Riscaldamento di un componente per induzione, seguito da tempra in olio o acqua.
Con acciai con contenuti di carbonio dello 0,4/0,5%, è possibile ottenere una cassa dura per la resistenza all'usura o per aumentare la resistenza alla fatica mediante la tempra a induzione. Una bobina di rame a induzione viene fatta circondare dal pezzo e la temperatura superficiale viene portata in pochi secondi al di sopra della temperatura critica superiore, grazie all'effetto di riscaldamento della corrente elettromagnetica indotta sulla superficie del pezzo. Uno spruzzo di tempra segue l'induttore e fornisce un rapido raffreddamento per produrre la completa trasformazione della superficie riscaldata.
La profondità di penetrazione del calore e quindi l'effetto di indurimento sono proporzionali alla frequenza della corrente nell'induttore, alla potenza generata, alla composizione dell'acciaio del pezzo e al tempo di riscaldamento o di permanenza. Pertanto, per un generatore che opera a una determinata frequenza è possibile ottenere diverse profondità di incisione. È necessaria una notevole abilità nel "settare" il pezzo da temprare, al fine di ottenere la combinazione ideale di tempo di permanenza e ritardo di tempra, in modo da produrre un profilo di durezza ottimale dal bossolo al nucleo. Una volta programmate, le moderne unità di manipolazione possono essere utilizzate anche da personale meno esperto.
Esistono due metodi principali di tempra a induzione: la tempra"a colpo singolo", in cui l'intera area da temprare viene riscaldata in una sola volta, ad esempio piccoli ingranaggi o alberi, fatti girare all'interno della bobina di induzione e l'intera periferia riscaldata e temprata. In alternativa, il pezzo può essere traslato, come nel caso di alberi lunghi, dove l'area da temprare viene progressivamente riscaldata e temprata da una bobina mobile seguita da un anello di tempra, oppure, nel caso degli ingranaggi, il metodo di tempra dente per dente. Con questo processo si possono ottenere durezze superficiali comprese tra 50 e 60 Rc, a seconda della composizione dell'acciaio del pezzo.
Poiché la tempra a induzione utilizza solo energia elettrica per riscaldare la zona superficiale di un componente, è il metodo più efficiente dal punto di vista energetico e quindi economico per la tempra superficiale di molti componenti. In quanto operazione per pezzi, ha lo svantaggio che per piccoli volumi di componenti può richiedere molta manodopera. I set di induzione ad alta frequenza (HF) sono utilizzati per il trattamento termico di piccoli componenti fino a 2 pollici di diametro o per la tempra localizzata del fianco di aree di componenti più grandi, mentre i set di induzione a media frequenza (MF) sono utilizzati per il trattamento termico di componenti più grandi. Il metodo HF è particolarmente adatto quando è necessario temprare grandi volumi di componenti di forma relativamente semplice, come perni, boccole, prigionieri e alberi a camme. È possibile applicare facilmente apparecchiature di movimentazione automatizzate e l'impianto di tempra risultante può essere facilmente incorporato in una linea di produzione accanto alle stazioni di lavorazione e finitura. L'efficacia della tempra a induzione dipende dalla fabbricazione di una bobina di induzione in rame ben aderente, che richiede una notevole conoscenza del prodotto e abilità. Il controllo elettronico della potenza in ingresso consente di controllare il regime di temperatura, ma il metodo a induzione presenta lo svantaggio che l'effetto puntiforme dei bordi taglienti provoca un surriscaldamento locale e può persino portare a una fusione localizzata. Pertanto, è necessario prestare attenzione quando i componenti hanno spigoli vivi o contengono dettagli come filettature o scanalature per anelli di sicurezza. La tempra è ottenuta con un sistema di spruzzatura del liquido di raffreddamento collegato, che segue da vicino la bobina di riscaldamento mentre entrambi attraversano la superficie del componente, utilizzando normalmente miscele di olio o liquido di raffreddamento polimerico. Con il metodo HF si ottengono solitamente profondità di tempra fino a 1 mm, mentre i set MF possono fornire economicamente profondità di tempra fino a 5 mm. Quest'ultimo processo viene applicato a componenti di grandi dimensioni come alberi e ingranaggi, che possono essere temprati fianco a fianco, dente per dente.