu potrivire perfectă, ceea ce implică cunoștințe și abilități considerabile despre produs. Controlul electronic al puterii de intrare asigură controlul regimului de temperatură, dar metoda de inducțieare dezavantajul că efectul punctual al muchiilor ascuțite provoacă supraîncălzirea locală și poate duce chiar la topirea localizată. Prin urmare, trebuie să se acorde atenție atunci când componentele au muchii ascuțite sau conțin detalii precum filete sau caneluri pentru inele de siguranță. Călirease realizează printr-un sistem de pulverizare cu agent de călireconectat, care urmează îndeaproape bobina de încălzire pe măsură ce ambele traversează suprafața componentei, utilizând în mod normal amestecuri de uleiuri proprietare sau agent de călire polimeric. Adâncimile de călire de până la 1 mm sunt de obicei obținute cu metoda HF, în timp ce seturile MF pot oferi în mod economic adâncimi de călire de până la 5 mm. Acest din urmă proces se aplică componentelor mari, cum ar fi arborii și angrenajele, care pot fi călite pe flancuri, dinte cu dinte.