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Certaines applications exigent un équilibre spécifique et non standard de propriétés - par exemple une combinaison unique de résistance à l'usure et à la corrosion - qui ne peut être obtenu avec aucun alliage corroyé ou moulé disponible dans le commerce. Dans de tels cas, les concepteurs sont souvent contraints de faire des compromis, car la production d'un alliage homogène et véritablement personnalisé, avec une composition chimique sur mesure, n'est ni réalisable ni économique avec les méthodes de fusion et de traitement traditionnelles.
Les processus que nous utilisons pour relever ce défi :
Cémentation sous atmosphère
La cémentation est réalisée en chauffant le métal dans une atmosphère riche en carbone au-dessus de la température de transformation pendant une durée prédéterminée. Après la cémentation, les pièces sont trempées pour durcir la couche de cémentation superficielle. Le cœur de la pièce n'est pas affecté. Il s'agit d'un procédé de durcissement superficiel largement utilisé pour les aciers à faible teneur en carbone. L'importance industrielle de la cémentation est exprimée par sa part de marché, puisqu'un tiers de tous les traitements thermiques de durcissement est couvert par la cémentation et la trempe.
Avantages de la cémentation atmosphérique
La cémentation et la trempe produisent des surfaces dures qui résistent à l'usure. En outre, un noyau plus souple permet d'éviter les défaillances dues aux chocs. Contrairement aux procédés de cémentation, ce procédé est généralement utilisé pour des profondeurs de cémentation importantes.
Powdermet® - Forme presque nette (NNS)
La technologie Powdermet® NNS permet de produire des composants d'une grande complexité que les moyens conventionnels ne permettent pas d'atteindre.
Avantages de Powdermet® - Forme quasi-nette (NNS)
- Liberté et flexibilité dans la conception
- Les conceptions ne sont pas limitées par les processus d'usinage
- Améliore le rendement et l'efficacité des matériaux
- Réduction de l'utilisation de matériaux par rapport aux techniques conventionnelles de forgeage et d'usinage
Revêtement supersonique (HVOF)
Le revêtement HVOF (High-Velocity Oxygen Fuel) est un procédé de revêtement par projection thermique utilisé pour améliorer ou restaurer les propriétés de surface ou les dimensions d'un composant, prolongeant ainsi la durée de vie de l'équipement en augmentant de manière significative la résistance à l'érosion et à l'usure, ainsi que la protection contre la corrosion.
Les matériaux fondus ou semi-fondus sont pulvérisés sur la surface au moyen d'un flux de gaz à haute température et à grande vitesse, produisant un revêtement dense qui peut être rectifié pour obtenir une finition de surface très élevée.
L'utilisation de la technique de revêtement HVOF permet d'appliquer des matériaux de revêtement tels que des métaux, des alliages et des céramiques pour produire un revêtement d'une dureté exceptionnelle, d'une adhérence remarquable au matériau du substrat et offrant une résistance à l'usure et une protection contre la corrosion substantielles.
En tant que spécialiste de la technologie du revêtement HVOF, Bodycote propose une gamme de matériaux de revêtement par projection pour répondre à vos besoins spécifiques. Soutenues par un service axé sur le client, Nos sites traitent une grande variété de tailles de composants selon des normes précises, avec des résultats fiables et reproductibles.
Avantages du Revêtement supersonique (HVOF)
Revêtement HVOF :
- Réduction des coûts ;
- Amélioration des performances ;
- Amélioration des propriétés électriques ;
- Permettre aux composants de fonctionner à des températures plus ou moins élevées ;
- Permettre aux composants de fonctionner dans des environnements chimiques difficiles ;
- Amélioration de l'efficacité ; et
- Amélioration de la durée de vie des composants d'accouplement
Trempe par induction
La trempe par induction est utilisée pour augmenter les propriétés mécaniques des composants ferreux dans une zone spécifique. Les applications typiques sont les groupes motopropulseurs, les suspensions, les composants de moteur et les emboutis. La trempe par induction est un excellent moyen de réparer les réclamations au titre de la garantie et les défaillances sur le terrain. Les principaux avantages sont l'amélioration de la solidité, de la résistance à la fatigue et à l'usure dans une zone localisée, sans qu'il soit nécessaire de revoir la conception du composant.
Avantages de la trempe par induction
Privilégié pour les composants soumis à de fortes charges. L'induction confère une grande dureté superficielle à un boîtier profond capable de supporter des charges extrêmement élevées. La résistance à la fatigue est accrue par le développement d'un noyau mou entouré d'une couche extérieure extrêmement résistante. Ces propriétés sont souhaitables pour les pièces soumises à des charges de torsion et les surfaces soumises à des forces d'impact. Le traitement par induction est effectué une pièce à la fois, ce qui permet une évolution dimensionnelle très prévisible d'une pièce à l'autre.
Corr-I-Dur®
Corr-I-Dur® est un traitement thermochimique exclusif de Bodycote qui permet d'améliorer simultanément la résistance à la corrosion et les propriétés d'usure en générant une couche de composé de nitrure de fer et d'oxyde.
Avantages du traitement Corr-I-Dur®
Corr-I-Dur® est privilégié pour les composants soumis à un environnement corrosif et à l'usure. Les couches de Corr-I-Dur® ont une très bonne adhérence au substrat car elles sont produites par un processus de diffusion. Dans de nombreux cas, les pièces peuvent être usinées aux dimensions finales et les clients peuvent renoncer à des étapes supplémentaires telles que la rectification après le traitement Corr-I-Dur® .
Revêtements céramiques K-Tech
Bodycote propose une gamme unique de revêtements céramiques thermoformés pour la prévention de l'usure et de la corrosion dans une grande variété d'applications industrielles et pour tout type de surface.
La gamme de revêtements céramiques K-Tech de Bodycote a été développée de manière unique pour des applications dans des industries spécifiques. Plusieurs formules couvrent un nombre pratiquement illimité d'applications potentielles qui peuvent être appliquées à la plupart des métaux ferreux et à certains métaux non ferreux.
Matériau céramique à base d'oxyde de chrome lié thermochimiquement aux zones spécifiées par le client sur une pièce, y compris les diamètres externes, les diamètres internes et certains trous et orifices invisibles. Les particules céramiques individuelles ont une taille inférieure au micron et sont constituées de mélanges de matériaux céramiques sélectionnés liés entre eux et au substrat.
Avantages des revêtements céramiques K-Tech
- Dureté
- Durée de vie des composants considérablement améliorée
- Faible frottement ; la surface revêtue est antisalissure
- Protection contre la corrosion grâce à des barrières absolument denses et sans pores
- Augmente la force d'adhérence
- Liaison chimique et non mécanique
- Résistance extraordinaire à l'usure
- Revêtement efficace des géométries complexes et des alésages internes
- Pas d'accumulation mesurable sur le placage/le revêtement
- Aucun pré-broyage n'est nécessaire
- Augmente la durée de vie des revêtements de 4 à 10 fois dans les environnements les plus corrosifs
- Résistance aux cycles thermiques et aux chocs
- Résistance supérieure à l'usure par glissement et résistivité électrique élevée
- Structure de grain extrêmement fine
Projection plasma
La projection plasma est un procédé de revêtement par projection thermique utilisé pour produire un revêtement de haute qualité en combinant une source de chaleur à haute température et à haute énergie, un milieu de projection relativement inerte, généralement de l'argon, et une vitesse élevée des particules.
Le plasma est le terme utilisé pour décrire un gaz qui a été porté à une température si élevée qu'il s'ionise et devient conducteur d'électricité.
L'utilisation de la technologie de revêtement par projection plasma permet de pulvériser presque n'importe quel métal ou céramique sur une large gamme de matériaux avec une force d'adhérence exceptionnelle, tout en minimisant la déformation du substrat.
En tant que spécialiste de la technologie de projection plasma, Bodycote propose une gamme de matériaux de revêtement par projection thermique pour répondre à vos besoins spécifiques. Soutenues par un service axé sur le client, Nos sites traitent une grande variété de tailles de composants selon des normes précises, avec des résultats fiables et reproductibles.
Avantages de la projection de plasma
Le grand avantage de la technique de revêtement par projection plasma est sa capacité à pulvériser une large gamme de matériaux, des métaux aux céramiques réfractaires, sur des composants de petite et de grande taille :
- protection contre la corrosion
- résistance à l'usure
- contrôle du dégagement - abrasifs et produits abrasifs
- résistance à la chaleur et à l'oxydation
- gestion de la température
- résistivité et conductivité électriques
Cémentation basse pression
Le LPC est une technologie avancée qui offre à l'ingénieur concepteur une alternative à la cémentation sous atmosphère pour améliorer l'uniformité de la profondeur de cémentation, le contrôle dimensionnel, la propreté des pièces et la flexibilité du processus.
Le LPC est une méthode de cémentation pure combinée à une diffusion pure. Il est utilisé pour obtenir une surface durcie et un noyau dur, ce qui augmente la résistance à l'usure et la durée de vie en fatigue, avec un risque minimal de distorsion du traitement.
Ce procédé permet d'obtenir une dureté élevée sous la surface par rapport aux traitements de cémentation conventionnels et permet un contrôle précis de la profondeur de cémentation, de la microstructure et de la dureté, même pour les formes complexes et les trous borgnes.
Le procédé ne crée pas d'oxydation inter-granulaire à la surface des aciers en raison du manque d'oxygène dans l'atmosphère et élimine les opérations de post-ponçage pour les pièces qui nécessitent une qualité de surface et une dureté plus élevées.
Le LPC est un processus propre réalisé sous vide, dont l'impact sur l'environnement est nettement inférieur à celui des technologies de traitement thermique atmosphérique.
Avantages de la cémentation à basse pression
- Le rapport entre le pas et la racine de la couche cémentée (profondeur de cémentation) dans les engrenages est presque de 1:1 (uniforme).
- Dureté élevée sous la surface par rapport aux pièces cémentées de manière conventionnelle.
- Des cycles plus rapides.
- Les pièces peuvent être cémentées entre 930°C et 1000°C (1700° et 1830°F).
- Pénétration du carbone dans les trous borgnes profonds, ce qui permet d'obtenir une dureté uniforme sur l'ensemble du profil.
- Cémentation de petits trous et de trous borgnes.
- Éviter le nettoyage des pièces après le traitement thermique grâce à la trempe gazeuse à haute pression (trempe sèche).
- Réduction des altérations dimensionnelles par transfert de chaleur indépendant de la température pendant la trempe au gaz à haute pression.
- Propriétés mécaniques améliorées - élimination de la couche d'oxydation inter-granulaire, amélioration des propriétés de fatigue.
- Contrôle dimensionnel - faible distorsion, prévisible et reproductible
- Respect de l'environnement
- Réduction des étapes de fabrication telles que le post-broyage, le nettoyage et l'inspection
- Amélioration de la propreté des produits
- Contrôle précis de la profondeur de cémentation, de la microstructure et de la dureté
- Meilleure uniformité de la profondeur d'emboîtage pour les formes complexes. L'uniformité de la profondeur de cémentation peut être maintenue à ±0,002" dans la plupart des cas.
Boruration/Boronisation
La boruration est une méthode thermochimique de durcissement des surfaces qui peut être appliquée à une large gamme de matériaux ferreux, non ferreux et cermets. Le processus implique la diffusion d'atomes de bore dans le réseau du métal de base et un composé de bore interstitiel dur est formé à la surface. Le borure de surface peut se présenter sous la forme d'une couche de borure à phase unique ou à double phase.
Avantages de la boruration
La boruration permet d'obtenir une couche de dureté uniforme de la surface à la profondeur totale de la couche diffusée. La dureté obtenue est plusieurs fois supérieure à celle obtenue par tout autre procédé de durcissement de surface. La combinaison d'une dureté élevée et d'un faible coefficient de frottement améliore les propriétés d'usure, d'abrasion et de fatigue de la surface. Les autres avantages associés à la boruration sont la conservation de la dureté à température élevée, la résistance à la corrosion en milieu acide, la réduction de l'utilisation de lubrifiants et une moindre tendance à la soudure à froid.
Carbonitruration
La carbonitruration est un procédé de cémentation austénitique (au-dessus de A3) similaire à la cémentation, avec l'ajout d'azote (via le gaz NH3 ), utilisé pour augmenter la résistance à l'usure et la dureté de la surface par la création d'une couche superficielle durcie.
Avantages de la carbonitruration
La carbonitruration est appliquée principalement pour produire une carcasse dure et résistante à l'usure. La diffusion du carbone et de l'azote augmente la trempabilité des aciers ordinaires au carbone et des aciers faiblement alliés, et crée une carcasse plus dure que la cémentation. Le procédé de carbonitruration est particulièrement adapté à la production de masse propre de petites pièces. En raison de la température plus basse requise pour la carbonitruration, par rapport à la cémentation, la distorsion est réduite. La vitesse de trempe douce réduit le risque de fissuration par trempe.
Nitruration ionique/plasma
La nitruration par plasma (nitruration ionique) est un Procédé thermochimique assisté par plasma utilisé pour augmenter la résistance à l'usure, la dureté de la surface et la fatigue par la génération d'une couche dure comprenant des contraintes de compression.
Avantages de la nitruration ionique/plasma
Les avantages des procédés de nitruration gazeuse peuvent être surpassés par la nitruration au plasma. En particulier lorsqu'elle est appliquée à des aciers fortement alliés, la nitruration au plasma confère une grande dureté de surface qui favorise une résistance élevée à l'usure, à l'éraillement, au grippage et au grippage. La résistance à la fatigue est accrue principalement par le développement de contraintes de compression en surface. La nitruration au plasma est un choix judicieux lorsque les pièces doivent présenter à la fois des zones nitrurées et des zones tendres. La possibilité de générer une couche de diffusion exempte de composés est souvent utilisée dans la nitruration au plasma avant le revêtement PVD ou CVD. Il est possible d'obtenir des couches et des profils de dureté sur mesure.
Nitruration gazeuse
La nitruration gazeuse est un procédé thermochimique de utilisé pour augmenter la résistance à l'usure, la dureté de la surface et la durée de vie en fatigue par dissolution de l'azote et précipitations de nitrure dur.
Avantages de la nitruration gazeuse
Préférée pour les composants soumis à de fortes charges, la nitruration confère une grande dureté de surface qui favorise une résistance élevée à l'usure, aux éraflures, au grippage et au grippage. La résistance à la fatigue est augmentée principalement par le développement de contraintes de compression en surface. La large gamme de températures et de profondeurs de cémentation possibles, qui permet d'ajuster les différentes propriétés des pièces traitées, confère à la nitruration gazeuse un vaste champ d'applications.
Nitrocarburation ferritique – gaz
Le procédé exclusif de Bodycote pour ce traitement de surface à basse température, appelé Lindure®, intègre l'ajout d'oxygène. Il en résulte des améliorations significatives des propriétés de fatigue, de la résistance à l'usure adhésive et des propriétés anti-grippage.
Avantages de la nitrocarburation ferritique - gaz
L'objectif principal du traitement de nitrocarburation ferritique est d'améliorer les caractéristiques anti-éclaboussures des composants. La couche composée présente une amélioration significative de la résistance à l'usure par adhérence. L'introduction d'azote dans la zone de diffusion améliore les propriétés de fatigue. Un avantage supplémentaire du procédé est la distorsion minimale due au cycle de traitement court dans la phase ferrite.
Durcissement sous atmosphère protectrice
Également appelée trempe martensitique ou trempe par immersion, la trempe neutre est un traitement thermique utilisé pour obtenir une dureté/résistance élevée de l'acier. Il consiste en une austénitisation, une trempe et un revenu, afin de conserver une structure de martensite ou de bainite.
Avantages du durcissement neutre
La trempe neutre présente plusieurs avantages, en fonction du type d'acier :
- Les pièces lourdement chargées peuvent bénéficier d'une combinaison optimale de haute résistance, de ténacité et, le cas échéant, de résistance à la température.
- Ces pièces peuvent être plus légères et plus rigides, grâce à une plus grande résistance.
- Les outils et les matrices obtiennent la résistance à l'usure et/ou à la chaleur requise tout en conservant leur ténacité.
- Les pièces qui doivent être rectifiées pour obtenir une faible rugosité, acquièrent l'usinabilité requise.
- Dans tous ces cas, si les pièces sont fabriquées en acier inoxydable martensitique, la résistance à la corrosion n'est obtenue qu'après le traitement thermique.
Aciers à outils : les propriétés souhaitées de dureté élevée, de résistance à l'usure, de résistance à la chaleur et d'usinabilité ne peuvent être obtenues que par la trempe.
Aciers inoxydables martensitiques : ces aciers n'obtiennent leur résistance maximale à la corrosion que par durcissement.
Pour tous les types d'acier : pendant le façonnage des pièces (avant le traitement thermique), le matériau est relativement mou et donc facile à usiner.
Trempe étagée
Technique de trempe (limitée à certains aciers alliés à haute résistance) qui réduit les contraintes internes résiduelles et la distorsion résultant de la transformation non uniforme et du choc thermique typique de la trempe à l'huile conventionnelle.
Avantages de la trempe Ausbay
Réduction des contraintes résiduelles et de la distorsion par rapport à la trempe à l'huile conventionnelle de certains aciers à haute résistance. Peut permettre le traitement thermique de pièces de forme presque nette et minimiser l'usinage/la rectification des composants après le traitement thermique.
Trempe bainitique
L'Austempering est utilisé pour augmenter la résistance, la ténacité et réduire la distorsion. Les pièces sont chauffées à la température de trempe, puis refroidies assez rapidement à une température supérieure à la température d'amorçage de la martensite (Ms) et maintenues pendant une durée suffisante pour produire la microstructure de bainite souhaitée.
Avantages de l'Austempering
L'Austempering est un processus de durcissement des métaux qui permet d'obtenir des propriétés mécaniques souhaitables, notamment :
- ductilité, ténacité et résistance plus élevées pour une dureté donnée.
- Résistance aux chocs
- Réduction de la distorsion, en particulier pour les pièces minces.
Trempe martensitique / Trempe étagée martensitique
Le but du Martempering/Marquenching est de retarder le refroidissement pendant un certain temps afin d'égaliser la température dans l'ensemble de la pièce. Cela permet de minimiser les déformations, les fissures et les contraintes résiduelles.
Avantages du Martempering/Marquenching
Réduction de la fissuration due à la contrainte thermique. Réduction des contraintes résiduelles dans la section de la pièce trempée pour les pièces dont la géométrie, la taille ou le poids varient.
Trempe sous presse
La trempe contrôlée dans des matrices de retenue, de composants à tolérance étroite, tels que les engrenages, les bagues de roulement, etc. Assure un bon contrôle dimensionnel et une trempe uniforme.
Avantages de la trempe sous presse
- Préféré pour les grandes pièces rondes ou plates ;
- l'élimination de la distorsion et, par conséquent, la réduction de l'usinage après le traitement thermique ; et
- Un facteur important de réduction des coûts.
Double durcissement
Parfois, par abus de langage, la double trempe signifie une longue durée d'austénitisation ou de cémentation, suivie d'une trempe douce ou d'un refroidissement lent hors de la chambre de chauffe (comme une étape de recuit) et d'une nouvelle austénitisation suivie d'une étape de trempe (quench).
La double trempe consiste également à tremper deux fois une pièce cémentée, la première trempe étant effectuée à partir de la température de trempe de la pièce centrale et la seconde à partir de la température de trempe de la caisse (voir DIN 17014).
Avantages de la double trempe
- Taille de grain et microstructure affinées du noyau de la pièce, cultivé pendant une longue période à haute température
- Évite le surplus/la rétention d'austénite dans la profondeur de la carcasse
- Réduit ou limite le niveau de distorsion des pièces de forme complexe
- Ajuste plus précisément la dureté du noyau et de l'étui
Revenu
Le revenu est un processus de traitement thermique à basse température (inférieure à A1) normalement effectué après une trempe neutre, une double trempe, une cémentation atmosphérique, une carbonitruration ou une trempe par induction afin d'atteindre un rapport de dureté/durcissement désiré.
Avantages du trempage
La dureté maximale d'une nuance d'acier, obtenue par trempe, confère au matériau une faible ténacité. Le revenu réduit la dureté du matériau et augmente la ténacité. Le revenu permet d'adapter les propriétés du matériau (rapport dureté/ténacité) à une application spécifique.
Mise en solution et vieillissement : Alliages légers
Il existe un certain nombre d'alliages d'aluminium corroyés et coulés qui peuvent être renforcés par un traitement en solution et un vieillissement à différentes températures.
Avantages de la solution et de l'âge : Alliages d'aluminium
Les propriétés mécaniques des composants en alliage traités thermiquement peuvent être optimisées par la sélection d'une solution appropriée et d'une séquence de processus de vieillissement. Pour certains alliages, la résistance à la corrosion peut, par exemple, être améliorée au détriment de la résistance mécanique et vice versa.
En fonction de l'alliage et de la section transversale au moment de la mise en solution, diverses méthodes de refroidissement peuvent être utilisées pour réduire la distorsion.
Mise en solution et vieillissement : Alliages base nickel
Le traitement en solution consiste à chauffer un alliage à une température appropriée, à le maintenir à cette température suffisamment longtemps pour qu'un ou plusieurs constituants entrent dans une solution solide, puis à le refroidir suffisamment rapidement pour maintenir ces constituants en solution. Les traitements thermiques de précipitation ultérieurs permettent une libération contrôlée de ces constituants, soit naturellement (à température ambiante), soit artificiellement (à des températures plus élevées).
Avantages de la solution et de l'âge : Alliages de nickel
Il existe une multitude d'alliages à base de nickel coulés et corroyés qui peuvent présenter diverses caractéristiques souhaitables améliorées par un traitement en solution ou par un traitement en solution et un durcissement par précipitation. Les caractéristiques telles que la résistance mécanique à température ambiante et/ou à température élevée, la résistance à la corrosion et à l'oxydation sont généralement améliorées par ces traitements thermiques.
Durcissement structural : Aciers inoxydables
Les traitements thermiques de précipitation renforcent les matériaux en permettant la libération contrôlée des constituants pour former des groupes de précipités qui améliorent considérablement la résistance du composant.
Avantages de la trempe par précipitation : Aciers inoxydables
Il existe une multitude d'alliages d'acier inoxydable coulés et corroyés dont les diverses caractéristiques souhaitables peuvent être améliorées par un traitement en solution ou par un traitement en solution et un durcissement par précipitation. Les caractéristiques telles que la résistance mécanique et la résistance à la corrosion à température ambiante et/ou à température élevée sont généralement améliorées par ces traitements thermiques.
Recuit
En général, dans les aciers, le recuit est utilisé pour réduire la dureté, augmenter la ductilité et aider à éliminer les contraintes internes.
Avantages du recuit
Le recuit rétablit la ductilité à la suite d'un travail à froid et permet donc un traitement supplémentaire sans fissure. Le recuit peut également être utilisé pour relâcher les contraintes mécaniques induites par le meulage, l'usinage, etc., ce qui permet d'éviter les déformations lors des opérations ultérieures de traitement thermique à plus haute température. Dans certains cas, le recuit est utilisé pour améliorer les propriétés électriques.
Recristallisation
La recristallisation est un processus accompli par le chauffage par lequel les grains déformés sont remplacés par un nouvel ensemble de grains qui se nucléent et croissent jusqu'à ce que les grains d'origine aient été entièrement consommés.
Le recuit de recristallisation est un processus de recuit appliqué au métal travaillé à froid pour obtenir la nucléation et la croissance de nouveaux grains sans changement de phase. Ce traitement thermique élimine les résultats de la forte déformation plastique des pièces fortement façonnées à froid. Le recuit est efficace lorsqu'il est appliqué à des aciers trempés ou travaillés à froid, qui recristallisent la structure pour former de nouveaux grains de ferrite.
Avantages de la recristallisation
- permet le processus de récupération par la réduction ou l'élimination des effets d'écrouissage (contraintes)
- augmente les grains de ferrite équiaxes formés à partir des grains allongés
- diminue le niveau de résistance et de dureté
- augmente la ductilité
Normalisation
La normalisation vise à donner à l'acier une structure uniforme et à grains fins. Le procédé est utilisé pour obtenir une microstructure prévisible et une assurance sur les propriétés mécaniques de l'acier.
Les avantages de la normalisation
Après le forgeage, le laminage à chaud ou la coulée, la microstructure d'un acier n'est souvent pas homogène et se compose de gros grains et de composants structurels indésirables tels que la bainite et les carbures. Une telle microstructure a un impact négatif sur les propriétés mécaniques de l'acier ainsi que sur son usinabilité. Grâce à la normalisation, l'acier peut obtenir une structure homogène à grains plus fins, avec des propriétés et une usinabilité prévisibles.
Recuit sous-critique/recuit intercritique
Sub-critical annealing (or sub-critical treatment) is annealing carried out slightly below the eutectoid temperature (Ac1 point = eutectoid transformation (723°C for carbon-steels)). Sub-critical annealing does not involve the formation of austenite, while intercritical annealing involves the formation of ferrite and austenite (< 0.8%C carbon-steels).
Avantages du recuit sous-critique/recuit intercritique
L'objectif du processus de recuit doux est de former une distribution uniforme de carbures sphéroïdaux dans l'acier, ce qui rendra le matériau plus souple et plus résistant. Normalement, l'augmentation de la taille des sphéroïdes accroît l'usinabilité de l'acier.
Recuit doux
Le recuit doux est un processus de traitement thermique à haute température réalisé autour de A1. Comme son nom l'indique, le but de ce procédé est de rendre un matériau aussi souple que possible. Après le recuit doux, le matériau aura une structure souple et facile à usiner.
Avantages du recuit doux
Steels with higher carbon content, and most high-alloy steels, which are allowed to air cool after hot working, such as forging or hot rolling, are usually hard to machine. Soft annealing reduces the hardness and makes the material easier to machine. Soft annealing of low carbon steels < 0,35% C will normally result in a structure too soft and sticky for cutting operations.
Le risque de fissures de trempe pendant la trempe de l'acier trempé et revenu peut être réduit par un recuit doux avant le processus de trempe et de revenu.
Implantation ionique
Le procédé Implantec de Bodycotepeut être utilisé pour améliorer le coefficient de frottement, l'usure par adhérence et la dureté de la surface des polymères et des métaux en bombardant les surfaces avec un faisceau d'ions à haute énergie.
Avantages de l'implantation ionique
L'implantation d'ions présente un certain nombre d'avantages, notamment
- Durcissement superficiel du matériau, ce qui le rend très résistant à l'usure, en particulier à l'usure par adhérence ;
- Réduction du coefficient de frottement, ce qui réduit le grippage ;
- Augmentation de la limite de fatigue jusqu'à 30 % ;
- Traitement de surface sans élévation de température (métallurgie à froid) ;
- Pas de distorsion géométrique ;
- Préservation de l'état de la surface (par exemple, superfinition) et de ses caractéristiques mécaniques (par exemple, acier trempé à basse température) ;
- Pas de décollement (il ne s'agit pas d'un revêtement) ; et
- Résistance à la corrosion nettement améliorée.
Le processus est réalisé localement et sur des pièces déjà entièrement usinées, et peut s'appliquer aux métaux, aux polymères ou aux élastomères.
Recuit de détente
La détente est effectuée sur des produits métalliques afin de minimiser les contraintes résiduelles dans la structure, réduisant ainsi le risque de changements dimensionnels au cours de la fabrication ultérieure ou de l'utilisation finale du composant.
Les avantages de la lutte contre le stress
L'usinage et la découpe, ainsi que la déformation plastique, provoquent une accumulation de contraintes dans un matériau. Ces contraintes peuvent entraîner des changements de dimensions indésirables si elles sont relâchées sans contrôle, par exemple au cours d'un traitement thermique ultérieur. Pour minimiser les contraintes après l'usinage et le risque de changement de dimensions, le composant peut être détendu.
Le détensionnement est normalement effectué après l'ébauche de l'usinage, mais avant la finition telle que le polissage ou le meulage.
Les pièces qui ont des tolérances dimensionnelles serrées et qui doivent être traitées ultérieurement, par exemple par nitrocarburation, doivent être détendues.
Les structures soudées peuvent être rendues exemptes de tension en les soulageant.
Brasage sous hydrogène
Le brasage à l'hydrogène est un procédé de brasage qui utilise les propriétés nettoyantes (réductrices) de l'hydrogène de haute pureté pour améliorer les caractéristiques d'écoulement de l'alliage de brasage. L'atmosphère d'hydrogène réduit les oxydes de surface sur le matériau de base, ce qui permet à l'alliage de brasure de s'écouler (mouiller) plus efficacement pour créer un joint de brasure de haute intégrité.
Avantages du brasage à l'hydrogène
- Propreté - la réduction des oxydes de surface sur le matériau de base améliore la propreté et l'intégrité du joint de brasure.
- Options élargies pour les alliages de brasage et les matériaux de base - permet d'utiliser des alliages de brasage à haute pression de vapeur et des matériaux de base qui ne peuvent pas être brasés dans une atmosphère sous vide.
Soudage par diffusion HIP
Le collage par diffusion HIP est utilisé pour créer une liaison généralement à l'état solide entre deux ou plusieurs matériaux (solides ou en poudre) en contact l'un avec l'autre sans adhésif, ce qui permet des températures de service plus élevées et une liaison métallurgique plus forte.
Avantages du collage par diffusion HIP
Le collage par diffusion HIP permet d'assembler des matériaux différents sans les limites de température des adhésifs. Il s'agit d'une liaison métallurgique, la diffusion se produisant au niveau atomique. Elle permet de coller des matériaux de qualité supérieure sur des substrats plus économiques, de manière sélective, uniquement là où les propriétés des matériaux de qualité supérieure sont nécessaires, ce qui prolonge considérablement la durée de vie des composants critiques dans les environnements corrosifs et/ou érosifs et dans les applications à température élevée.
Soudage par faisceau d’électrons
Le soudage par faisceau d'électrons (EBW) est une technique d'assemblage métallique spécialisée utilisée pour créer des joints de haute intégrité avec une distorsion minimale.
Avantages du soudage par faisceau d'électrons
- Faible apport de chaleur pour les pièces soudées ;
- Distorsion minimale ;
- Zone de fusion (MZ) étroite et zone affectée thermiquement (HAZ) étroite ;
- Pénétration profonde de la soudure de 0,05 mm à 200 mm (0,002" à 8") en une seule passe ;
- Vitesse de soudage élevée ;
- Soudage de tous les métaux, même ceux à forte conductivité thermique ;
- Soudage de métaux ayant des points de fusion différents ;
- Le processus sous vide permet d'obtenir des résultats dans un environnement propre et reproductible ;
- Procédé de soudage naturel pour les matériaux gourmands en oxygène tels que le titane, le zirconium et le niobium ;
- Processus machine garanti pour la fiabilité et la reproductibilité des conditions de fonctionnement ;
- Procédé de soudage rentable pour une production à grande échelle en mode automatique ; et
- Les pièces peuvent généralement être utilisées telles qu'elles ont été soudées - aucun sous-usinage n'est nécessaire.
Brasage par induction
Le brasage par induction consiste à assembler deux ou plusieurs matériaux à l'aide d'un métal d'apport dont le point de fusion est inférieur à celui des matériaux de base, en utilisant le chauffage par induction. Dans le cas du chauffage par induction, les matériaux généralement ferreux sont chauffés rapidement par le champ électromagnétique créé par le courant alternatif d'une bobine d'induction.
Avantages du brasage par induction
- Le brasage offre aux ingénieurs de conception et de fabrication la possibilité d'assembler des conceptions simples ou complexes.
- Le processus est rapide, ce qui permet un traitement rapide des pièces.
- Permet le brasage de zones très définies et sélectives
Brasage au four ou sous vide
Le brasage au four est un processus semi-automatisé par lequel des composants métalliques sont assemblés à l'aide d'un métal d'apport inférieur dissemblable. Le brasage au four permet aux ingénieurs de conception et de fabrication d'assembler des conceptions simples ou complexes d'un seul ou de plusieurs assemblages.
L'une des formes les plus courantes de brasage au four est réalisée dans un four sous vide et appelée brasage sous vide. Les pièces à assembler sont nettoyées, le métal d'apport est appliqué sur les surfaces à assembler, puis placé dans le four. L'ensemble de l'assemblage est porté à la température de brasage, après évacuation de l'air du four, afin d'éliminer toute oxydation ou contamination lorsque le métal d'apport fond et s'écoule dans les joints.
Avantages du brasage au four ou sous vide
- Un processus rentable
- Processus d'assemblage des métaux reproductible et de haute intégrité
- Permet l'assemblage de matériaux non soudables, dissemblables et non métalliques.
- Le brasage offre aux ingénieurs de conception et de fabrication la possibilité d'assembler des conceptions simples ou complexes avec un seul joint ou plusieurs centaines de joints.
Specialty stainless steel processes (S³P)
Les Specialty Stainless Steel Processes (S³P) utilisant la technologie Kolsterising® offrent des solutions uniques de durcissement de surface pour les aciers inoxydables austénitiques, les alliages à base de nickel et les alliages cobalt-chrome, permettant d'améliorer les propriétés mécaniques et de résistance à l'usure sans nuire à la résistance à la corrosion.
Avantages des procédés de fabrication des aciers inoxydables spéciauxS³P
- Augmentation de la dureté de la surface à 900-1300 HV0.05 (en fonction du matériau de base et des conditions de surface)
- Des matériaux et des pièces correctement sélectionnés et conçus maintiennent la résistance à la corrosion.
- Les pièces traitées offrent une stabilité de la couleur et des dimensions
- Aucun traitement ultérieur n'est nécessaire
- Pas de risque de délamination
- Les propriétés paramagnétiques des matériaux austénitiques restent inchangées après traitement
- Élimine l'usure par frottement et le grippage
- Très résistant aux environnements d'usure de surface tels que le glissement en combinaison avec l'usure abrasive et l'érosion par cavitation.
Powdermet® forme simple
La production de composants de forme simple à partir de poudres métalliques, polymères, céramiques ou composites pressées isostatiquement à chaud (HIP) permet d'obtenir des lingots aux propriétés initiales supérieures. Ces formes sont généralement des préformes pour des opérations ultérieures telles que le forgeage ou l'extrusion, ou pour des produits qui peuvent être facilement usinés aux dimensions finales. Les formes simples HIP obtenues par métallurgie des poudres englobent également le revêtement HIP qui permet de lier et de co-extruder des matériaux dissemblables.
Avantages de la forme simple Powdermet
- La métallurgie des poudres HIP permet de raccourcir les délais de livraison par rapport aux procédés conventionnels tels que le forgeage.
- Les propriétés mécaniques isotropes sont dues à une taille de grain petite et uniforme et à des particules de seconde phase fines et uniformément dispersées.
- Le traitement des poudres métalliques permet d'obtenir une teneur en alliage plus élevée que dans les alliages traditionnellement fondus et solidifiés, ce qui se traduit par des propriétés supérieures des matériaux.
- La méthode de traitement à l'état solide minimise la ségrégation, optimisant ainsi la résistance à la corrosion.
- Permet la création d'alliages et de microstructures entièrement denses qui ne peuvent être obtenus par d'autres méthodes de fabrication.
- Bande de dispersion étroite de la variabilité des propriétés mécaniques par rapport aux pièces moulées et forgées
- La métallurgie des poudres HIP offre une résistance à l'usure et une ténacité accrues par rapport à d'autres méthodes de production en obtenant une dispersion fine et uniforme du carbure.
- Permet d'atteindre des vitesses de coupe plus élevées et des durées de vie plus longues que les matériaux d'outillage traités de manière conventionnelle.
- La métallurgie des poudres HIP permet de produire des lingots manchonnés de deux matériaux différents destinés à être co-extrudés.
HIP
Le Compression isostatique à chaud (HIP) est un procédé de fabrication utilisé pour éliminer la microporosité interne dans les moulages métalliques et autres matériaux. Le pressage isostatique à chaud permet également de densifier les poudres de métaux, de polymères, de céramiques et de composites à l'état solide. Ces deux méthodes permettent d'obtenir des propriétés matérielles supérieures.
Avantages du pressage isostatique à chaud
- Élimine tous les vides internes dans les pièces moulées et les composants métalliques créés par les méthodes de fabrication additive.
- Diminution du taux de rejet des inspections de moulage
- Améliore la consistance du produit
- Améliore la solidité et les propriétés mécaniques (résistance à la fatigue, ductilité, résistance aux chocs) des pièces moulées, ce qui peut permettre une conception plus élégante.
- Améliore l'étanchéité au vide et la finition de la surface usinée des pièces moulées
- Produit des matériaux de pleine densité à partir de poudres métalliques, composites, polymères ou céramiques sans les fondre.
- À partir de poudres, crée un matériau solide aux propriétés supérieures grâce à une taille de grain fine et uniforme et à une structure isotrope.
- Permet de combiner des mélanges de poudres uniques en solides qu'il ne serait pas possible de former par d'autres méthodes de fabrication.
- Produire des composants solides de forme complexe à partir de poudres
- Améliore la ténacité, la ductilité, la résistance à la fatigue et la consistance des pièces moulées par injection de métal (MIM).
- Colle des métaux dissemblables sans avoir recours à des adhésifs limitant la température.
- Produire des composants plaqués par collage HIP.
Densification par moulage
Le pressage isostatique à chaud (HIPing) pour la densification des pièces métalliques moulées se produit par l'application d'une pression de gaz à une température élevée où la microporosité interne est éliminée par la déformation plastique et la liaison par diffusion.
Avantages de la densification de la coulée
- Le HIP améliore l'homogénéité du produit en réduisant les variations des propriétés mécaniques.
- En général, les résistances à la traction et à l'épreuve augmentent d'environ 5 % et la ductilité jusqu'à 50 %, bien que le degré d'amélioration des propriétés de coulée dépende de nombreux paramètres, notamment de la qualité initiale de la coulée.
- Les propriétés de fatigue augmentent de manière significative après le HIP, avec des améliorations de la durée de vie en fatigue jusqu'à dix fois supérieures, produisant des propriétés comparables à celles d'alliages corroyés similaires.
- La résistance à l'impact, la ténacité et la finition de la surface usinée sont toutes améliorées.
- L'amélioration des propriétés peut permettre d'envisager de nouvelles applications pour les pièces moulées et/ou de revoir la conception des composants existants afin d'obtenir une solution plus rentable.
- Les défauts de rétraction, les vides de fluage et les fissures internes sont éliminés.
- Le HIP permet de récupérer des pièces moulées qui auraient autrement été rejetées sur la base d'une inspection par rayons X.
- En éliminant la microporosité, le HIP supprime les sites d'initiation des fissures de fatigue.
Revêtement HIP
Liaison par diffusion d'un matériau métallurgique solide à solide ou solide à poudre, pour produire un composant bimétallique présentant des propriétés matérielles de premier ordre sur des surfaces sélectionnées, par encapsulation et pressage isostatique à chaud.
Avantages du bardage HIP
- L'épaisseur du revêtement n'est pas limitée par rapport à d'autres revêtements
- Capacité à assembler des métaux/composites qui ne peuvent être collés par des techniques conventionnelles
- Permet d'utiliser un substrat plus économique pour la majeure partie de la pièce, ce qui permet de réduire les coûts des matériaux.
- La résistance du joint peut correspondre à celle du substrat
- Production de composants bimétalliques sans avoir recours à des techniques de soudage ou de fixation, ce qui réduit le risque de défaillance au cours de la fabrication.
- Amélioration de la durée de vie et des performances par rapport aux composants fabriqués uniquement à partir de l'alliage du substrat.
- Permet la fabrication de composants dont les dimensions sont proches de la forme finale, avec un nombre limité d'opérations d'usinage ou de finition, ce qui réduit le nombre d'étapes de traitement et raccourcit considérablement les délais par rapport aux composants corroyés et revêtus.
Brasage HIP
Assemblage de deux matériaux incompatibles par le procédé HIP avec l'utilisation d'une couche intermédiaire de brasage.
Avantages du brasage HIP
- Permet de coller des matériaux qui ne sont pas solubles à l'état solide.
- Permet à l'ingénieur concepteur de combiner des propriétés de matériaux très différentes à proximité les unes des autres.
- Produit des lignes de collage exemptes de porosité avec de bonnes propriétés mécaniques
- Crée des joints supérieurs au brasage conventionnel.
Densal®
Bodycote propose le pressage isostatique à chaud, un service de densification des pièces moulées spécialement conçu pour l'aluminium afin d'éliminer la porosité et d'augmenter les performances des alliages d'aluminium. Parmi ces produits, on trouve le Densal®, proposé exclusivement par Bodycote.
Après plusieurs années d'essais et de vérifications dans l'industrie automobile, l'équipe d'experts techniques de Bodycotea mis au point le procédé Densal®. Depuis son lancement, Densal® a été adopté et intégré dans les processus de production des principaux équipementiers et de leurs fournisseurs de niveau 1. Il a permis d'améliorer les composants en aluminium et de réaliser des économies dans la chaîne d'approvisionnement.
L'utilisation de Densal® en combinaison avec les meilleures techniques de fonderie permet une amélioration significative des propriétés mécaniques des pièces moulées, produisant des composants en aluminium moulé de haute qualité et sans porosité.
Avantages de Densal®
- Résistance mécanique accrue
- Durée de vie plus longue
- Propriétés mécaniques uniformes
- Surfaces usinées sans pores
- Réduction de la dispersion des biens
- Amélioration de l'acceptation de l'inspection par rayons X
- Finition de surface améliorée
Simulation et analyse
Outils de modélisation de processus basés sur l'analyse par éléments finis (FEA) pour prédire la densification et le changement de forme pendant le pressage isostatique à chaud encapsulé (HIP) de matériaux en poudre.
Avantages de la simulation et de l'analyse
- Permet des étapes de fabrication itératives et virtuelles afin d'optimiser la conception des composants.
- Réduction des délais de production et du nombre d'opérations d'usinage de finition
- Permet de réaliser des économies et de mieux utiliser les poudres difficiles à usiner et coûteuses.
- Favorise la collaboration avec le client pour couvrir l'ensemble des besoins et des données.
- Permet des conceptions qui minimisent le soudage, l'usinage et l'utilisation de matériaux.
- Crée des solutions impossibles à mettre en œuvre avec les méthodes de fabrication conventionnelles.
Services de laboratoire pour HIP
L'assistance technique permet d'améliorer la compréhension des prestations HIP par les clients, d'assurer l'assurance qualité et de proposer le développement interne de nouveaux produits ou services.
Avantages des services de laboratoire pour HIP
- Meilleure compréhension par les clients des avantages du programme HIP
- Assurance qualité pour l'intégrité de la densification PM et du revêtement HIP
- Développement/test interne de nouveaux produits/services
- Évaluation de l'effet du HIP sur les nouvelles combinaisons de matériaux
- Essais conformes aux normes ASTM et MPIF applicables
- Outil d'analyse des défaillances
- Collaboration avec les clients pour les projets de développement
- Support technique pour Bodycote et nos clients.
Nitrocarburation
La nitrocarburation est une variante peu profonde du processus de nitruration. Ce procédé est principalement utilisé pour fournir une résistance anti-usure sur la couche de surface et pour améliorer la résistance à la fatigue.
La nitrocarburation existe sous deux formes reconnues par l'industrie:
-
Nitrocarburation gazeuse (GNC) - la méthode la plus répandue, adaptée aux volumes moyens à élevés, à l'ingénierie générale et aux composants automobiles.
-
Nitrocarburation par plasma (ion) (PNC ) - utilisée pour les composants de précision nécessitant un contrôle étroit de la couche de composé, une distorsion minimale et des surfaces plus propres.
Avantages de la nitrocarburation
- Coût relativement faible ;
- Haute résistance à l'usure ;
- Excellente résistance aux éraflures et au grippage ;
- Les propriétés de fatigue ont été améliorées jusqu'à 120 % ;
- Résistance à la corrosion considérablement améliorée ;
- Bonne finition de la surface ;
- Distorsion de forme négligeable ;
- des caractéristiques de croissance prévisibles ; et
- Substitution d'alliages - aciers au carbone ordinaire remplaçant les aciers faiblement alliés.
Projection à fil à arc électrique
La projection à l'arc électrique est un procédé de projection thermique qui utilise un arc électrique entre deux électrodes consommables des matériaux de revêtement comme source de chaleur. Il s'agit d'un procédé de revêtement rentable et à haut rendement, généralement utilisé pour les applications d'épaississement et de restauration de surface. Il permet également de produire d'excellents revêtements métalliques tels que le molybdène, l'aluminium, le NiAl et le zinc, utilisés pour la protection contre l'usure et la corrosion.
Le fil d'arc peut être utilisé pour produire une large gamme de finitions de surface. Le procédé utilise un système à double fil chargé positivement et négativement, puis de l'air ou du gaz à haute pression pour atomiser et propulser le revêtement sur la surface de travail.
Nous fournissons des capacités complètes et rentables de projection de fil à l'arc électrique qui permettent à nos clients d'améliorer leur efficacité opérationnelle et de réduire les coûts de maintenance grâce à nos services de technologie de surface.
Avantages du fil à arc électrique
- Solution de haute qualité et rentable
- Finition de surface solide et dense
- Surfaces de préhension et antidérapantes
- Faible température de traitement
- Rendement élevé de matériaux par heure
- Résistance à de nombreux environnements corrosifs
Anodisation
L'anodisation est utilisée pour produire des couches d'oxyde protectrices et décoratives sur l'aluminium, améliorant la protection contre la corrosion et la résistance à l'usure. Différentes couleurs sont créées par teinture ou par coloration électrolytique.
Avantages de l'anodisation
- Longue durée de vie et respect de l'environnement
- Précision de la tolérance
Slurry coatings
Les Slurry coatings se présentent généralement sous la forme d'un liquide ou d'une suspension et peuvent être appliqués par projection d'air, par trempage ou par brossage à la main. L'application du revêtement est suivie d'un durcissement thermique. Les revêtements typiques sont les suivants ;
Revêtements anticorrosion
Cette technologie est utilisée dans l'industrie des turbines à gaz pour revêtir les composants des compresseurs, tels que les pales, les aubes, les blisks et les rotors. Généralement utilisé comme couche sacrificielle ou inhibitrice de corrosion pour la protection atmosphérique, ce procédé applique un revêtement thermodurci semblable à une peinture. Ce procédé est généralement conçu pour les basses températures, côté compresseur du moteur à turbine, et peut être pulvérisé pour obtenir des finitions de surface très lisses de moins de 20aa, sans autre finition. Pour ces applications, on utilise généralement des boues à base de métaux et de céramiques. Elles peuvent être monocouches ou bicouches avec une couche sacrificielle et une couche d'étanchéité.
Lubrifiant Dri-Film
Les revêtements Dri-Film Graphite ou Moly Disulfide Lube et PTFE sont utilisés pour conférer des propriétés lubrifiantes à une grande variété de composants. Ils peuvent faciliter l'installation ou fournir une lubrification lorsque les huiles et les graisses ne sont pas pratiques. Les composants revêtus peuvent être des métaux pour les moteurs ou les composants structurels, ou des élastomères, tels que les joints toriques. Les limites de température sont généralement inférieures ou égales à 650°F, en fonction des limites spécifiques du revêtement et du substrat.
Avantages des Slurry coatings
- Méthodes d'application flexibles.
- Relativement fines, elles sont comprises entre 0,0005 et 0,0035 degrés environ.
- Permet d'utiliser un matériau de substrat moins coûteux tout en assurant la résistance à la corrosion.
- Réduit le risque de dommages lors de l'installation.
- Peut être facilement décapé et réappliqué pendant les cycles de révision et de réparation.
Aluminisation en phase vapeur (VPA)
Ce type de revêtement d'aluminure est également appelé VPA ou Above-The-Pack. Chez Bodycote, notre revêtement d'aluminure en phase vapeur (VPA) est un processus au-dessus de l'emballage dans lequel les composants sont placés dans une atmosphère inerte chauffée, entourée d'un matériau donneur CrAl. Le matériau donneur n'entre pas directement en contact avec les pièces.
Au cours du traitement thermique, l'aluminium contenu dans le matériau donneur et l'activateur d'halogénure se vaporise en présence d'un gaz porteur et se condense sur les pièces cibles. Il se diffuse ensuite dans le substrat et se combine avec le nickel, formant un aluminure de nickel. Le revêtement résultant contient à la fois une couche diffuse et une couche additive. En service à chaud, une couche d'oxyde durable se forme, qui protège le composant contre une oxydation ultérieure. Ce procédé VPA peut également être utilisé pour revêtir les passages internes de pièces telles que les aubes de turbines. En outre, l'APV peut être combiné avec le placage de platine pour former des aluminiures de platine ou, avec un changement de matériau donneur, peut être utilisé pour la chromisation en phase vapeur (VPC), tous deux pour la résistance à la corrosion à chaud.
Avantages de l'aluminure en phase vapeur (APV)
- Solution économique pour augmenter la résistance à l'oxydation à chaud et à la corrosion des superalliages
- Relativement mince à environ 0,001"- 0,003" couche d'additif
- Capable de revêtir les passages internes
- Peut être combiné avec d'autres procédés de revêtement à barrière thermique pour renforcer la protection.
- Traitement robuste une fois développé
- Utilisé sur une grande variété de superalliages
Projection par combustion
La projection par combustion (parfois appelée projection par flamme) est un procédé de revêtement par projection thermique utilisé pour appliquer des revêtements relativement peu coûteux qui contiennent généralement des niveaux élevés d'oxydes et de porosité, avec la possibilité d'obtenir une finition de surface rugueuse.
Dans le processus de projection par combustion, un flux de gaz produit par la réaction chimique entre l'oxygène et un combustible chauffe un produit consommable et le propulse sur un substrat pour former un revêtement de surface.
En tant que spécialiste des technologies de surface dans le domaine de la projection de la combustion, Bodycote propose un éventail de matériaux de revêtement par projection pour répondre à vos besoins spécifiques. Soutenues par un service axé sur le client, Nos sites traitent une grande variété de tailles de composants selon des normes précises, avec des résultats fiables et reproductibles.
Avantages de la projection par combustion
Les revêtements pulvérisés par combustion offrent les avantages suivants :
- Protection contre la corrosion
- Résistance à l'usure
- Contrôle du dégagement - abrasifs et produits abrasifs
- Résistance à la chaleur et à l'oxydation
- Gestion de la température
- Résistivité et conductivité électriques
- La projection thermique manuelle est idéale lorsque :
- La géométrie des composants ou l'environnement de travail nécessite un accès flexible.
- Les zones vastes et complexes (par exemple, les éléments structurels) doivent être couvertes.
- La projection à la flamme permet d'obtenir les performances requises en matière de revêtement
- Une solution rentable est privilégiée