Opotřebovávat třením.
Otěruvzdorný materiál, jako je povlak, je určen k opotřebení, aby chránil součást pod ním, například mezi pohyblivými špičkami lopatek proudového motoru a kryty motoru. Při provozu při teplotách nad 900°C jsou vhodné pouze keramické abradabilní materiály.
Viz také plamenový nástřik, HVOF, plazmový nástřik.
Aceton je bezbarvý, vysoce hořlavý kapalný uhlovodík sladké vůně se vzorcem CH3COCH3.
Je široce používán jako rozpouštědlo v laboratořích a je snadno rozpustný ve vodě, ethanolu a dalších běžných rozpouštědlech. Zbytky se rychle odpařují a zanechávají suchý povrch. Nejznámějším použitím acetonu v domácnostech je jeho použití jako účinné složky v odlakovači na nehty.
Extrémně hořlavý ve formě kapaliny i par. Škodlivý při požití nebo vdechnutí a způsobuje podráždění kůže a očí.
| Vlastnosti: | Bod tání | -95°C |
| Bod varu | 56°C | |
| Relativní hustota | 0,819 (při 0 °C, voda = 1) | |
| Bod vzplanutí | -20°C | |
| Teplota samovznícení | 465°C | |
| Limity výbušnosti | 2 až 13 % ve vzduchu |
Látka, která při rozpuštění ve vodě uvolňuje vodíkové ionty a má kyselou chuť.
Kyselina je opakem zásady, má pH nižší než 7,0 a zbarvuje lakmusový papírek do červena. Většina kyselin rozpouští běžné kovy a reaguje se zásadou za vzniku neutrální soli a vody.
Kyselý znamená mající vlastnosti kyseliny.
Aktivní plyny přiváděné do atmosféry pece, které způsobují požadovanou reakci( nauhličování nebo karbonitridaci).
Vazebná síla, která drží pohromadě molekuly látek, jejichž povrchy se dotýkají nebo jsou blízko sebe.
Tepelné zpracování při nízké teplotě, které zvyšuje tvrdost a pevnost materiálu tím, že způsobuje vysrážení submikroskopických částic.
Původně se tvrdnutí věkem označovalo jako proces a tvrdnutí srážením jako jev. V současné době se oba termíny používají zaměnitelně.
Změna vlastností, která může probíhat postupně při atmosférické teplotě (přirozené stárnutí) a rychleji při vyšších teplotách (umělé stárnutí).
Chemická látka, která neutralizuje kyseliny.
Alkálie jsou hydroxidy kovů alkalických a alkalických zemin a také roztok amoniaku. Kromě amoniaku se nejčastěji používají zásady odvozené od sodíku (kaustická soda), draslíku (kaustická potaš) a vápníku (hašené vápno). V roztoku mají pH vyšší než 7 a zbarvují lakmusový papírek do modra.
Roztoky obsahující alkálii (alkalické roztoky) mohou rozpouštět oleje a tuky na kovech a také na pokožce. Proto jsou často účinnou složkou chemických přípravků na mytí kovů. Velmi silné alkalické roztoky (žíravé roztoky) mohou způsobit vážné poškození pokožky, které po vyčištění vypadá velmi podobně jako popálení, a proto se nazývá chemické popálení.
Alkalický znamená mající vlastnosti alkálií.
Kov, ke kterému byl přidán jeden nebo více prvků pro zlepšení jeho vlastností.
Přidané prvky mohou být kovy nebo nekovy a nazývají se slitinové prvky. Ocel je slitina železa a uhlíku. Pro další zlepšení jejích vlastností však mohou být přidány další kovy, například chrom a nikl. Pak se nazývá legovaná ocel.
Ocel, do které byly přidány prvky kovových slitin za účelem zlepšení jejích vlastností.
Legované oceli se často nazývají podle hlavních legujících prvků, které obsahují: chrom-niklové oceli (Cr-Ni); nikl-chrom-molybdenové oceli (Ni-Cr-Mo). Tyto názvy se často zkracují pro větší pohodlí, například druhá jmenovaná ocel je častěji známá jako nikl-chrom-molybdenová ocel.
Viz také uhlíková ocel, nízkolegovaná ocel, vysokolegovaná ocel.
Tvrdá bílá keramika, která vzniká reakcí hliníku s kyslíkem a má vzorec Al2O3.
Používá se jako žáruvzdorný materiál pro výrobu malých vysokoteplotních dílů do pecí nebo jako součást jiných žáruvzdorných materiálů, např. mullitu.
Metoda tepelného nástřiku hliníku. Hliník se obvykle stříká na podklady z oceli nebo niklchromových slitin, které se následně tepelně zpracují, aby se povrch hliníkoval. Tepelně stříkaný hliník se obvykle používá jako součást systému galvanické ochrany.
Stříbřitý, měkký, lehký kovový prvek se symbolem Al.
Hliník je hojně rozšířený, měkký a lehký kov, jehož vzhled se v závislosti na drsnosti povrchu pohybuje od stříbřitého po matně šedý. Je netoxický, nemagnetický a nejiskřící. Hliník má přibližně třetinovou hustotu a tuhost oproti oceli. Je tvárný a snadno se obrábí, odlévá a lisuje. Jeho odolnost proti korozi je vynikající díky tenké povrchové vrstvě oxidu hlinitého, která se rychle vytvoří, když je kov vystaven působení vzduchu, a účinně brání další oxidaci.
V roce 1886 si Američan Charles Martin Hall nechal patentovat elektrolytický proces získávání hliníku a založil společnost na jeho výrobu, která se později stala společností Alcoa. Američané převzali název hliník na většinu 19. století, stejně jako Hall ve všech svých patentech. V roce 1892 však Hall použil v reklamním letáku pravopis hliníku a název se v Americe ujal díky jeho dominanci v obchodu s hliníkem v této zemi.
| Vlastnosti: | Bod tání | 660°C |
| Hustota | 2,70 g/cm3 (voda = 1) |
Identifikoval ho v roce 1808 Sir Humphrey Davy a pojmenoval ho podle oxidu hlinitého, minerálu, z něhož se ho snažil izolovat.
Bezvodý amoniak je bezbarvá plynná sloučenina (která se snadno zkapalňuje pod tlakem) s ostrým zápachem a vzorcem NH3.
Reaguje s ocelí při teplotách nad 450 °C a dodává jejímu povrchu dusík. Čpavek je hlavním reakčním plynem při nitridaci a nitrokarbonizaci.
Při rozkladu (disociaci) na své složky poskytuje redukční plyn, který se často používá v pecních atmosférách pro zpracování světlých kovů. Viz například žíhání na světlo.
Bezvodý znamená jednoduše bez vody. Čpavek je natolik hydroskopický (miluje vodu), že jeden metr krychlový vody rozpustí 1300 metrů krychlových čpavku. Při reakci amoniaku s vodou vzniká alkalická sloučenina hydroxid amonný (NH4OH).
Plynný čpavek je mnohem lehčí než vzduch a při úniku na volném prostranství se obvykle snadno rozptýlí do atmosféry. Při vysoké vlhkosti však může plyn z úniku absorbovat vodu z atmosféry a objímat zem, což se projeví jako bílý oblak.
Amoniak je ve vysokých koncentracích extrémně toxický a silně dráždí dýchací cesty, oči a kůži, a to i v nízkých koncentracích.
| Vlastnosti: | Bod tání | -77°C |
| Bod varu | -33°C | |
| Hustota par | 0,6 (vzduch = 1) | |
| Tlak par | 8,6 baru při 20 °C | |
| Bod vzplanutí | 11°C | |
| Teplota samovznícení | 651°C | |
| Limity výbušnosti | 15 až 27 % ve vzduchu |
Žíhání zahrnuje zahřátí oceli na vysokou teplotu (nad 750 °C) a následné velmi pomalé ochlazování, aby byl kov co nejměkčí.
Tento časově velmi náročný proces je také znám jako úplné žíhání, protože existuje mnoho typů meziproduktů nebo rychlejších žíhacích procesů, díky nimž je materiál dostatečně měkký pro určitý účel, ale ne tak měkký, jak je to možné. Žíhání se používá také u mnoha dalších neželezných kovů a slitin.
Procesy změkčování se používají ke zlepšení vlastností při obrábění za tepla a za studena, ke zvýšení obrobitelnosti, ke snížení vnitřního pnutí způsobeného obráběním, svařováním atd. a také k úpravě součástí pro následné kalení. Příležitostně se používají k získání určitých konečných vlastností, jako je tomu u nízkouhlíkového materiálu jádra transformátoru, který se žíhá pro optimalizaci jeho magnetických vlastností.
Kontrola atmosféry v peci je nesmírně důležitá, protože prodloužená doba zpracování, která je u mnoha procesů žíhání nutná, by v případě vniknutí kyslíku způsobila výrazné poškození povrchu v důsledku tvorby okují. Atmosféry používané pro žíhání oceli zahrnují inertní plyny, jako je dusík a argon, třaskavý čpavek, exotermické směsi plynů a vakuum.
Použití kontinuálních pecí výrazně zvyšuje nákladovou efektivitu v případě, že je třeba žíhat velké objemy malých až středně velkých dílů. Rychlost průchodu je proměnlivá a je mechanismem používaným k řízení doby žíhání při teplotě. Dalším kritickým faktorem je rovnoměrnost zatížení pásu pece nebo zásobníků a zásadní je dostatečně rovnoměrné rozmístění součástí a hmotnosti na pásu.
Při použití vsádkových pecí je často vyžadováno, zejména u velkých součástí, použití kontaktních termočlánků, které jsou strategicky umístěny na povrchu součásti, aby poskytovaly trvalý záznam tepelné historie procesu žíhání.
Viz také úplné žíhání, procesní žíhání, rekrystalizační žíhání, subkritické žíhání.
Elektroda se udržuje na kladném elektrickém potenciálu. Opak katody.
Ošetření kovového dílu, obvykle slitiny hliníku, pomocí elektrolytické pasivace.
Ošetřovaný díl tvoří anodu elektrolytického článku, čímž se zvyšuje tloušťka povrchové oxidové vrstvy dílu a vytváří se anodický film, který zajišťuje lepší odolnost proti korozi a opotřebení. Eloxování lze rovněž použít k vytvoření kosmetických efektů, jako jsou barevné filmy, a je nevodivé.
Světelný výboj elektrického proudu procházející mezerou mezi dvěma elektrodami.
Plyn, který byl zahřát elektrickým obloukem do alespoň částečně ionizovaného stavu umožňujícího vedení elektrického proudu.
Proces tepelného nástřiku, při kterém se jako zdroj tepla používá oblouk mezi dvěma spotřebními elektrodami povrchových materiálů a stlačený plyn, který rozprašuje a pohání kapičky povrchového materiálu na substrát.
Při obloukovém svařování se jako zdroj energie používá elektřina, která vytváří elektrický oblouk mezi elektrodou a základními materiály, čímž se základní materiály roztaví a při tuhnutí kovu dojde k jejich spojení. Svařovaná oblast je někdy chráněna inertním plynem, například argonem, známým jako ochranný plyn. Obloukové svařování může vytvářet spoje zaváděním dalšího kovu, tzv. přídavného kovu, nebo prostým tavením základních kovů, tzv. autogenním svařováním.
Viz také svařování elektronovým paprskem, spojování kovů, svařování TIG.
Plynný prvek bez barvy a zápachu, který tvoří 0,94 % zemské atmosféry.
Nepodporuje život ani hoření, je velmi inertní a není známo, že by tvořil pravé chemické sloučeniny. Z tohoto důvodu se hojně používá jako atmosféra pro práci s materiály, které jsou při zahřívání na vzduchu reaktivní.
Argon je těžší než vzduch a získává se jako vedlejší produkt zkapalňování a separace vzduchu.
| Vlastnosti | Bod varu: | -186,0 °C |
| Relativní hustota | 1,38 (vzduch = 1) | |
| Klasifikace: | Ušlechtilý plyn |
Objevil ho v roce 1894 Sir William Ramsay a pojmenoval ho podle řeckého slova pro inertní látku: Argon.
Viz také kapalný argon.
Standardní systém řízení kvality pro letecký průmysl, který je sice spojen s normou ISO 9001, ale jedná se o průmyslovou normu řízenou Mezinárodní skupinou pro kvalitu v letectví a kosmonautice (IAQG), která je součástí SAE (Society of Automotive Engineers). Většina světových výrobců letecké techniky stanovuje shodu s AS 9100 jako podmínku pro obchodování se svými dodavateli. AS 9100 nahrazuje dřívější normu AS 9000.
Viz také Nadcap.
Zkratka pro Americkou společnost pro testování a materiály.
Nyní známá jako ASTM International. Sídlí v USA a je jednou z největších dobrovolných organizací pro tvorbu norem na světě.
Plyn nebo směs plynů v peci obklopující součásti během tepelného zpracování.
Povaha atmosféry pro tepelné zpracování se liší podle prováděného procesu a může být inertní (zcela nereaktivní, např. argon); neutrální (nemění složení součásti, ale může ji chránit před oxidací nebo jinými nežádoucími reakcemi, např. vodík) nebo reaktivní (hraje důležitou roli při tepelném zpracování tím, že řídí nebo mění složení povrchu součásti, např. endotermická atmosféra).
Zahrnuje poměrně pomalé ochlazování součástí po tepelném zpracování a jejich udržování v atmosféře tepelného zpracování, aby byly chráněny před oxidací.
Nejmenší částice prvku, která má všechny chemické vlastnosti tohoto prvku.
Atomy jsou základní složkou veškeré hmoty a skládají se z jádra složeného z protonů a neutronů obklopeného elektrony.
1. Při nanášení povlaku tepelným nástřikem je rozprašování rozdělením roztaveného materiálu na konci drátu na jemné částice.
2. Proces používaný při výrobě kovového prášku.
Prášek vyrobený rozptýlením roztaveného materiálu na částice rychle se pohybujícím proudem plynu nebo kapaliny nebo mechanickým rozptýlením.
Oceli s obsahem uhlíku vyšším než 0,5 % lze kalit bez drastického kalení mechanismem známým jako austempering, který se používá zejména při kalení pružin a zahrnuje izotermickou přeměnu na tvrdou fázi, martenzit.
Vysokoteplotní fáze železa, stabilní při teplotách nad 911 °C.
Austenit má krystalovou strukturu s krychlovým středem a běžně se v písemnostech i na fázových diagramech označuje řeckým písmenem gama (γ). Austenit je velmi měkká, nemagnetická forma železa.
Právě schopnost austenitu absorbovat něco málo přes 2 % uhlíku umožňuje procesy nauhličování a karbonitridace. Díky přídavku uhlíku je austenit stabilní při teplotách až 723 °C. Pokud se však přidá značné množství chromu a niklu, stává se austenit stabilním při pokojové teplotě. Tyto oceli jsou dobře známé austenitické korozivzdorné oceli obsahující 18 % chromu a 8 % nebo 10 % niklu.
Austenit byl pojmenován podle britského metalurga sira Williama Chandlera Robertse-Austena (1843-1902). Roberts-Austen publikoval první fázový diagram železa auhlíku.
Viz také austenitická, zadržený austenit.
Ocel, jejíž struktura je v podstatě zcela tvořena austenitem.
Austenitické nitrokarbonování se provádí při teplotě 650/720 °C. Poskytuje dodatečnou nosnost, protože lze dosáhnout větší hloubky pouzdra. Jádro zůstává feritické.
Produkt rozkladu austenitu, který vzniká při rychlosti ochlazování o něco pomalejší, než je rychlost potřebná pro vznik martenzitu.
Bainit byl pojmenován po americkém metalurgovi Edgaru C. Bainovi.
Sloučenina rozpustná ve vodě, která je schopna zbarvit lakmusový papírek do modra a reagovat s kyselinou za vzniku soli a vody.
Mezi zásady patří oxidy a hydroxidy kovů a také amoniak. Každý roztok s pH vyšším než 7 se nazývá zásaditý roztok.
Pec, která tepelně zpracovává jednu vsázku najednou.
Pece, které provádějí více než jeden proces, jako jsou uzavřené kalicí pece s ohřívací a chladicí komorou, mohou mít v každé komoře vsázku. Tyto pece se někdy označují jako polokontinuální pece.
Část kovu vyrobená odléváním, z níž se tvoří tyče a pruty, které jsou často základem pro výrobu součástí.
Prášek sestávající ze dvou nebo více různých materiálů, které jsou důkladně promíchány, aby vznikl materiál schopný vytvořit legovanou usazeninu.
Viz technický výkres.
Krystalová struktura krychle obsahující jeden atom v každém rohu krychle a další ve středu krychle.
Viz "mechanická vazba" a "metalurgická vazba".
Počáteční vrstva tepelně stříkaného povlaku, která se nanáší za účelem optimalizace pevnosti spoje mezi tepelně stříkaným povlakem a podkladem.
Pevnost přilnavosti mezi nátěrem a podkladem nebo v některých případech mezi vrstvami nátěru. K měření pevnosti vazby nátěrů lze použít řadu zkušebních metod. Typickou zkouškou je zkouška podle normy ASTM C633.
Absorpce a difúze bóru do povrchu oceli, čímž vzniká extrémně tvrdý povrch.
Označuje se také jako boronizace.
Z arabského slova buraq nebo perského slova burah.
Viz boriding.
Zastaralý název pro nauhličování v obalu, založený na praxi uzavírání součástí určených k nauhličování do krabice naplněné nauhličovací směsí.
Viz také nauhličování obalů.
Mosaz je slitina na bázi mědi obsahující 5 až 50 % zinku, do které lze přidávat malá množství dalších prvků pro dosažení specifických vlastností. Čím vyšší je obsah zinku, tím žlutější je barva mosazi.
Vzhledem k domnělé převaze bronzu nad mosazí byly některé mosazi nazývány bronzy, například manganový bronz a architektonický bronz.
Všestranná metoda spojování kovů, která je k dispozici pro celou řadu slitin, včetně ocelí, litiny a niklových slitin. Navzdory rostoucímu používání moderních lepidel a automatizovaných svařovacích procesů zůstává ekonomickou a účinnou metodou pro výrobu široké škály dílů, od automobilových součástí až po díly pro plynové turbíny.
Viz také spojování kovů.
Žíhání oceli v ochranné atmosféře, aby se po zpracování neoxidovala.
Po zpracování by měly být součásti stejně jasné a čisté jako před ošetřením.
Roztok kuchyňské soli (chloridu sodného) a vody.
Viz také kalení.
Bronz je některá z široké škály slitin mědi, obvykle s cínem jako hlavní přísadou, ale někdy i s dalšími prvky, jako je fosfor, mangan, hliník nebo křemík. Je pevný, houževnatý a má široké využití v průmyslu. Významná byla zejména ve starověku, kdy dala jméno době bronzové. Slovo bronz je pravděpodobně odvozeno z perského slova birinj, což znamená měď.
Viz také mosaz.
Zkratka pro britskou normu.
Britské normy vydává British Standards Institution, nyní známý jako BSI International, národní normalizační orgán Spojeného království.
Úkon, při kterém se povrch vyhladí třením. Tím se za studena opracovává kůže nebo povrch materiálu.
Drsná hrana nebo plocha, která zůstane na materiálu, například na kovu, po jeho řezání, vrtání nebo obrábění.
Karbid je sloučenina tvořená uhlíku a jiného, elektropozitivnějšího, prvku.
Karbid wolframu se často používá pro tepelný nástřik a vytváří velmi odolný povlak. Mezi další příklady karbidů patří karbid křemíku, karbid vápníku a cementit.
Z latinského slova carbo, které znamená dřevěné uhlí.
Bezbarvý, nehořlavý plyn bez zápachu se vzorcem CO2.
Oxid uhličitý vzniká při dýchání živočichů, fotosyntéze rostlin a při rozkladu nebo spalování materiálů obsahujících uhlík. Reaguje s uhlíkem při teplotách vyšších než 500oC a vzniká oxid uhelnatý. Proto je důležitou, i když malou složkou většiny tepelně zpracovávaných materiálů. nosných plynů a nauhličování atmosféry.
Oxid uhličitý nepodporuje hoření a často se používá v hasicích přístrojích pro použití na elektrická zařízení. Nikdy by se neměl používat v uzavřeném prostoru, protože může způsobit udušení. Je mírně rozpustný ve vodě a je příčinou šumění v limonádách a perlivé vodě.
| Vlastnosti: | Bod tání | -56.6°C |
| Bod varu | -78.5°C | |
| Relativní hustota | 1,53 (vzduch = 1) | |
| Bod vzplanutí | Nehořlavé |
V pevné formě se hojně používá jako chladivo.
Viz také suchý led.
Bezbarvý, toxický a vysoce hořlavý plyn bez zápachu se vzorcem CO.
Reaguje s ocelí při teplotách nad 800oC a dodává jejímu povrchu uhlík. Proto je důležitou složkou většiny ocelí. nosných plynů a nauhličování atmosféry.
Toxický při vdechnutí.
| Vlastnosti: | Bod tání | -205°C |
| Bod varu | -192°C | |
| Relativní hustota | 1 (Vzduch = 1) | |
| Bod vzplanutí | Hořlavé při všech teplotách | |
| Teplota samovznícení | 620°C | |
| Limity výbušnosti | 12 až 74 % ve vzduchu |
Měřítko výkonu pece atmosféra přenášet uhlík do oceli během tepelného zpracování.
Uhlíkový potenciál atmosféry je definován jako obsah uhlíku v tenké vrstvě čisté atmosféry. železa v rovnováze s atmosférou.
Obnovení částečně oduhlených povrchů součástí lze někdy dosáhnout použitím řízeného cyklu opětovného zuhelnatění v uzavřeném kalení peci.
. slitina z železa a uhlíku bez kovu prvky slitin záměrně přidány.
Známá také jako obyčejná uhlíková ocel. Uhlíkové oceli mohou obsahovat malé množství široké škály zbytkových prvků z výrobního procesu. Často se volně klasifikují podle obsahu uhlíku:
| Nízkouhlíková ocel | Méně než 0,2 % uhlíku (známá také jako měkká ocel) |
| Středně vysoká uhlíková ocel | 0,2-0,6 % uhlíku |
| Ocel s vysokým obsahem uhlíku | více než 0,6 % uhlíku |
Viz také legovaná ocel.
Karbonitridace je absorpce a difúze . uhlíku a dusíku do povrchu oceli, čímž vzniká tvrdý povrch a měkčí jádro po... kalení pomocí kalením. Karbonitridace je povrchové tepelné zpracování, forma kalení, pro hladké nízkouhlíkové a nízkolegovaných ocelí a odlitků litiny, která zajišťuje odolnost proti opotřebení a mírnou únosnost.
Vyskytuje se u hladkých uhlíkových ocelí, že použití plynové nauhličování je omezeno na malé rozměry průřezů, pokud případě má být plně zakaleno kalením v oleji. Přídavek dusíku (zajištěný přidáním čpavku a propanu do pece). ) v uzavřeném kalení pece), zvyšuje povrch kalitelnost tím, že umožňuje difúzi uhlíku i dusíku. Karbonitridaci lze proto považovat za plynný ekvivalent kyanidu. kalení v solné lázni. Obvyklý rozsah používaných teplot je 820/910 °C, přičemž optimální teplota pro nejlepší podmínky kalení je u většiny vhodných ocelí 870 °C. Obvykle se používá jednorázové kalení a tento proces se používá hlavně pro hloubky kalení do 0,75 mm (0,030"). Pro hlubší pouzdra u hladkých uhlíkových ocelí je vhodné provést pouze nauhličování při teplotě 930/950 °C a poté snížit teplotu v peci na 870 °C a proces dokončit karbonitridací a následným kalením v oleji.
Kapalinové lože K tepelnému zpracování karbonitridací lze použít také pece. Tato metoda je obzvláště vhodná pro zpracování malých součástí a součástí, jejichž geometrie by při použití metody uzavřeného kalení byla náchylná k maskování a následnému nerovnoměrnému kalení. Ošetření v kyanidové solné lázni bylo v současné době z velké části nahrazeno ošetřením ve fluidním loži, které nepředstavuje zdravotní a bezpečnostní rizika a rizika pro životní prostředí spojená s provozními aspekty a likvidací kyanidových solných lázní.
Stejně jako u všech procesů kalení je vhodné zakončit je pomocí popouštění aby se snížila křehkost a dosáhlo se optimální teploty. pevnost. Bez ohledu na použitou metodu karbonitridace je obecně vhodná teplota popouštění 150 °C.
Uhličitění by nemělo být zaměňováno se svým partnerem, který pracuje při nižších teplotách, nitrokarbonizací.
Nauhličování je absorpce a difúze samotného uhlíku do povrchu oceli, aby po kalení kalením vznikl tvrdý povrch a měkčí jádro.
Nauhličování je nejstarší z metod kalení. Jak název napovídá, kalením se vytváří tvrdý povrch opracovávané součásti a zároveň měkčí, tvárnější jádro, které je oporou pro tvrdší plášť. Již z dávné historie je známo, že kalenou tvrdost oceli je možné zvýšit tím, že se nejprve zvýší obsah uhlíku. Této skutečnosti se využívalo k výrobě tvrdých, a tedy ostrých břitů tím, že se před kalením předměty zahřívaly v uhlíkatém materiálu, například v dřevěném uhlí.
Pokud bylo nauhličování provedeno správně, bude mít materiál jádra nezměněný obsah uhlíku, zatímco obsah uhlíku v povrchovém materiálu nebo materiálu"pouzdra" by se měl pohybovat kolem 0,8 %. Přesný obsah uhlíku v pouzdře pro dosažení optimálních výsledků se mírně liší podle analýzy oceli. Vyšší obsah uhlíku než tato hodnota vede k tvorbě cementitové fáze na hranicích zrn, která by v případě, že by nebyla následně odstraněna, vedla ke křehnutí pouzdra s doprovodným nebezpečím odlupování. Nižší obsah uhlíku může vést k "chudému" složení pouzdra, které při kalení řádně neztvrdne. Rovněž v důsledku dlouhodobého zahřívání v austenitickém pásmu během nauhličování se může zvětšit velikost zrn oceli, což vede ke snížení pevnosti a zvýšení křehkosti.
Aby se dosáhlo optimální kombinace vlastností pouzdra a jádra, jsou nauhličené součásti podrobeny sekvenci dodatečných úprav po nauhličení, které vrcholí kalením, jež vyvolá kalení. Velikost zrn materiálu jádra lze zjemnit zahřátím na teplotu vyšší, než je teplota austenitizace při přeměně, která je pro nízkouhlíkový materiál jádra přibližně 870 °C, a kalením. Poté je nutné zjemnit velikost zrn struktury pouzdra. Toho se dosáhne ve fázi kalení zahřátím na teplotu přibližně 760 °C, která je těsně nad teplotou austenitizace přeměny materiálu pouzdra. Tento postup je známý jako "dvojité kalení" a je běžnou praxí při nakujňování.
U zrnitostně zušlechtěné oceli je možné dosáhnout uspokojivého kalení s přijatelnou velikostí zrn a mikrostrukturou použitím "jednorázového kalení". Ačkoli toho lze dosáhnout kalením přímo z teploty nauhličování, je běžné nauhličovat při 900/950 °C, ochladit v peci na 840/850 °C a při této teplotě vyrovnat (aby došlo k určité difúzi a zjemnění jádra).
Alternativou k kalení v peci může být kalení již dříve nauhličených součástí indukčním kalením nebo kalením plamenem, pokud je pro jejich geometrii vhodnější metoda lokálního povrchového ohřevu.
Nosný plyn je základní atmosféra v peci, do níž se přidávají aktivní plyny, které dodávají uhlík nebo dusík na povrch oceli.
Nosný plyn je obvykle neutrální vzhledem k obsahu uhlíku na povrchu upravovaných ocelí, tj. nezvyšuje ani nesnižuje obsah uhlíku na povrchu. Aktivní plyny, které skutečně provádějí kalení, se nazývají příměsi.
Oblast povrchu součásti, jejíž vlastnosti byly záměrně upraveny tepelným zpracováním.
Vlastnosti lze upravit samotným tepelným zpracováním, například indukčním kalením, nebo změnou složení, například nitridací.
Viz difúze.
Obecný termín pro jakýkoli proces tepelného zpracování, který se používá ke zpevnění povrchu oceli.
Nejčastěji se však používá jako synonymum pro nauhličování a v současné době také pro karbonitridaci.
Proces tuhnutí používaný k výrobě kovových tvarů litím roztaveného kovu do pískových nebo kovových forem. Následný ztuhlý tvar se nazývá odlitek.
Mezi vady spojené s procesem lití patří smršťovací pórovitost a plynová pórovitost, které lze účinně odstranit izostatickým lisováním za tepla.
Látka, která urychluje chemickou reakci, ale na konci reakce zůstává nezměněna.
Elektroda se udržuje na záporném elektrickém potenciálu. Opak anody.
Forma eroze, při níž dochází k odstraňování materiálu působením bublinek páry ve velmi turbulentní kapalině. Účinky lze omezit použitím keramických povlaků.
Zastaralý název pro karbid wolframu.
Tvrdá a křehká sloučenina vznikající reakcí železa s uhlíkem, se vzorcem Fe3C.
Je hlavní složkou perlitu a je známý také jako karbid železa.
Cementit byl pojmenován podle raného procesu výroby oceli - cementace, při níž se zvyšoval obsah uhlíku v železe, aby se z něj stala ocel.
Nekovový pevný materiál, obvykle krystalické struktury, vytvořený procesem zahřívání a ochlazování. Keramika je obecně velmi tvrdá a má vysokou odolnost proti otěru a teplotám. Díky tomu jsou ideální pro potahování součástí, které pracují v prostředí s vysokou teplotou po delší dobu, jako jsou lopatky turbín.
Viz také Keramický povlak, K-Tech.
Povlakování povrchu ocelových součástí keramickou suspenzí a její následné vypálení, aby vznikl vysokoteplotní, tvrdý, otěruvzdorný a korozivzdorný povlak.
Cermet je kombinací keramických a kovových materiálů, a proto vykazuje vlastnosti obou, jako je vysoká pevnost a teplotní odolnost. Cermet se obvykle nanáší jako stříkaný povlak.
Viz také Termální nástřik.
Speciálně tvarované bloky připojené k přenosovému řetězu v přímé konstrukci uzavřené kalicí pece, které posouvají zátěž z ohřívací komory do chladicí komory.
Chemické symboly představují mezinárodně uznávaný zkrácený způsob identifikace chemických prvků.
Symboly se obvykle skládají z jednoho nebo dvou písmen, která jsou obvykle snadno rozpoznatelná jako název prvku. Některé z nejstarších známých prvků mají symboly vztahující se k latinskému nebo arabskému původu jejich názvů.
Organické chemické látky z uhlíku a vodíku, které mají jeden nebo více atomů vodíku nahrazen atomem chloru.
Z řeckého slova chrome, které znamená barva.
Plný název kovu, chrom, se často zkracuje na "chrom" a používá se k popisu povrchové úpravy získané po pokovení chromem - tj. chromový plech.
Viz difuzní vazba.
Zahrnuje kalení tenkých plochých součástí mezi vodou chlazenými deskami nebo zápustkami pod vysokým tlakem.
Vodou chlazené zápustky jsou jednoduše ploché desky, které mají velkou kontaktní plochu se součástí a odvádějí teplo dostatečně rychle, aby došlo k úplnému vytvrzení.
Viz také kalení v lisu.
Dynamické stříkání studeným plynem (CGDS) je nový proces nanášení povlaků, při kterém se k urychlení částic povlakového materiálu na nadzvukové rychlosti (400-1000 m/s) využívá vysokotlaký plyn o nízké teplotě, který při nárazu vytváří dostatečnou energii pro plastickou deformaci a svařování povlaku a podkladových materiálů za studena. To umožňuje účinné nanášení vrstev s mimořádně nízkou úrovní oxidů a pórovitosti.
Díky minimalizaci vlivu tepelně indukovaných napětí v povlaku a vysoké účinnosti procesu nanášení lze navíc studeným nástřikem vytvářet velmi silné povlaky (několik mm) na složitých geometriích. Studeným nástřikem lze úspěšně stříkat celou řadu materiálů, např:
Izostatické lisování za studena (CIP) je tvářecí technika, při níž se na prášek, obvykle uzavřený v elastomerové formě, působí vysokým tlakem kapaliny při teplotě okolí, aby se vytvořil zelený díl. Jako tlakové médium se používá voda nebo olej.
Mechanické tváření materiálu při přibližně pokojové teplotě.
Mezi procesy zpracování za studena patří válcování, tažení, spřádání, kladivové obrábění atd. S rostoucím množstvím práce za studena materiál tvrdne v důsledku deformace krystalové struktury, což je proces nazývaný kalení. Původní vlastnosti lze zcela obnovit úplným žíháním nebo částečně obnovit jinými procesy tepelného zpracování, jako je normalizace a procesní žíhání.
Kombinace dvou nebo více materiálů, ať už přirozeně se vyskytujících, nebo upravených tak, aby měly optimální vlastnosti.
Příkladem metalurgických kompozitů jsou cermety a kompozity s kovovou matricí.
Tepelně stříkaný povlak sestávající ze dvou nebo více rozdílných stříkaných materiálů, které mohou, ale nemusí být vrstvené.
Látka vyrobená ze dvou nebo více prvků a mající určitý chemický vzorec. Viz například oxid hlinitý nebo cementit, což jsou sloučeniny.
Povrch nitrokarbonizované oceli, která byla přeměněna na komplexní směs železa,uhlíku a dusíku.
Ekvivalentní vrstva na nitridované oceli se nazývá bílá vrstva.
Alternativní název pro fázový diagram nebo rovnovážný diagram.
Pásové pece s kontinuální sítí se používají k subkritickému žíhání ocelových součástí, jako jsou výlisky a malé obráběné díly, s tloušťkou průřezu do 1 palce. Teplota součástí se postupně zvyšuje, jak dávka prochází tunelovou pecí. Rychlost pásu je variabilní a je nastavena tak, aby poskytovala potřebnou dobu v oblasti vysoké teploty pece k dosažení požadovaného změkčení v závislosti na tloušťce průřezu součásti. Rovnoměrné rozmístění součástí na pásu je nezbytné pro zajištění rovnoměrného ohřevu a rozložení zátěže určuje účinnost namáčení na teplotu. Ačkoli je žíhání různých součástí poněkud náročné na pracovní sílu, protože je zapotřebí obsluhy na vstupním a výstupním konci pece, je možné proces automatizovat, pokud se jedná o velké objemy velmi podobných součástí. Energetická účinnost procesu je dobrá, pokud je k dispozici dostatečné množství produktu pro provoz zařízení po celých 24 hodin. Endotermické plynové generátory spojené s pecí zajišťují hospodárné zásobování ochrannou atmosférou.
Termočlánek používaný ke kontrole teploty v peci.
Porovnejte s termočlánkem zátěže a termočlánkem sondy.
Viz také termočlánek zátěže, termočlánek sondy.
Směs plynů, jejíž složení lze měnit tak, aby odpovídalo požadovanému obsahu uhlíku na povrchu zpracovávaného materiálu.
Řízená atmosféra se obvykle skládá z neutrálního nebo inertního nosného plynu, který lze použít pro kalení, a může mít přídavek aktivních plynů, které podle potřeby způsobují nauhličování nebo karbonitridaci.
Vzhledem k tomu, že při zahřívání na vzduchu se ocel snadno odlupuje a v podpovrchové oblasti může dojít k oduhličení v důsledku oxidace povrchu oceli a úbytku atomů kyslíku z podpovrchové části, musí se kalení provádět v ochranném nebo kontrolovaném prostředí, pokud se chceme vyhnout nákladným dokončovacím operacím. K dispozici je mnoho ochranných "atmosfér", od endotermických a exotermických směsí plynů až po inertní plyny, jako je dusík nebo argon, a lze použít i roztavenou sůl nebo úpravu ve vakuu. Podmínky nauhličování lze v případě potřeby dosáhnout přidáním uhlovodíkového plynu, jako je propan, k nosnému plynu, obvykle endotermické směsi plynů. Podmínky karbonitridace nebo nitrokarbonitridace lze dosáhnout dodatečným přidáním plynného amoniaku do směsi uhlovodíkových plynů.
Pece s řízenou atmosférou v současné době z velké části nahradily skříňové pecea pece se solnou lázní, protože vykazují lepší kontrolu pece, efektivnější výkon a jsou méně náročné na pracovní sílu.
Nabízejí také mnohem lepší ekologické podmínky provozu bez vážných problémů s kontaminací půdy toxickými solemi (kyanidy) a obtížemi s likvidací odpadních solí, kontaminovaných přípravků a příslušenství a odpadu z nauhličování obalů.
Pece s řízenou atmosférou se dělí do dvou hlavních kategorií:
(a) Pece vsádkového typu - kde se vsázka přikládá a odvádí jako jeden celek nebo vsázka.
(b) kontinuální pece - pece, u nichž dílo vstupuje do pece a opouští ji v nepřetržitém proudu. Tyto pece se upřednostňují pro velkosériovou výrobu podobných dílů.
Viz také utěsněné zhášení.
Z cuprum, latinského názvu ostrova Kypr, který byl římským zdrojem mědi.
Nezměněný střed součásti po vytvrzení.
Proces zlepšování nebo optimalizace vlastností materiálu a/nebo jeho mikrostruktury pod povrchovou vrstvou kaleného materiálu pomocí tepelného zpracování.
Corr-I-Dur® je patentovaný proces Bodycote , který zlepšuje vlastnosti proti opotřebení a výrazně zvyšuje odolnost proti korozi. Tento proces je kombinací různých termochemických procesů, včetně nitrouhličování a oxidace v plynu. Vznikají vrstvy odolné proti opotřebení a korozi, které mají tmavě šedou až černou barvu.
Corr-I-Dur® má velmi malý vliv na deformace a rozměrové změny součástí. V porovnání s nauhličováním a karbonitridací jsou rozměrové změny výrazně nižší. Rozměrové změny lze dále pozitivně ovlivnit změnou parametrů procesu. Difuzí uhlíku a dusíku do povrchu se vytváří difuzní zóna a vrstva sloučenin. Kompaundní vrstva určuje opotřebení součásti, zatímco difuzní zóna ovlivňuje mechanické a dynamické vlastnosti. Dosažitelná tvrdost povrchu závisí především na základním materiálu.
Aplikace sahají od jednotlivých součástí až po sériové výrobky, včetně široké škály materiálů, jako jsou nelegované konstrukční a kalené oceli. Zpracovávat lze také kalené a popouštěné oceli. Pro mnoho součástí z automobilového a hydraulického průmyslu, strojírenství a těžebního průmyslu je Corr-I-Dur® vynikající alternativou k nitridaci v solné lázni s oxidací.
Chemická reakce, která probíhá na exponovaném povrchu kovu v důsledku působení látek, jako je vzduch, voda a sůl, a která způsobuje poškození povrchu. Rez je nejběžnějším příkladem elektrochemické koroze.
Povrchové úpravy, jako je tepelný nástřik a keramické povlaky, mohou být použity k vytvoření bariéry, která chrání kov před korozí.
Specifický proces sebehodnocení v automobilovém průmyslu na základě kontrolních listů, které se týkají systémů kvality, auditů procesů a auditů pracovních míst, podobně jako to používá PRI (Performance Review Institute) pro speciální audity procesů Nadcap. V některých případech dávají zákazníci z automobilového průmyslu přednost přístupu CQI-9 před přístupem TS 16949.
Deformace kovu působením trvalého napětí při vysoké teplotě.
Jakákoli činnost zahrnující velmi nízké teploty nebo materiál při těchto teplotách.
Pod pojmem nízká teplota se obecně rozumí teplota nižší než -40 °C.
Slovo kryogenní je odvozeno z řeckých slov kryos, což znamená velmi chladný nebo mrazivý, a genes, což znamená stvořený.
Většina materiálů tvoří krystaly, když se ochladí z roztaveného stavu. U kovů lze tuto krystalovou strukturu obvykle jasně vidět pouze pomocí výkonného mikroskopu, jednotlivé krystaly se pak nazývají zrna.
Krystaly se nejčastěji objevují při pomalém ochlazování horkého, koncentrovaného, kapalného roztoku vhodné krystalické chemické látky (např. cukru). Některé minerály se však přirozeně vyskytují ve formě velkých krystalů.
Některé kovy mohou mít více než jednu krystalovou strukturu, což umožňuje tepelné zpracování železa. Při pokojové teplotě jsou krystaly čistého železa kubické s tělesovým středem (bcc) a nazývají se ferit. Při teplotě nad 911 °C mají tvar kubické krychle se středem na povrchu (fcc ) a nazývají se austenit.
Komponenty, které jsou odlity tak, že se skládají pouze z jednoho krystalu, jsou extrémně pevné a používají se pro náročné úkoly, jako jsou vysokoteplotní lopatky turbín.
Viz také obiloviny.
Odstranění uhlíku z povrchu součásti.
Oduhličení může být buď záměrné, nebo častěji náhodné, když je materiál vystaven vysoké teplotě a atmosféře, která z jeho povrchu odstraňuje uhlík.
Proces tepelného zpracování, který se následně aplikuje po galvanickém pokovení, kde může dojít k vodíkové křehkosti.
Deformace je změna tvaru způsobená působením síly, například tepla, tlaku nebo napětí. Pokud je změna tvaru objektu dočasná a vratná, nazývá se pružná deformace. Plastická deformace zahrnuje porušení atomových vazeb a vede k trvalé deformaci.
Viz také mez pružnosti, deformace, napětí, Hookův zákon, mez plasticity, modul pružnosti, únava.
Odstranění mastnoty a oleje z povrchu. Odmašťování ponořením do kapalných organických rozpouštědel nebo kondenzací par rozpouštědel na čištěných dílech.
Ethylalkohol, do kterého byly přidány chemikálie, které ho činí nepoužitelným pro pití, ale stále užitečným pro průmyslové procesy.
Děje se tak proto, aby se nedal pít, a byl tak osvobozen od daní, které se vztahují na pitný alkohol. Říká se mu také průmyslový alkohol.
Densal je specializovaná patentovaná technika izostatického lisování za tepla, chráněná ochrannou známkou společnosti Bodycote, která umožňuje nákladově nejefektivnější HIP zpracování většiny odlitků z hliníkových slitin.
Zhušťování je konsolidace kovových prášků do jednoho celku nebo konsolidace součástí (např. odlitků, dílů PM ) za účelem zvýšení hustoty odstraněním vnitřních dutin a pórovitosti.
Fyzikální vlastnost všech materiálů definovaná jako hmotnost na jednotku objemu. Hustotu lze měřit jako podíl celkové hmotnosti a celkového objemu.
Izolovaná baňka používaná k přepravě kryogenních kapalin.
Původně se vyráběly ze skla stejně jako vakuové baňky, nyní se průmyslové dewary obvykle vyrábějí z kovu izolovaného pěnovým polystyrenem, aby byly odolnější.
Dewarovy baňky jsou pojmenovány po siru Edwardu Dewarovi, který koncem 19. století objevil způsob výroby kapalných plynů a jejich skladování.
Krystalická forma uhlíku, hojně používaná jako drahý kámen ve šperkařství.
Diamanty jsou nejtvrdší známou přírodní látkou, která má na Mohsově stupnici tvrdosti hodnotu 10. Díky své velké tvrdosti se hojně používají ve strojírenství a tvoří hroty indentorů v mnoha typech přístrojů na zkoušení tvrdosti.
Difúze se týká pohybu atomů v pevných kovech při zvýšených teplotách.
Bez difúze by nebylo tepelného zpracování. Při tepelném zpracování oceli se právě menší atomy, zejména uhlíku a dusíku, snadno pohybují krystalovou strukturou železa. Když se zvýší obsah uhlíku na povrchu, změní se složení oceli, a tím i její vlastnosti po zakalení.
V pevných kovech se atomy pohybují velmi pomalu, a proto je třeba dlouhého ošetření, aby byl případ velmi hluboký. Například pro hloubku pouzdra 6 mm je obvykle zapotřebí nauhličování po dobu pěti dnů.
Difuzní vazba je proces v pevném stavu mezi dvěma nebo více materiály, které jsou ve vzájemném kontaktu, přičemž dochází k vzájemné difúzi mezi jednotlivými složkami na atomární úrovni. Materiály se svařují, aniž by se tavily, a spojují se současným působením tepla a tlaku. Mezi oběma spojovanými materiály se vytvoří zóna s přechodným složením. K podpoře spojení mezi oběma základními materiály lze použít další mezivrstvu.
Disociace znamená rozklad plynné sloučeniny na její složky.
Tento termín se nejčastěji vyskytuje v souvislosti s čpavkem, který se často používá v atmosférách pro tepelné zpracování.
Nežádoucí změna tvaru součástí během tepelného zpracování.
Ačkoli deformace může být způsobena tepelným zpracováním, může být také důsledkem zbytkového napětí, které v materiálu zůstalo po předchozím obrábění nebo tváření.
Deformace při kalení lze minimalizovat kalením zátkou nebo se jim vyhnout kalením v lisu.
Plynný oxid uhličitý, který byl ochlazen na teplotu nižší než -78,5 °C a přeměněn na pevnou látku.
Pro svůj podobný vzhled a nízkou teplotu se nazývá suchý led. Na rozdíl od ledu, který taje a vzniká kapalná voda, však suchý led netopí, ale přechází přímo z pevného skupenství na plyn. Tento proces se nazývá sublimace a na každý objem pevné látky připadá 845 objemů plynu.
| Vlastnosti: | Bod varu | -78.5°C |
| Hustota | 1564 kg/m3 | |
| Relativní hustota | 1,56 (voda = 1) | |
| Poměr k objemu plynu | 1 : 845 (při pokojové teplotě) |
Schopnost materiálu deformovat se bez porušení.
Termín používaný pro označení spojení dvou nebo více nátěrových systémů za účelem dosažení vynikajících vlastností kombinovaného nátěru.
Elektrické proudy vznikající v ocelové součásti držené ve střídavém elektromagnetickém poli.
Prochází-li vodičem elektrický proud, vytváří se kolem něj magnetické pole. Pokud je elektrický proud střídavý, magnetické pole se s každým cyklem rozpadá a roste v opačném směru. Pokud se z drátu vytvoří cívka a vloží se do ní ocelová tyč, neustále rostoucí a kolabující pole způsobuje (nebo indukuje - proto indukční ohřev) vířivé proudy, které v tyči tečou, a tím ji zahřívají.
Viz také indukční tepelné zpracování.
Viz Deformace.
Maximální napětí, které materiál vydrží, než dojde k trvalé deformaci.
Materiál, který nedosáhl meze pružnosti, se po odstranění působícího zatížení vrátí do původního tvaru.
Součást elektrického obvodu, kterým je veden proud, a prostředek, kterým elektrický proud vstupuje do látky nebo ji opouští. V elektrolytickém článku může být elektroda buď anoda, nebo katoda.
Nejmenší ze tří částic, z nichž se skládají atomy, a ta, která nese záporný náboj.
Elektrický proud je tvořen tokem elektronů vodičem. Z toho vyplývá, že ve vodičích jsou elektrony volně vázány na atomy, což je charakteristické pro kovy, zatímco v nevodičích neboli izolátorech jsou elektrony pevně vázány na atomy.
Způsob svařování, při kterém je energie potřebná k roztavení svařované plochy dodávána soustředěným proudem elektronů.
Výrobu sestav náchylných k deformaci lze provádět svařováním elektronovým svazkem, což je metoda, která využívá soustředěný proud vysokoenergetických elektronů generovaných vláknem a směrovaných na svařovaný spoj. Zahřívání je velmi lokalizované, a proto zůstává většina sestavy studená a stabilní. Výsledkem je velmi úzký svar s minimální tepelně ovlivněnou zónou. Není třeba používat přídavný kov, protože se taví základní kov sestavy. Jelikož se jedná o metodu přímého svařování, není možné svařovat kolem rohů nebo pravoúhlých úhlů. Lze svařovat do hloubky až 30 mm a počítačové řízení zajišťuje minimální závislost na obsluze, čímž je zajištěna dobrá reprodukovatelnost v celé sérii součástí, přestože se jedná o kusový proces. Vzhledem k tomu, že přívod tepla je velmi lokalizovaný, je možné svařovat již dříve tepelně zpracované součásti, což je velmi hospodárná metoda pro výrobu kompozitních převodových hřídelí, například s kaleným ozubeným kolem na kalené a popouštěné hřídeli. Obecně platí, že sestavy svařované elektronovým svazkem vyžadují po svařování jen velmi malou povrchovou úpravu a většinou se používají ve stavu po svaření.
Materiály, které mají být svařovány elektronovým svazkem, musí být elektricky vodivé a tato metoda je velmi univerzální, vhodná pro oceli, litiny, slitiny titanu a niklu, slitiny mědi a většinu čistých kovů.
Proces elektrodepozice, při kterém se kov pokrývá vrstvou materiálu za účelem výroby součásti s lepšími vlastnostmi, jako je ochrana proti opotřebení a korozi. Proces pokovování využívá elektrický obvod ponořený do roztoku elektrolytu s rozpuštěnými ionty kovů, kde anoda je kovový pokovovací materiál a katoda je součást, která má být pokovena. Anoda rozpouští kovové ionty v elektrolytickém roztoku, které jsou pak elektrickým obvodem přenášeny a nanášeny jako pokovená vrstva na katodu.
Látka složená z jednoho druhu atomu.
Prvky nelze rozkládat na jiné látky ani je nelze vyrábět spojováním jiných látek.
Změna délky zkušebního vzorku v tahu v procentech jeho původní délky.
% prodloužení = změna délky (e) x 100 děleno původní délkou (L)
Prodloužení = e x 100/L %.
Předpona, kterou se dříve označovaly oceli používané pro všeobecné účely ENgineering ve Spojeném království.
Na tyto oceli se vztahovala britská norma BS970. V roce 1983 však byla všechna označení revidována a označení ocelí EN jsou nyní zastaralá.
Proces uzavírání sypkých nebo zelených zhutněných kovových prášků do plechového kanystru. Materiály kanystrů jsou obvykle z měkké nebo nerezové oceli. Tvary kanystrů mohou být jednoduché až velmi složité, označované jako téměř síťové. Zapouzdření lze rovněž použít k lepení prášků nebo pevných látek na určité oblasti součásti, často za účelem přednostního zvýšení odolnosti proti korozi a/nebo opotřebení (HIP plátování).
Atmosféra, která se vyrábí průchodem směsi uhlovodíkového plynu a vzduchu přes konvertor nebo generátor obsahující katalyzátor při vysoké teplotě.
Výhodou endotermických atmosfér je, že jsou velmi flexibilní a lze je přizpůsobit konkrétnímu procesu tepelného zpracování. Typické složení endotermické atmosféry vytvořené z methanu je následující: přibližně 39 % dusíku, 20 % oxidu uhelnatého a 39 % vodíku spolu s malým množstvím vodní páry, oxidu uhličitého a zbytkového methanu.
Název je odvozen od slova endotermie, což je výraz pro chemickou reakci, při níž dochází k absorpci tepla.
Plán.
Označení, které se obecně používá pro sloučeniny kovů a kovů, kovů a nekovů a intermetalické sloučeniny, které se vyskytují v systémech slitin železa, například Fe3Mo2, FeSi a Fe3P.
Karbid se složením odpovídajícím empirickému vzorci Fe2.4C. Má hexagonální těsně uspořádanou mřížku, která se vysráží během první fáze popouštění martenzitu.
Graf znázorňující rozmezí teplot a složení, ve kterém se vyskytují jednotlivé fáze určité slitiny za rovnovážných podmínek.
Přesněji se nazývá rovnovážný fázový diagram nebo konstituční diagram. Ocel se obvykle zobrazuje jako jednoduchý rovnovážný diagram železa auhlíku, protože nízký obsah kovové slitiny do 1,5 %, který se vyskytuje v nejběžnějších ocelích používaných ve strojírenství, má na diagram malý vliv. Vysoké obsahy slitin mohou mít významný vliv a vyžadují velmi složité diagramy pro vysvětlení jejich fází.
Pokud diagram zahrnuje základní kov s jedním legujícím prvkem, například železo-uhlík, označuje se jako binární fázový diagram. Pokud se přidá další legující prvek, nazývá se ternární fázový diagram - pro tři složky, například železo-uhlík-dusík.
Eroze je opotřebení povrchu v průběhu určitého časového období, obvykle působením kapaliny, plynu nebo jiných abrazivních částic. Povlaky mohou pomoci chránit kovy před erozí.
Běžný název pro ethylalkohol.
Příjemně vonící bezbarvá kapalná sloučenina uhlíku, vodíku a kyslíku se vzorcem C2H5OH.
Obecně známý jako etanol je alkohol obsažený v pivu a lihovinách. Přestože je hlavní složkou průmyslového alkoholu, není čistý a jeho pití je škodlivé. Aby se zabránilo jeho konzumaci, přidávají se do něj mdlé chemikálie a nazývá se denaturovaný alkohol.
Alkohol se v průmyslu hojně používá jako rozpouštědlo, slabé odmašťovadlo a vysoušedlo k odstranění vody, s níž se ve všech poměrech zcela mísí. Jeho bod tuhnutí je -144 °C, proto se používá v nízkoteplotních teploměrech (rtuť mrzne při -39 °C). Snadno se vypařuje a je vysoce hořlavý.
| Vlastnosti: | Bod tání | -144°C |
| Bod varu | 78°C | |
| Relativní hustota | 0,789 (voda = 1) | |
| Bod vzplanutí | 14°C | |
| Teplota samovznícení | 363°C | |
| Limity výbušnosti | 3 až 25 % ve vzduchu |
Viz také denaturovaný líh, technický líh.
Rozpad jedné pevné fáze na dvě různé pevné fáze při ochlazování.
Eutektoidní přeměny probíhají při jedné teplotě a složení a zpravidla dávají vzniknout charakteristické struktuře. Například perlit vzniká eutektoidní přeměnou austenitu obsahujícího 0,8 % uhlíku při teplotě 723 °C.
Exotermická reakce označuje takovou formu chemické reakce nebo procesu, při níž se uvolňuje energie, obvykle ve formě tepla a světla.
Viz tepelná roztažnost.
Vytlačování se používá k výrobě dílů s příčným průřezem tažením nebo protlačováním horkého nebo studeného materiálu matricí.
Krystalová struktura krychle obsahující jeden atom v každém rohu krychle a další ve středu každé ze šesti stěn krychle.
Tendence kovové součásti prasknout, je-li vystavena velkému počtu opakovaných napěťových cyklů, a to i v případě, že působící napětí je výrazně nižší než pevnost materiálu v tahu.
K poruše obvykle dochází po velkém počtu namáhacích cyklů - obvykle několika milionech - a proto jsou nejčastěji postiženy rotující součásti, jako jsou hřídele, které se otáčejí vysokou rychlostí.
Při zatížení kovového dílu se maximální napětí obvykle nachází na povrchu. Proto jakákoli úprava, která zvyšuje pevnost povrchu, jako je nauhličování, nitridace a kuličkování, zvyšuje únavovou životnost součásti.
Bod, vyjádřený jako hodnota napětí, při kterém dojde k selhání součásti po opakovaných napěťových cyklech.
Feritické nitrokarbonování se provádí při 550/580 °C. Zpracování spočívá v zahřívání součásti v prostředí tvořeném přibližně 50 % endotermického plynu a 50 % čpavku, takže na povrchu součásti vzniká epsilonová fáze jako složená vrstva. Tato fáze má hexagonální těsnou krystalovou strukturu, která jí propůjčuje velmi dobré tribologické vlastnosti (odolnost proti opotřebení). Jádro zůstává feritické.
Nízkoteplotní fáze železa, stabilní až do 911 °C, která má krystalovou strukturu s tělesovým středem a běžně se označuje řeckým písmenem alfa (α). Ferit je magnetická forma železa.
Ferit není schopen absorbovat žádné významné množství uhlíku - maximálně asi 0,01 %. Ferit byl pojmenován podle latinského výrazu pro železo, ferrum.
Viz také feritické.
Vztahující se k železu (Fe).
Slovo železitý vzniklo z latinského výrazu pro železo, ferrum.
Viz také železo.
Proces, který se provádí po odlití a jehož cílem je odstranit z dílce materiál formy, například písek, a podavače. Obvykle se provádí broušením a obráběním.
Speciální přípravek, který byl vyroben nebo upraven pro podepření (tj. fixaci polohy) určité součásti.
Jako alternativa k indukčnímu kalení se tento proces používá také pro povrchové kalení podobných materiálů. Kaleným povrchem prochází "hlava" s kyslíkovým plamenem, po níž následuje kalicí sprej. Lze použít buď směsi olejů, nebo polymerní kalicí prostředky. Ačkoli tato metoda není schopna stejného stupně řízení nebo automatizace jako indukční metoda, její výhodou je, že je použitelná pro širší škálu geometrických tvarů a velikostí. První zařízení pro kalení plamenem byla vyvinuta ze standardních kyslíkových hořáků pro řezání kovů. Moderní soupravy obsahují regulaci objemu plynu, teploty a času.
Doba ohřevu je delší než u indukce a je větší pravděpodobnost, že dojde k odchylkám v reakci na kalení na celém povrchu. V mnoha případech se indukční i plamenné kalení používá na již dříve kalené a popouštěné díly. Tato kombinace poskytuje optimální výsledky z hlediska odolnosti proti opotřebení a zvýšení únavové životnosti.
Proces tepelného nástřiku, při němž je zdrojem tepla plamen kyslíkového plynu, který taví materiály ve formě drátu nebo prášku. Stlačený vzduch může nebo nemusí být použit k rozprašování roztavených částic a jejich pohánění na podklad, aby se vytvořil tepelně stříkaný povlak.
Tato metoda je obzvláště vhodná pro opracování malých součástí a součástí, jejichž geometrie by při použití metody uzavřeného kalení byla náchylná k maskování a následnému nerovnoměrnému kalení. Ošetření v kyanidové solné lázni bylo v současné době z velké části nahrazeno ošetřením ve fluidním loži, které nepředstavuje zdravotní a bezpečnostní rizika a rizika pro životní prostředí spojená s provozními aspekty a likvidací kyanidové solné lázně.
Místo roztavených solí se stále častěji používá plynně aktivovaný (proto "fluidní") a zahřátý prášek, například oxid hlinitý nebo oxid křemičitý, jako prostředek pro přenos tepla do tepelně zpracovávaných součástí. Mezi jeho výhody patří rychlý přenos tepla, možnost přidávat procesní plyny ke změně chemického složení povrchu, a tím i k tvrzení nebo nitrifikaci součástí, a to způsobem šetrným k životnímu prostředí.
Kalení v solné lázni bylo z velké části nahrazeno použitím fluidních lůžek, která se skládají z vhodného pevného inertního média, jako je prášek oxidu křemičitého nebo oxidu hlinitého, rozrušovaného prouděním topného plynu skrz lůžko. Stejně jako v případě solných lázní je přívod tepla do obrobku stejně rychlý a metoda je podobně náročná na pracovní sílu, ačkoli zdravotní a bezpečnostní rizika a rizika pro životní prostředí jsou zanedbatelná. Topný plyn může být doplněn řízeným přídavkem uhlovodíkového plynu pro nauhličování a amoniaku pro nitridaci nebo v kombinaci s uhlovodíkovým plynem pro karbonitridaci nebo nitrokarburitaci. Malé součásti, zejména ty s geometrií, kterou je obtížné zpracovávat v vsádkových pecíchkvůli riziku maskování, lze velmi účinně zpracovávat ve fluidních vrstvách.
Velmi starý proces zpracování kovů, který tradičně provádí kovář s kladivem a kovadlinou a který se používá k tvarování kovu působením tlakové síly. V moderním průmyslu se kování provádí pomocí poháněných lisů nebo kladiv. Kovy se obvykle kují za tepla, ale mohou se kovat i za studena. Díky vlivu na tok zrn, která jsou stlačována tak, aby kopírovala tvar dílu, jsou kované součásti obecně pevné a houževnaté.
Viz také zpracování za studena.
Fretting je opotřebení povrchu, které vzniká relativním pohybem mezi povrchy ve styku pod tlakem.
Synonymum pro žíhání.
Používá se proto, aby nedošlo k záměně s mnoha dalšími typy žíhání jako je např. rekrystalizační žíhání, procesní žíhání, atd.
Úplný žíhání spočívá v zahřátí oceli na teplotu vyšší než horní kritická teplota a pomalém ochlazování, obvykle v peci. Obvykle je nutné použít pouze plné žíhání cyklů na vyšší teploty. slitiny nebo vyšší uhlíkové ocelis. V některých případech se používá speciální forma plného žíhání zvaná izotermické žíhání aby se dosáhlo maximálního změkčení reakce. To spočívá v udržování oceli při zvolené teplotě nad horní kritickou teplotou po dostatečně dlouhou dobu, aby bylo možné ji vytvrdit. transformaci na perlitu před ochlazením oceli. K tomu je zapotřebí dlouhých cyklů s mnoha vysoce legovaných ocelía je to proto nákladné.
Pokud se považuje za žádoucí úplná austenitizace oceli v průběhu měkčení (např. pro zušlechtění kovaných konstrukcí apod.), ale je důležitá hospodárnost, je možné použít technologii normalizační místo časově náročného úplného žíhání se často používá normalizační úprava. To spočívá v zahřátí nad horní kritickou teplotu a ochlazení vzduchem. Tento proces je použitelný pouze pro hladké uhlíkové a nízkolegované ocelis.
Ponoření ocelových součástí do lázně s tekutým zinkem za účelem získání povrchové vrstvy kovu.
Pozinkování chrání povrch oceli před korozí.
Jedna z nejpoužívanějších průmyslových metod, která nahradila postupy v obalu a solné lázni. Pece vhodné pro tuto metodu jsou drahé, ale jejich provoz je hospodárný, protože je možné dosáhnout velkých užitných zatížení a jejich automatický provoz umožňuje velmi efektivní obsazení; dva operátoři mohou řídit tři nebo více pecív závislosti na době trvání procesního cyklu. Efektivita byla dále zvýšena vývojem automatických systémů pro manipulaci s materiálem a propojeným počítačovým řízením všech parametrů procesu pece a přesunů obrobků mezi pecemi. Pro plynové nauhličování byly vyvinuty jak vsádkové, tak kontinuální pece. Šachtové pece byly jedny z prvních, které byly upraveny pro plynové nauhličování, ale vyžadují samostatné kalicí nádrže, což s sebou nese řízení procesu a bezpečnostní rizika.
K dispozici je několik metod nitridace, z nichž první vyvinutou a stále vedoucí průmyslovou metodou je nitridace plynem. Proces nitridace plynem spočívá v zahřívání součástí v peci s retortou, v níž je vzduch nahrazen plynným čpavkem. Proces je řízen sledováním disociace plynného amoniaku a řízením průtoku plynu a teploty a času procesu. K tomuto účelu se používá disociační byreta, která vychází z toho, že nedisociovaný plynný amoniak ve vzorku atmosféry pece lze rozpustit ve vodě, a tím získat měřítko objemu atomárního dusíku, který je k dispozici pro nitridaci. Nyní je také možné sledovat a řídit proces pomocí modifikované metody infračervené plynové analýzy, podobné té, která se používá při řízení plynového nauhličování.
Viz Pórovitost.
Povlak vytvořený tepelným nástřikem ze směsných materiálů v postupných vrstvách, jejichž složení se postupně mění od materiálu, z něhož je substrát vyroben, až po povrch tepelně nastříkaného nánosu. Označuje se také jako stupňovitý nebo odstupňovaný povlak.
Krystal vzniklý při tuhnutí kovu nebo jeho následném tepelném zpracování.
Takto vzniklé krystaly jsou zpravidla deformované, protože blízké pevné krystaly omezují jejich růst.
Viz také krystalová struktura.
Oblast, kde se setkávají zrna.
Na mikrofotografiíchse jeví jako čára, ale protože zrna existují trojrozměrně, jedná se ve skutečnosti o povrch, kde se setkávají dva pevné objekty. Nejjednodušší způsob, jak si představit hranice zrn, je přitisknout k sobě dva průhledné balónky a uvidíte povrch, kde se stýkají.
Při tuhnutí dvou sousedních krystalů nebo zrn se orientace jejich atomovýchvrstev liší. Když se setkají, vznikne mezi zrny nesouosost, která vytvoří hranici zrn o tloušťce jen několika atomů.
Zhutněný prášek, který je před slinováním nebo vypalováním držen pohromadě pouze mechanickými prostředky.
Odstraňování materiálu pomocí pevných abraziv. Příkladem je diamantové broušení povlaků obsahujících karbid nastříkaný pomocí HVOF.
Měřítkem toho, jak snadno lze ocel plně vytvrdit, je její kalitelnost. Čím vyšší je kalitelnost, tím snadněji se kalí a tím pomalejší může být rychlost kalení. O kalitelnosti oceli rozhoduje množství a druh slitiny v oceli.
Oceli s vysokou kalitelností lze snadno plně zakalit, například kalením na vzduchu. Oceli s nízkou kalitelností se plně kalí obtížně a je třeba je kalit ve vodě.
Jiný způsob, jak uvažovat o kalitelnosti, je z hlediska toho, jak velký průměr tyče může být plně zpevněn až ke svému středu danou metodou kalení. Například po kalení v oleji může ocel s nízkou kalitelností plně ztvrdnout pouze v tyči o tloušťce 2 cm, zatímco ocel s vysokou kalitelností může plně ztvrdnout v tyči o tloušťce 15 cm.
Tvrdost oceli je dána obsahem slitiny. Maximální tvrdost oceli po jejím úplném zakalení je dána obsahem uhlíku, nikoli její kalitelností.
Procesy kalení se používají k tomu, aby se součásti propůjčily specifické mechanické vlastnosti a byly tak vhodné k použití. Kalení probíhá tak, že se ocelová součást zahřeje na austenitickou teplotu a rychle se ochladí kalením ve vhodném prostředí, jako je voda, olej nebo inertní plyn. Volba kalicího prostředku závisí na složení oceli a na geometrii a použití zpracovávané součásti.
Ocel musí být před kalením ve fázi austenitu. Teplota, od které lze ocel kalit (tzv. kalicí teplota), závisí na jejím složení a lze ji určit z rovnovážného diagramu. Rychlé ochlazení při kalení způsobí změnu struktury oceli na martenzit, který je velmi tvrdý. Pomalé ochlazování by způsobilo přeměnu austenitu na mnohem měkčí ferit.
Hlavními body, které je třeba vzít v úvahu při výběru kalicího procesu, jsou aplikace, pro kterou byla součást navržena, její geometrie a složení oceli, které bylo zvoleno pro zajištění požadovaných mechanických vlastností. Tyto skutečnosti do značné míry určují, jaké kalicí procesy jsou vhodné a jaké jsou možnosti volby. Všechny fáze výroby součásti mohou ovlivnit účinnost kalení a volba tepelného zpracování může výrazně ovlivnit celkovou ekonomiku výroby. Všechny způsoby výroby, každé složení oceli a každé kalení má své výhody a nevýhody. Má-li být provedena optimální volba, je třeba postupovat opatrně a již v rané fázi návrhu součásti je třeba požádat o radu odborníky na tepelné zpracování, jako je například společnost Bodycote.
K dispozici jsou různé konstrukce pecí pro tepelné zpracování, včetně plynových nebo elektrických kontinuálních pecí nebo uzavřených kalicích pecí s integrovanými olejovými kalicími komorami, elektricky vyhřívaných vakuových pecí s chladicím zařízením na inertní plyn a plynových nebo elektricky vyhřívaných jámových pecí. Další zařízení pro tepelné zpracování včetně fluidních lůžek, solných lázní, souprav pro kalení plamenem a indukční tepelné zpracování nabízejí široký výběr pro ekonomické tepelné zpracování součástí různých velikostí a v množstvích od kusů až po sériovou výrobu.
Má-li být dosaženo optimálních výsledků, je třeba pečlivě kontrolovat režimy ohřevu a chlazení potřebné pro kalení. Existuje riziko deformace součásti v důsledku kombinace několika faktorů, včetně uvolnění napětívyvolaných předchozí historií výroby, vzniku napětí vdůsledku objemových změn provázejících krystalografické změny během kalení a teplotních gradientů vzniklých změnami v průřezu zpracovávané součásti.
Barva oceli při teplotě kalení.
Při zahřívání kovu se jeho barva mění v závislosti na teplotě. V počátcích tepelného zpracování, kdy ještě neexistovaly spolehlivé systémy měření teploty, se teplota, od které je třeba ocel kalit, určovala od oka.
Viz také temperační barvy.
Teplota, od které by měla být ocel kalena, aby měla po zakalení nejlepší mechanické vlastnosti.
Teploty kalení se u jednotlivých ocelí liší a závisí na složení oceli a vlastnostech požadovaných po kalení.
Zastaralý název pro karbid wolframu.
Schopnost materiálu odolávat vtisku působícího zatížení.
Zkouška, která určuje odolnost materiálu proti deformaci.
Při nejběžnějších zkouškách se tvrdý indentor vtlačuje do povrchu materiálu pod známým zatížením po určitou dobu. Po vyjmutí indentoru lze určit objem vtisku a použít jej k získání čísla tvrdosti. Tři hlavní zkoušky jsou Brinellova zkouška, při níž se jako indentor používá tvrdá ocelová nebo wolframkarbidová kulička; Rockwellova zkouška, při níž se pro tvrdý materiál používá diamantový kužel a pro měkký materiál ocelová nebo wolframkarbidová kulička; Vickersova zkouška, při níž se používá diamantová pyramida. Obecně se ocelové kuličky standardně nahrazují kuličkami z karbidu wolframu, protože se u nich snižuje pravděpodobnost deformace.
Existuje mnoho dalších metod zkoušení tvrdosti, například zkouška poškrábáním, zkouška odrazem (skleroskop) a zkouška pilníkem.
Tepelné zpracování je řízený proces, který provádějí metalurgové a inženýři a který se používá ke změně mikrostruktury materiálů, jako jsou kovy a slitiny, za účelem získání vlastností, které jsou přínosem pro životnost součásti, například zvýšení povrchové tvrdosti, teplotní odolnosti, tažnosti a pevnosti.
Přestože moderní techniky představují vědecky vyspělé postupy, lidstvo používá tepelné zpracování ke zlepšení vlastností kovů již tisíce let. V mnoha případech je tepelné zpracování důležitou součástí výroby součásti a obvykle se používá buď jako meziprodukt, například ke zlepšení obrobitelnosti nebo vlastností při zpracování za tepla a za studena, nebo jako dokončovací proces, kdy je třeba úpravě dodat konečné specifické vlastnosti, jako je odolnost proti opotřebení a korozi.
Tepelné zpracování zahrnuje rozsáhlou škálu procesů ohřevu a chlazení, jejichž účelem je manipulace s mikrostrukturou materiálu za účelem dosažení požadovaných mechanických nebo metalurgických vlastností. Moderní pece jsou schopny velmi přesně regulovat teplotu a atmosféru, což zkušenému metalurgovi umožňuje optimalizovat postupy.
Jednoatomový vzácný plyn a nejneživější prvek s atomovým číslem 2, označovaný symbolem He. Používá se jako plazmový plyn při plazmovém stříkání.
Ocel obsahující více než 10 % kovových legujících prvků.
Viz také legovaná ocel, uhlíková ocel, nízkolegovaná ocel.
Hořáky na průmyslové plyny se obecně nezapínají a nevypínají, ale přepínají z nízké intenzity spalování při volnoběhu na vyšší tepelný příkon (tzv. vysoká intenzita spalování) při zahřívání pece.
Viz HVOF.
Typ nástrojové oceli s vysokými teplotními a tvrdostními vlastnostmi, která se obvykle používá pro obrábění součástí, jako jsou vrtáky a řezné nástroje. Rychlořezná ocel (HSS), pojmenovaná pro svou schopnost rychle řezat, může obsahovat různé kombinace slitin, včetně například molybdenu a wolframu. Ke zvýšení tvrdosti a odolnosti proti otěru rychlořezné oceli se používá také tepelné zpracování a povlaky z tepelného nástřiku.
Pájení za pomoci HIP využívá výrobní metodu zapouzdření a izostatického lisování za tepla k vytvoření vynikajícího pájecího spoje. Materiál pro pájení je alespoň po část tohoto procesu v kapalném stavu, aby se spojované díly "smáčely" a vyplňovaly mezery. Dochází k určitému legování spojovaných materiálů, i když zůstávají v pevném stavu. Některé tvrdé pájky jsou v přechodné kapalné fázi, což znamená, že jejich složení se během procesu pájení mění, protože se slévají se spojovanými díly; výsledkem je spoj, který je při vyšších teplotách stabilnější, než byl původní materiál pájky.
Specializované difuzní lepení, při kterém se prvotřídní práškový nebo pevný materiál selektivně lepí na úspornější povrch podkladu, čímž se zajistí prvotřídní vlastnosti, jako je odolnost proti korozi a opotřebení, pouze tam, kde jsou na součásti potřebné.
Homogenní materiály a látky mají jednotné složení. Izostatické lisování za tepla (HIP) je příkladem procesu, kterým lze zlepšit homogenitu mikrostruktury materiálu.
Velikost, o kterou se materiál roztáhne, přímo souvisí s působící silou.
Tento zákon platí pouze za předpokladu, že není překročena mez pružnosti materiálu. Jednoduchou aplikací tohoto zákona je pružinová váha. Při tahové zkoušce je tedy prodloužení zkušebního tělesa lineární až do dosažení meze kluzu.
Tento zákon je pojmenován po anglickém fyzikovi a matematikovi Robertu Hookovi (1653-1703).
Lisování za tepla (HIP) má různé formy:
Proces tepelného nástřiku, při kterém se plynné palivo smíchá s kyslíkem, přivede se pod vysokým tlakem do pistole HVOF a zapálí se, čímž se vytvoří vysokorychlostní proud kyslíku a plynného paliva, do něhož se zavádějí prášky pro tepelný nástřik, které jsou hnány na substrát.
Organická chemická sloučenina složená pouze z vodíku a uhlíku.
Molekulární struktura uhlovodíkových sloučenin se liší od nejjednodušších, metanu (CH4), až po velmi těžké a složité struktury, jako je například oktan (C8H18), který je součástí ropy a patří mezi těžší a složitější uhlovodíky.
Plynný prvek bez barvy, zápachu a chuti s chemickou značkou H.
Vodík je nejlehčí známá látka, je čtrnáct a půlkrát lehčí než vzduch (proto se používá k plnění balónů) a více než jedenácttisíckrát lehčí než voda. Je velmi hojně zastoupen ve vodě a v mnoha dalších látkách, zejména živočišného a rostlinného původu. Je vysoce hořlavý.
| Vlastnosti | Bod tání: | -259,2 °C |
| Bod varu: | -252,8 °C | |
| Relativní hustota: | 0,07 (vzduch = 1) | |
| Teplota samovznícení: | 565 °C | |
| Limity výbušnosti | 4-74 % na vzduchu |
Používá se jako sekundární plazmový plyn v procesu plazmového stříkání. Používá se jako palivový plyn v procesech tepelného stříkání při spalování.
Objevil ho v roce 1766 Henry Cavendish a pojmenoval ho podle řeckých slov hydro a genes, což znamená voda a generátor. Ve své přirozené podobě má dva spojené atomy: H2.
Proces žíhání ve vodíkové atmosféře, při kterém se uvolňuje mechanické napětí a dodávají se magnetické vlastnosti.
Neúmyslná difuze vodíku do kovu, zejména při zvýšených teplotách, která způsobuje křehnutí a praskání. Častější u feritických materiálů.
Poškození vodíkem může mít řadu forem, včetně puchýřů, praskání pod napětím a ztráty tažnosti v tahu.
Viz také deembritment.
Viz Vodíková křehkost.
Viz pH.
Složení obsahující více legujících prvků než eutektoidní složení, například hypereutektoidní ocel obsahuje více uhlíku než eutektoidní složení.
Viz také hypoeutektoid.
Složení obsahující méně legujících prvků než eutektoidní složení, například hypoeutektoidní ocel obsahuje méně uhlíku než eutektoidní složení.
Viz také hypereutektoid.
Zkouška, při níž se zjišťuje energie potřebná k přetržení zkušebního tělesa při náhlém úderu.
Dvě nejčastěji používané zkoušky jsou Charpyho a Izodova zkouška. Při obou se používá zkušební těleso s vrubem standardních rozměrů, na které se udeří kyvadlem.
Rázové zkoušky se provádějí za účelem zjištění tažnosti materiálu po tepelném zpracování. Ve skutečnosti jsou získané výsledky velmi proměnlivé a nejlépe slouží k určení, zda má materiál tendenci chovat se křehce, když je přítomen vrub.
Nekovové částice, obvykle sloučeniny, které se do oceli dostávají při její výrobě.
Obvykle jsou považovány za nežádoucí, ale v některých případech, například u volně obrobitelných ocelí, mohou být vměstky záměrně zavedeny, aby se zlepšila jejich obrobitelnost.
Část tvrdoměru, která se dotýká zkoušeného kusu a vytváří otisk.
Hloubičky jsou vystaveny drsným podmínkám a jsou vyjímatelné, aby se v případě potřeby daly snadno vyměnit.
Otáčení kruhového stolu, na kterém je v nastavených polohách kolem jeho vnějšího okraje umístěno několik součástí, po jedné poloze tak, aby každá součást byla při každém pohybu předložena indukční cívce.
Chemická látka, která změnou barvy po přidání do roztoku ukazuje, zda je roztok kyselý nebo zásaditý.
Viz také lakmusový papírek.
Viz vířivé proudy.
Indukční ohřev součásti s následným ochlazením v oleji nebo ve vodě.
U ocelí s obsahem uhlíku 0,4/ 0,5 % je možné indukčním kalením získat tvrdé pouzdro pro zvýšení odolnosti proti opotřebení nebo pro zvýšení únavové pevnosti. Obrobek se obklopí měděnou indukční cívkou a povrchová teplota se během několika sekund zvýší nad horní kritickou teplotu vlivem ohřevu indukovaného elektromagnetického proudu v povrchu obrobku. Za indukční cívkou následuje kalicí sprej, který zajišťuje rychlé ochlazení, aby došlo k úplné přeměně zahřátého povrchu.
Hloubka pronikání tepla, a tedy i kalicí účinek, je úměrná frekvenci proudu v induktoru, generovanému výkonu, složení oceli obrobku a době ohřevu nebo prodlevě. Pro jeden generátor pracující s danou frekvencí je tedy možné získat různé hloubky"pouzdra". Při "nastavování" kaleného obrobku je zapotřebí značná zručnost, aby se dosáhlo ideální kombinace doby prodlevy a zpoždění kalení tak, aby se vytvořil optimální profil tvrdosti pouzdra vůči jádru. Moderní manipulační jednotky jsou po naprogramování schopny obsluhovat i méně kvalifikovaní pracovníci.
Existují dva hlavní způsoby indukčního kalení: kalení"jedním záběrem", kdy se celá kalená plocha zahřeje najednou, např. malá ozubená kola nebo hřídele, roztočí se uvnitř indukční cívky a celý obvod se zahřeje a ochladí. Alternativně může být obrobek postupně zahříván, jako je tomu u dlouhých hřídelí, kde je kalená plocha postupně zahřívána a kalena pohyblivou cívkou následovanou kalicím kroužkem, nebo v případě ozubených kol metodou kalení zub po zubu. Tímto postupem lze dosáhnout povrchové tvrdostimezi 50 a 6ORc v závislosti na složení oceli obrobku.
Vzhledem k tomu, že indukční kalení využívá k ohřevu povrchové zóny součásti pouze elektrickou energii, jedná se o energeticky, a tedy i nákladově nejefektivnější metodu povrchového kalení mnoha součástí. Jeho nevýhodou je, že pro malé objemy součástí může být náročné na pracovní sílu. Vysokofrekvenční (HF) indukční soupravy se používají k tepelnému zpracování malých součástí o průměru do 2 palců nebo k lokálnímu kalení boků větších součástí a středněfrekvenční (MF) indukční soupravy se používají k tepelnému zpracování větších součástí. Metoda HF je vhodná zejména v případech, kdy je třeba kalit velké objemy součástí relativně jednoduchého tvaru, jako jsou čepy, pouzdra, čepy a vačkové hřídele. Lze snadno použít automatizované manipulační zařízení a výsledné kalicí zařízení lze snadno začlenit do výrobní linky vedle obráběcích a dokončovacích stanic. Účinnost indukčního kalení závisí na výrobě těsně přiléhající měděné indukční cívky, což vyžaduje značné znalosti o výrobku a dovednosti. Elektronická regulace příkonu zajišťuje kontrolu teplotního režimu, ale indukční metoda má tu nevýhodu, že bodový efekt ostrých hran způsobuje lokální přehřátí a může dokonce vést k lokálnímu roztavení. Proto je třeba dbát opatrnosti, pokud mají součásti ostré hrany nebo obsahují detaily, jako jsou závity nebo drážky pro pojistné kroužky. Chlazení se provádí pomocí propojeného systému kalicího nástřiku, který těsně následuje topnou spirálu, jak obě procházejí povrchem součásti, obvykle s použitím patentovaných olejových směsí nebo polymerního kalicího prostředku. Metodou HF se obvykle dosahuje hloubky kalení do 1 mm, zatímco soupravy MF mohou ekonomicky zajistit hloubku kalení až 5 mm. Tento druhý postup se používá u velkých součástí, jako jsou hřídele a ozubená kola, které mohou být po stranách kaleny zub po zubu.
Zahřívání kovu jeho udržováním ve střídavém elektrickém poli, které v něm indukuje elektrický proud.
Středněfrekvenční nebo vysokofrekvenční střídavý proud prochází indukční cívkou a vytváří kolem ní magnetické pole. Když se ve středu cívky drží vodivý materiál, například ocel, magnetické pole způsobí, že na povrchu oceli začne protékat proud, který ji zahřívá. Teplotu, na kterou se ocel zahřívá, lze snadno regulovat, a tak lze indukční ohřev použít podle potřeby ke kalení nebo měkčení oceli.
Viz také vířivé proudy.
Indukční ohřev součásti s následným pomalým ochlazováním.
Nečistá forma ethanolu používaná v průmyslu, obvykle jako rozpouštědlo, ale nevhodná k lidské spotřebě.
Aby se předešlo nepovolené konzumaci, prodává se průmyslový alkohol s přídavkem látky způsobující nevolnost, aby se nedal pít. Takový alkohol je také známý jako denaturovaný alkohol.
Viz také izopropylalkohol.
Inertní látka označuje materiál nebo látku, která není chemicky reaktivní.
Americký výraz pro uzavřenou kalicí pec.
Párující se součásti, kde vnější průměr jedné je stejný nebo větší než vnitřní průměr druhé.
Pokud jsou průměry stejné, lze díly k sobě přitlačit v lisu. Pokud je vnější průměr vnitřního dílu větší než vnitřní průměr vnějšího dílu, musí se díly spojit smršťováním.
Sloučenina, přechodná fáze nebo tuhý roztok obsahující dva nebo více kovů, které mají fyzikální vlastnosti a krystalovou strukturuodlišnou od čistých kovů a jejich tuhých roztoků.
Jedna z nejstarších metod tváření kovů, známá také jako lití do ztraceného vosku nebo přesné lití, používaná pro odlévání kovu do formy vyrobené obklopením nebo "investováním" spotřebního vzorku žáruvzdornou kaší, která tuhne při pokojové teplotě. Po zatuhnutí se voskový nebo plastový vzor odstraní pomocí tepla před naplněním formy tekutým kovem. Investiční lití se běžně používá k výrobě složitých součástí, jako jsou lopatky turbín.
Proces zabudování iontů do pevného substrátu pomocí svazku ionizovaných částic, který mění fyzikální a chemické vlastnosti substrátu. Vzniká tak legovanýpovrch, kde jsou vložené ionty obklopeny atomy substrátu.
Základní princip plazmové nitridace.
Viz plazmová nitridace.
Od isarn, starosaského slova pro železo.
Atomyv kovech jsou uspořádány do pravidelného trojrozměrného obrazce, kterému se říká krystalová struktura. V případě železa si ji můžeme představit jako řadu krychlí poskládaných vedle sebe a jednu nad druhou. V rozích krychle jsou atomy a každý roh je společný pro osm sousedních krychlí nebo buněk. Kromě rohových atomů obsahuje každá jednotková buňka další atomy, přičemž jeden atom je uprostřed buňky, což se označuje jako kubická struktura se středem v těle (bcc), s atomy uprostřed každé stěny buňky se označuje jako kubická struktura se středem v čele (fcc).
Čisté železo může existovat ve třech formách, z nichž všechny jsou stabilní v různých teplotních rozmezích. Mezi pokojovou teplotou a teplotou 911 °C má železo krystalovou strukturu bcc s tělesovým středem a označuje se jako železo ά (alfa) (běžně známé jako ferit). Při teplotě 91I °C dochází ke krystalové přeměně a struktura bcc se mění na kubickou s čelním středem, fcc. Tato forma se označuje jako γ (gama) železo(austenit) a existuje až do teploty 1392 °C, při které se struktura opět mění na bcc, vysokoteplotní formu δ (delta-ferit).
Když se k železu přidají další kovové prvky, jejich atomy se prolínají v mezerách mezi atomy železa, a tak vznikají slitiny. Přídavek uhlíku k železu, jako v případě oceli, způsobuje změny krystalové struktury tím, že se atomy uhlíku vměstnají do mezer mezi atomy železa; např. v gama železe, austenitu. Rychlé ochlazení oceli kalením z austenitické teplotní oblasti způsobuje krystalografickou přeměnu na metastabilní tvrdou fázi, martenzit.
Viz také železo.
Viz cementit.
Zkratka pro Mezinárodní organizaci pro normalizaci.
ISO nevytváří normy, ale poskytuje prostředky k ověření, že navrhovaná norma splňuje určité požadavky na řádný proces, konsensus a další kritéria ze strany těch, kteří normu vytvářejí.
Celosvětově uznávaná norma týkající se systémů environmentálního managementu, řada norem ISO 14000, pomáhá organizacím identifikovat a minimalizovat negativní dopady jejich činnosti na životní prostředí. Norma ISO 14001 je příbuzná s rodinou norem ISO 9001:2008 a je zaměřena spíše na procesy než na produkty.
Celosvětově uznávaná norma týkající se systémů řízení kvality, která má zajistit, aby se organizace zaměřily na plnění potřeb a očekávání zákazníků. Rodina norem ISO 9001:2000, která je zaměřena na zlepšování a procesy, byla radikálním odklonem od předchozích verzí založených na klauzulích. Současná verze, ISO 9001:2008, je spíše normou pro podnikové systémy než jen pro systémy řízení kvality. ISO 9001:2008 je společným základem pro propojení souvisejících norem, jako jsou ISO 14001, TS 16949 a AS 9100.
Bezbarvá kapalná sloučenina uhlíku, vodíku a kyslíku se vzorcem (CH3)2CHOH a příjemnou vůní.
Isopropylalkohol (známý také jako isopropanol a třecí alkohol) se v průmyslu hojně používá jako rozpouštědlo, slabé odmašťovadlo a vysušovací prostředek k odstranění vody, se kterou se zcela smísí. Jeho bod tuhnutí je -89 °C, a proto se používá v lázních pro ošetření suchým ledem při teplotách pod bodem mrazu. Snadno se odpařuje a je vysoce hořlavý.
| Vlastnosti: | Bod tání | -89°C |
| Bod varu | 82°C | |
| Relativní hustota | 2,1 (při 0 °C, voda = 1) | |
| Bod vzplanutí | 12°C | |
| Teplota samovznícení | 425°C | |
| Limity výbušnosti | 2 až 12 % ve vzduchu |
Vyvážené síly působící stejně ve všech směrech; v případě izostatického lisování za tepla se jedná o všesměrový stejný tlak.
Viz žíhání.
Fázová přeměna, ke které dochází při konstantní teplotě (izotermie). Doba potřebná k dokončení přeměny a v některých případech i časová prodleva před zahájením přeměny závisí na teplotě přeměny a složení zpracovávané slitiny.
Viz nárazová zkouška.
Jakýkoli materiál používaný k držení nebo podepření součástí během tepelného zpracování. (Používá se také k popisu činnosti montáže vsázky do pece pomocí přípravků.)
Obvykle se používají speciálně vyrobené žáruvzdorné přípravky pro všeobecné použití, ale v závislosti na použití mohou být stejně dobře vyrobeny z keramiky, nerezové oceli nebo dokonce z měkké oceli.
Kalení se provádí na součástech, které jsou upevněny v upevňovacím zařízení, které omezuje jejich pohyb během zpracování.
Záměrem upevnění je kontrola tvarových nebo rozměrových tolerancí součástí, které mohly být během kalení deformovány.
Kolsterising® je patentovaný přípravek Bodycote difuzní který zlepšuje mechanické vlastnosti austenitických a duplexních nerezové oceli, nikl a kobaltové oceli chromu slitinabez vlivu na dobrou korozní odolnost základního materiálu. Tento proces zavádí obrovské množství uhlíku do uhlíku austenitického a vede ke vzniku tzv. fáze S nebo rozšířené fáze, která se nazývá S-fáze. austenitu.
Výsledkem je 4-5krát tvrdší povrch oceli (900-1200HV) než u neošetřeného materiálu, což vede ke zvýšení odolnosti proti opotřebení, únavy životnosti, erozi a . kavitace . odolnost. Difuzní hloubky až 50 µm lze dosáhnout bez snížení korozní odolnosti nebo ovlivnění magnetických vlastností základního materiálu. Pozitivním vedlejším účinkem je snížení tendence k zadírání nebo třepení se eliminuje.
Proces Kolsterising® nemá žádný vliv na velikost, tvar, barvu nebo drsnost ošetřených dílů.
Kolsterizované ocelové součásti a díly lze použít v potravinářském a nápojovém průmyslu, v zařízeních pro chemickou výrobu, lékařských přístrojích, zařízeních pro vrtání na moři, v ropném a plynárenském průmyslu a v automobilovém průmyslu.
KeramikaBodycote K-Tech je jedinečná řada vysoce kvalitních termochemicky tva rovaných keramických povlakůpro prevenci koroze a opotřebení v široké škále průmyslových aplikací. Lze je aplikovat na většinu železných a některé neželezné kovy a zásadně se liší od všech ostatních technik nanášení keramiky.
Technologie Bodycote K-Tech se liší od téměř všech ostatních technik nanášení keramiky, karbidů a kovů jedinečnou antikorozní bariérou. Všechny ostatní techniky, např. HVOF, plazma, airpsray, termospray a galvanické pokovování, vedou k povlakům s přirozenou pórovitostí. Mikrotrhliny mohou umožnit a umožní korozním produktům proniknout do povlaku, způsobit korozi substrátu na rozhraní a vést k odstranění vazby a odlupování povlaku. Ani podklady z nerezové oceli nejsou imunní, protože pasivní vrstva, která zajišťuje vlastnosti nerezové oceli, může být během procesu nanášení přerušena a nemůže se reformovat jako v atmosféře.
Řada K-Tech vyrábí povlaky, které jsou chemicky, nikoli mechanicky vázané a mají absolutně hustou antikorozní bariéru bez pórů. Mají širokou možnost provozních teplot - od kryogenních aplikací čerpadel až po kompresory plynových turbín. Díky aplikačnímu procesu lze účinně nanášet povlaky i na geometrie, jako jsou vnitřní otvory. Povlaky K-Tech vykazují extrémní tvrdost, která výrazně zvyšuje životnost mechanických součástí. Mají hladký povrch s nízkým třením a jsou odolné proti odlupování.
Proces hutnění keramiky K-Tech výrazně zvyšuje odolnost proti korozi jiných nátěrů. Kompozitní keramický materiál je termochemicky nanášen na zákazníkem specifikovaná místa na dílu, včetně OD a ID a některých neviditelných otvorů a otvorů. Jednotlivé keramické částice mají submikronovou velikost a skládají se ze směsi vybraných keramických materiálů spojených dohromady a s podkladem. Po počátečním vytvoření keramiky je aplikace K-Tech pórovitá a zhušťuje se pomocí keramických prekurzorů a chemikálií odolných proti korozi. Při termochemické přeměně na keramiku a ochraně proti korozi in situ se v rámci procesů zhušťování vytvářejí další vazby a hmota v původním keramickém tělese. Každý cyklus zhušťování vyplňuje část zbývající pórovitosti, dokud není vytvořen zcela hustý, neporézní keramický povlak odolný proti korozi.
Povlak K-Tech vytváří vazbu k podkladu vytvořením spinelového rozhraní mezi keramickým povlakem a kovovým povrchem. Součástí termochemické reakce je migrace atomů kovu ze substrátu do keramického povlaku během počátečního zpracování, což vede k extrémně vysoké pevnosti vazby k substrátu, která přesahuje 10 000 psi.
Jedinečná kombinace tvrdosti částic, chemické vazby a absence pórovitosti vede k povlaku, který je bezkonkurenčně odolný proti opotřebení v korozivním prostředí. To bylo prokázáno v praxi při použití povlaků K-Tech v aplikacích v hlubinných vrtech, což vedlo k tomu, že se nyní životnost součástí měří v letech namísto dnů a týdnů.
Tření dvou povrchů o sebe s brusivem nebo bez něj za účelem dosažení extrémní rozměrové přesnosti nebo vynikající kvality povrchu.
Z anglosaského slova Lead a latinského Plumbum, což znamená měkký bílý kov.
Eutektikum železa a cementitu, které se vyskytuje v litinách.
Ledeburit byl pojmenován podle německého metalurga, profesora Adolfa Ledebura (1837-1916).
Viz také eutektoidní transformace.
Lindure® je patentovaná difuzní úprava Bodycote , která je alternativou ke konvenčnímu tepelnému zpracování, pokud je požadována lepší kontrola rozměrů. Během procesu Lindure® dochází k difúzi dusíku, uhlíku a kyslíku do povrchu obrobku. Barva dílu zpracovaného technologií Lindure® je obvykle matně šedá. Skutečná povrchová úprava se nezmění, pokud je povrchová úprava větší než 32 RMS. U povrchových úprav jemnějších než 32 RMS se povrch mírně zdrsní. Povrchy Lindure® lze leštit a získat tak povrch, který je kosmeticky atraktivní a zároveň odolný.
Proces Lindure® vytváří pevnou povrchovou vrstvu nitridu s jednou epsilonovou fází, která se běžně označuje jako vrstva směsi, což vede k metalurgickému spojení s vysokou integritou, které nepodléhá odlupování nebo odlupování. Pod touto vrstvou se dusík nachází v nižších koncentracích a může se nacházet v pevném roztoku; tato oblast se označuje jako difuzní zóna. Dusík v pevném roztoku přenáší do povrchu obrobku tlakové napětí, což vede ke zlepšení únavových vlastností. Ačkoli popouštění není součástí procesu Lindure®, lze jej použít ke zvýšení tažnosti vysrážením dusíku v difuzní zóně.
Lindure® byl úspěšně použit pro širokou škálu dílů od jednoho plastového vstřikovacího nástroje až po velkoobjemové automobilové převodovky. Ve většině případů se Lindure® volí jako nákladově efektivní technická alternativa ke konvenčním procesům tepelného zpracování, které způsobují nepřijatelné deformace nebo nárůst. Růst a deformace sice nejsou zcela eliminovány, ale jsou řádově redukovány. Rozměrové změny jsou obvykle kontrolovány na méně než 0,0005" na plochu. V některých aplikacích byly odstraněny operace následného broušení a pokovování.
Plynný argon, který byl ochlazením na teplotu nižší než 186 °C přeměněn na bezbarvou kapalinu.
Kapalina je nejčistší forma, ve které se argon dodává. Je také mnohem efektivnější skladovat argon v kapalném stavu než ve formě stlačeného plynu, protože každý objem kapaliny poskytne při přeměně na plyn při pokojové teplotě a atmosférickém tlaku 822 objemů plynu.
Kapalný argon se často používá jako zdroj velmi čistého plynu argonu pro použití v atmosférách izostatického lisování za tepla a tepelného zpracování.
| Vlastnosti: | Bod varu | -186°C |
| Hustota | 1394 kg/m3 | |
| Relativní hustota | 1,39 (voda = 1) | |
| Poměr k objemu plynu | 1 : 822 (při pokojové teplotě) |
Plynný dusík, který byl ochlazením na teplotu nižší než 196 °C převeden na bezbarvou kapalinu.
Kapalina je forma dusíku s nejvyšší čistotou. Je také mnohem účinnější skladovat dusík v kapalném stavu než ve formě stlačeného plynu, protože každý objem kapaliny poskytne při přeměně na plyn při pokojové teplotě a atmosférickém tlaku 682 objemů plynu.
Kapalný dusík se často používá jako chladivo při ošetřování pod bodem mrazu a jako zdroj velmi čistého plynného dusíku. Dusík získaný z kapaliny je díky své velmi nízké teplotě mnohem těžší než vzduch.
| Vlastnosti: | Bod varu | -196°C |
| Hustota | 808 kg/m3 | |
| Relativní hustota | 0,8 (voda = 1) | |
| Poměr k objemu plynu | 1 : 682 (při pokojové teplotě) |
Plynný kyslík, který byl ochlazením na teplotu nižší než 183 °C přeměněn na bleděmodrou kapalinu.
Kapalina je nejčistší forma, v níž se kyslík dodává.Je také mnohem účinnější skladovat kyslík v kapalném stavu než ve formě stlačeného plynu, protože každý objem kapaliny poskytne při přeměně na plyn při pokojové teplotě a atmosférickém tlaku více než 500 objemů plynu.
| Vlastnosti: | Bod varu | -183°C |
| Hustota | 1142 kg/m3 | |
| Relativní hustota | 1,14 (voda = 1) | |
| Poměr k objemu plynu | 1 : 842 (při pokojové teplotě) |
Papír obvykle fialové barvy, který se v kyselém roztoku zbarví do červena a v alkalickém roztoku do modra.
Lakmusový papír je ve vodě rozpustná směs různých barviv získaná z některých lišejníků, která je k dispozici ve formě roztoku nebo ji lze absorbovat na porézní papír. Výsledný roztok nebo kousek papíru se stává indikátorem pH, který se používá k určení, zda je roztok kyselý nebo zásaditý.
Lakmusový papírek zčervená při kyselém pH 4,5 nebo nižším a zmodrá při zásaditém pH vyšším než 8,3. Slabé kyseliny a zásady s pH mezi 4,5 a 8,3 se jeví jako neutrální.
Zařízení, které převádí přiloženou zátěž na elektrický signál.
Termočlánek umístěný v zátěži pece v poloze, která odpovídá průměrné teplotě zátěže.
Porovnejte s kontrolním termočlánkem a termočlánkem sondy.
Oceli obsahující méně než 2 % kovových legujících prvků.
Viz také legovaná ocel, uhlíková ocel, vysoce legovaná ocel, měkká ocel.
Viz uhlíková ocel.
Technologie LPC dosáhla průmyslové vyspělosti s vývojem vakuových pecí a řídicích systémů, které jsou schopny provádět plynové nauhličování a kalení nauhličovaných součástí pomocí oleje nebo inertního plynu pod tlakem. Díky vysoce regulovatelným rychlostem ohřevu a dostupnosti vysokých teplot nauhličování (950/1030 °C) nacházejí ekonomické uplatnění pro střední a hluboké úpravy pouzdra. Výhodou těchto metod je, že ošetřené součásti zůstávají po celou dobu procesu v klidu a odpadá riziko poškození součástí v důsledku pohybu horkých součástí. Chemické složení povrchu a pouzdra lze velmi přísně kontrolovat, stejně jako hloubku pouzdra, a to ve velmi přísných mezích, a stejně jako u všech vakuových procesů jsou ošetřené součásti udržovány v čistotě. Lze tedy ušetřit na dokončovacích operacích po tepelném zpracování, což více než kompenzuje mírně vyšší náklady na zpracování těchto metod nauhličování. Přestože je třeba pečlivě přizpůsobit parametry procesu pro každou konstrukci zpracovávané součásti, vakuové metody umožňují mnohem lepší kontrolu rozsahu hloubky, rovnoměrnosti a chemického složení pouzdra než ostatní metody kalení.
Viz také vakuové nauhličování.
Varianta procesu tepelného nástřiku, při níž proces probíhá v podmínkách řízené atmosféry. Proces se provádí ve vakuové komoře a termostříkací pistole obvykle pracuje v prostředí nízkého tlaku inertního plynu, obvykle argonu.
Silná pórovitost viditelná pouhým okem.
Vlastnost kovu, která umožňuje jeho tvarování do různých tvarů bez porušení.
Z latinského slova magnes, což znamená magnet.
Metoda kalení, která se používá zejména k minimalizaci deformace. Martemperování zahrnuje ochlazení součásti na teplotu těsně nad teplotou přeměny a udržování zahřáté součásti, aby se teplota v celé součásti vyrovnala, a následné ochlazení na teplotu okolí.
Ocel, jejíž struktura je v podstatě zcela tvořena martenzitem.
Struktura oceli po kalení (nebo kalení).
Martenzit je acikulární (jehlicovitý) typ feritu. Vzniká při příliš rychlém ochlazení austenitu, aby se mohl normálně vytvořit ferit, v souladu s rovnovážným diagramem. Protože martenzit není rovnovážná fáze, nikdy se nezobrazuje na fázových diagramech.
Martenzit je velmi tvrdý a křehký, ale lze jej zpevnit (a změkčit) popouštěním. Při popouštění se martenzit rozpadá na ferit obsahující jemnou sraženinu cementitu. Struktura získaná po popuštění se dnes jednoduše nazývá popuštěný martenzit. V minulosti se však struktury získané popouštěním martenzitu při různých teplotách nazývaly troostit (popouštění při nízkých teplotách) a sorbit (popouštění při vysokých teplotách).
Martenzit byl pojmenován po německém inženýrovi Adolfu Martensovi (1850-1914).
Viz také martenzitické.
Viz zastavení.
Mechanickým spojením se v termickém stříkání rozumí přilnutí nanesené vrstvy termického nástřiku k zdrsněnému povrchu mechanismem mechanického spojování.
V kontextu metalurgie se mechanickým spojováním rozumí první fáze procesu adheze, kdy se ke spojení dvou nebo více materiálů používají lepidla. Aby bylo dosaženo dobré adheze, musí lepidlo proniknout do všech pórů a nerovností.
Vlastnosti materiálu, které jsou určeny mechanickými prostředky.
Mechanické vlastnosti se určují zkouškami, při nichž dochází k deformaci nebo destrukci zkoušeného kusu. Typickými zkouškami jsou zkoušky tahem, rázem, ohybem, porušením napětím, creepem, tvrdostí a únavou.
Vzhledem k tomu, že všechny tyto zkoušky poškozují nebo ničí materiál, provádějí se často na zkušebních kusechreprezentativních pro dané součásti, nikoli na samotných drahých součástech. Zkoušky tvrdosti lze provádět na součástech, které mají vhodnou plochu, jež nebude poškozena otiskem zanechaným zkouškou.
Zkoušky, které se používají ke stanovení mechanických vlastností materiálu používaného k výrobě součástí.
Zkoušek, které lze provádět, je velké množství, ale nejčastěji se po tepelném zpracování používají tahová zkouška, rázová zkouška (nazývaná Charpyho nebo Izodova, v závislosti na použitém zkušebním vzorku ) a zkouška tvrdosti. Vzhledem k tomu, že tyto zkoušky jsou destruktivní, provádějí se obvykle na zkušebních kusech reprezentativních pro součástky, aby se předešlo nákladům na zničení součástky. Zkoušky tvrdosti lze provádět na součástech, které mají vhodnou plochu, jež nebude poškozena otiskem zanechaným zkouškou.
Viz uhlíková ocel.
Malý chemický reaktor, ve kterém kov pomalu reaguje se vzdušným kyslíkem.
Široce se používá v zařízeních pro monitorování kyslíku.
Vstřikování kovů (MIM) je velkoobjemová technika tváření malých rozměrů, při níž se směs jemných kovových prášků (~ 60 % obj.) a pojiva vtlačuje pod vysokým tlakem do forem. Po vytvarování jsou díly podrobeny procesům odbedňování a spékání, aby se dosáhlo vysoké hustoty.
Viz Termický nástřik.
Spojování kovů zahrnuje celou řadu technik pro dosažení mechanické vazby mezi jednotlivými součástmi při jejich spojování.
Viz také pájení, svařování elektronovým paprskem, vakuové pájení.
Studium fyzikálních vlastností kovů pomocí metalurgických technik, jako je mikroskopie. Metalografické vzorky se připravují broušením, leštěním a leptáním a obvykle se zasazují do pryskyřice, aby se usnadnilo jejich zkoumání a skladování. Vzorky se poté zkoumají pod mikroskopem, kde lze provést analýzu mikrostruktury, vlastností materiálu a kvality.
Metalloid je prvek periodické tabulky, který má přechodné fyzikální a chemické vlastnosti, což znamená, že jej nelze definovat ani jako kov, ani jako nekov. Některé metaloidy vykazují polovodivé vlastnosti.
Metalurgická vazba, označovaná také jako kovová vazba, je základní vazba, která drží kov pohromadě. Tato vazba vzniká při svařování mezi základními a přídavnými kovy.
Obor metalurgie zahrnuje vědu, technologii a související procesy týkající se kovů a slitin.
Skládá se ze souvislé kovové nebo slitinové fáze, která obsahuje další fázi (fáze).
Kompozit sestávající z nekovové výztuže zabudované do kovové matrice. Výztuž může být buď kontinuální (např. uhlíková vlákna), nebo diskontinuální (např. metličky karbidu křemíku). MMC lze vyrábět chemickou depozicí z par, infiltrací kapalného kovu, difúzním spojováním, přímým litím nebo technikami blízkými tvaru sítě. Kompozit získává kovovou povahu tepelné a elektrické vodivosti s vyššími teplotními provozními limity a lepšími mechanickými vlastnostmi než základní kov.
Agregát diskrétních částic kovu a/nebo slitiny, jejichž velikost se obvykle pohybuje v rozmezí 1 až 1000 µm. Prášek může být buď předlegovaný, nebo směs prvků, nebo směs obou, aby se dosáhlo konečného složení.
Plyn bez barvy a zápachu se vzorcem CH4.
Je všeobecně známý jako zemní plyn, protože je hlavní složkou (80/95 %) přirozeně se vyskytujících uhlovodíkových plynů, které se často vyskytují společně s ropou, a je také uvolňován v bažinách v důsledku rozkladu vegetace pod vodou.
Metan reaguje s ocelí při teplotách nad 800oC a dodává jejímu povrchu uhlík, a proto se často používá jako jedna z přísad do atmosféry protepelné zpracování, aby se kontroloval její uhlíkový potenciál. Jelikož je vysoce hořlavý, používá se také jako palivo pro vytápění pecí.
| Vlastnosti: | Bod tání | -182°C |
| Bod varu | -164°C | |
| Relativní hustota | 0,6 (vzduch = 1) | |
| Bod vzplanutí | -221°C | |
| Teplota samovznícení | 537°C | |
| Limity výbušnosti | 5 až 15 % ve vzduchu |
Teplota, při které je přeměna austenitu na martenzit dokončena (ukončena).
Mf jednoduše znamená martenzitický povrch. U nízkouhlíkových a nízkolegovaných ocelíje teplota Mf přibližně 250 °C.
Teplota Mf se mění v závislosti na obsahu uhlíku a slitiny v oceli a snižuje se s rostoucím obsahem uhlíku a slitiny. Pokud teplota Mf leží pod pokojovou teplotou, zůstane ve struktuře část austenitu(zadržený austenit).
Viz také informace o teplotě slečny.
Zkratka pro fotomikrograf.
Pórovitost není bez zvětšení viditelná. Často se mikroporozita označuje jednoduše jako pórovitost.
Fyzikální vlastnosti mikrostruktury materiálu výrazně ovlivňují jeho použití v průmyslovém prostředí. Tepelné zpracování se používá ke změně a zlepšení mikrostruktury materiálu, aby se dosáhlo žádoucích vlastností, jako je pevnost, tvrdost, odolnost proti korozi atd. Mikrostrukturu materiálů lze odhalit mikroskopem při zvětšení větším než 25×.
Viz také metalografie.
Ocel bez prvkůkovových slitina s méně než 0,2 % uhlíku.
Měkká ocel, známá také jako nízkouhlíková ocel, je nejjednodušší a nejlevnější ocel a obvykle se používá v nezahřátém stavu.
Viz také legovaná ocel, uhlíková ocel, vysoce legovaná ocel, nízkolegovaná ocel.
Frézování je obráběcí technika používaná k řezání a tvarování pevného materiálu. Provádí se na frézkách s rotujícími frézami, které mohou být ovládány ručně nebo automatizovaně. Digitálně automatizované obrábění se nazývá počítačové číslicové řízení (CNC). Frézky jsou schopny provádět jednoduché až velmi složité obráběcí operace.
Hovorový název pro kov molybden (Mo).
Z řeckého slova molybdos, které znamená olovo.
Teplota, při které se transformace . austenitu na martenzitu začíná (začíná).
Ms jednoduše znamená martenzitový start. U nízkouhlíkových materiálů, nízkolegované ocelije teplota Ms přibližně 350 °C.
Teplota Ms se liší v závislosti na uhlíku a slitiny obsahu uhlíku oceli, se snižuje s rostoucím obsahem uhlíku a slitiny.
Viz také teplota Mf.
Komora uvnitř pece, která zabraňuje přímému záření z topných těles dopadajícímu na zatížení a může také sloužit k usměrňování plynů přes zatížení.
U prvních plynových pecí se produkty spalování dostávaly do pece a tvořily atmosféru. To nepředstavovalo žádný problém, pokud materiály nebo součásti nebyly v hotovém stavu. Pro Precizní tepelné zpracování s použitím řízené atmosféryvšak nebylo míchání produktů spalování s atmosférou přípustné. Proto byla mufla původně vnitřní plynotěsnou komorou, která oddělovala produkty spalování a řízenou atmosféru.
Moderní plynové pece uzavírají hořáky do trubek(sálavých trubek), aby byly produkty spalování odděleny od atmosféry pece. Tlumič proto slouží nejen k zabránění přímému sálání ze sálavých trubek, které mají mnohem vyšší teplotu než pracovní zátěž, ale také usměrňuje atmosféru nad sálavými trubkami a přes zátěž, aby bylo zajištěno rovnoměrné zahřívání a rozložení atmosféry.
Tvrdý, hnědě zbarvený žáruvzdorný materiál, který vzniká kombinací oxidu hlinitého a oxidu křemičitého v přibližném poměru tři díly oxidu hlinitého a dva díly oxidu křemičitého.
Mullit se široce používá k výrobě vysokoteplotních žáruvzdorných dílů pro pece.
Původně se jako přírodní minerál vyskytoval na ostrově Mull ve Skotsku, odkud pochází jeho název. Nyní se vyrábí synteticky a používá se jako žáruvzdorný materiál.
Nadcap je původně akronym (National Aeronautical and Defense Contractors Accreditation Program) a nyní je celosvětovou značkou systému, který na počátku 90. let 20. století vyvinuli hlavní dodavatelé v oblasti letectví a kosmonautiky se sídlem v USA, kteří se spojili, aby spolupracovali na vývoji systému celoprůmyslových "norem" pro kontrolu činností poskytovatelů "speciálních procesů" pro letecký a související průmysl. Jejich posláním je "poskytovat mezinárodní, nestranné, nezávislé hodnocení výrobních procesů a výrobků a certifikační služby za účelem přidání hodnoty, snížení celkových nákladů a usnadnění vztahů mezi zadavateli a dodavateli", které řídí Performance Review Institute (PRI), jenž je součástí SAE (Society of Automotive Engineers).
Viz také AS 9100.
Viz metan.
Tvar PM části, odlitek nebo kování který poměrně přesně odpovídá zadaným rozměrům. Takový díl vyžaduje dokončovací obrábění některých nebo všech povrchů, aby se dosáhlo konečných rozměrů. Přiblížení se konečným rozměrům závisí na hospodárnosti úspory surovin ve srovnání s náklady na obrábění a složitostí konstrukce a výroby.
Ztenčení středu vzorku během a tahové zkoušky.
Nejčastěji používaná jednotka síly.
Jeden newton je definován jako síla potřebná k vyvolání zrychlení 1 m/s2 na hmotnost 1 kg (síla = hmotnost x zrychlení).
Je pojmenována po anglickém vědci a matematikovi siru Isaacu Newtonovi (1643-1727).
Z německého slova kupfernickel, což znamená ďábelská měď.
Niklové stříbro, známé také jako německé stříbro, je pojmenováno spíše pro svůj stříbřitý vzhled než pro obsah prvků. slitina z mědi a niklu a často obsahuje zinek. Obvyklé složení je 60 % mědi, 20 % niklu a 20 % zinku. Moderní niklové stříbrné kovy zpravidla všechny obsahují značné množství zinku.
Nitridace je difúze . dusíku do povrchu speciálních slitiny oceli pro získání tvrdého povrchu a měkkého jádro bez nutnosti další úpravy. Zpracování se obvykle provádí při teplotě 470 °C až 530 °C v zařízení atmosféře . čpavku, ačkoli lze použít i jiná zpracovatelská média, jako jsou solné lázně a lázně v mořské vodě. plazma.
Nitridace se provádí pouze u speciálních legovaných ocelí obsahujících chróm nebo hliník. Jde o reakci dusíku s těmito látkami. prvkem slitinyzpůsobuje kalení, takže na rozdíl od nauhličování a karbonitridace, kalení není po zpracování nutné. Vznikající dusík se získává z atmosféry plynného čpavku, který při teplotě 500 °C disociuje na své složky, dusík a dusík. vodík. Dusík, který je v roztoku ve vodíku, se rozptýlí na vodík. železo, difunduje dovnitř a vytváří nitridy hliníku nebo chromu, čímž vzniká vysoký obsah železa. tvrdost na povrchu nitridované součásti. Na povrchu se vytvoří vrstva nitridu železa a nitridů slitin ( "bílá vrstva"). Protože je tato vrstva křehká, obvykle se z povrchu ložisek před zahájením provozu odstraňuje. Stejně jako při nauhličování . hloubka je závislá na čase a teplotě.
Vzhledem k tomu, že nitridace je nízkoteplotní úprava, provádí se na ocelích, které již byly zakaleny a popuštěny. Finální popouštění musí být provedeno při teplotě nejméně o 50 °C vyšší než teplota nitridace. Všechny oceli určené k nitridaci musí obsahovat molybden aby se zabránilo křehkosti při popouštění způsobené dlouhým udržováním oceli při teplotě přibližně 500 °C.
Nitridace přináší kromě osvobození od deformace, což je dáno nízkou teplotou zpracování a skutečností, že není nutné kalení. Odezva na kalení je způsobena schopností blokovat dislokace. slitiny nitridů rozptýlených v celé nitridované vrstvě. Lze dosáhnout ještě vyšší povrchové tvrdosti než při nauhličování, ačkoli dosažitelné hloubky pouzdra jsou menší. Vzhledem k vysoké úrovni tlakového napětí v nitridovaném pouzdře, je únavu lze zvýšit odolnost součástí proti únavě. Tvrdost nitridovaného dílu se zachovává i při vystavení zvýšeným teplotám. Zatímco teploty 200 °C stačí k tomu, aby nauhličené pouzdro začalo měknout, k měknutí nitridovaného pouzdra je třeba teplot vyšších než při nitridaci nebo velmi dlouhého působení.
Ačkoli samotný proces nitridace je prakticky "bez deformací", způsobuje malý, předvídatelný růst nitridované součásti a je nutné zajistit, aby součást byla před nitridací v beznapěťovém stavu, jinak může dojít k deformaci. Proto je vhodnější zařadit stabilizační úpravu po fázi hrubého obrábění. Vzhledem k tomu, že u většiny aplikací součástí je důležitá pevnost jádra, je obvyklý postup plánování následující:
Selektivního nitridace lze dosáhnout použitím galvanicky pokoveného cínu nebo mědi nebo použitím ochranné barvy na bázi cínu, která zaslepí oblasti, jež mají zůstat měkké, a zabrání tak difúzi dusíku.
Viz také plazmová nitridace, plynová nitridace, Corr-I-Dur®.
Nitrokarbonizace se provádí při podkritických teplotách a zahrnuje difúzi . dusíku a uhlíku do povrchu uhlíkové oceli a tím se získá poněkud tvrdší pouzdro a měkký jádro s velmi tenkým směsnou vrstvou na povrchu.
Složená vrstva je odolná proti opotřebení a korozi, a přesto není křehká, na rozdíl od jejího protějšku v oceli. nitridaci . v procesu nitrování. Protože poskytuje podstatnou část vlastností požadovaných od procesu, nesmí být odstraněna následným obráběním. Pod vrstvou sloučeniny tenké pouzdro výrazně zvyšuje únavu odolnost součásti proti únavě.
Ačkoli nitrokarburátor lze použít u většiny ocelí, které lze nitridovat, nejčastěji se používá u těchto ocelí. měkké oceli a nízkolegované ocelijejichž vlastnosti výrazně zlepšuje.
Solné lázně se zpočátku používaly k nitrokarbonizaci za použití různých solných směsí, které se obvykle prodávaly pod patentovanými názvy. Fluidní lázně se dnes často používají v případech, kdy je třeba nitrokarbonizovat malé součásti. Jejich výhodou je, že zajišťují rovnoměrné ošetření v celé zátěži a na každé součásti.
Stejně jako u všech plynných procesů je kontrola lepší než u solné lázně a kvalita vrstvy směsi, zejména její neporéznost a rovnoměrnost, je mnohem lepší. V porovnání se solnými lázněmi je také možné dosáhnout delší doby ošetření, protože nedostatky vrstvy směsi (pórovitost a problémy s odlupováním) nezpůsobují omezení jako v případě solných procesů. Proto se plynné nitrokarbonizace používá pro širokou škálu materiálů a součástí.
Místo kyanizace lze použít nitrokarbonizaci a kyanizace pro deformace náchylné k deformaci, např. spojkové desky, pojistné podložky atd. U mnoha dílů, jako jsou vačkové hřídele, klikové hřídele, torzní tyče, je nitrokarbonizace výhodná po. kalení a popouštění a zvyšuje se únavy životnost se obvykle pohybuje mezi 30 a 130 %.
Výhodou všech úprav nitrokarbonizací je, že nedochází k deformaci součástí díky nízké teplotě úpravy a skutečnosti, že kalení je nutné pouze v případě, že je požadována optimální únavová odolnost. Použití nitrokarbonizace jako alternativy ke konvenčnímu mělkému nitridačnímu procesu s vhodnými úpravami. slitinou ocelís obsahem chróm nebo hliník je rovněž možné, a to s velkou úsporou času na zpracování.
Viz také austenitické nitrokarburování, feritické nitrokarburování, plazmové nitrokarburování, Corr-I-Dur®.
Plynná látka bez barvy a zápachu prvek který tvoří 78,1 % zemské atmosféry.
Nepodporuje život ani hoření a obecně se považuje za nereaktivní (inertní), s výjimkou velmi vysokých teplot. Z tohoto důvodu se široce používá jako ochranný plyn při tepelném zpracování.
Dusík se získává jako vedlejší produkt zkapalňování a separace vzduchu.
| Vlastnosti | Bod varu: | -195,8 °C |
| Relativní hustota | 0,967 (vzduch = 1) |
Používá se jako primární a sekundární plyn v plazmové stříkání.
Objevil ho v roce 1772 Daniel Rutherford a následně (1790) ho pojmenoval podle dusičnanu (salpetr - KNO3) a gennanu (formování). Ve své přirozené formě má dva sloučené atomy: N2.
Viz také kapalný dusík.
Procesy Nivox® představují skupinu patentovaných postupů Bodycote . plazmy na bázi difúze ošetření, jako je např. nitridace nebo nitrokarbonizace pro různé oceli zejména pro nerezové oceli, jakož i niklu na bázi a titanu slitinys. Tato úprava výrazně zvyšuje tvrdost povrchu a odolnost proti abrazivnímu opotřebení. Šetrný proces zabraňuje deformaci a rozměrovým změnám. V závislosti na procesu lze použít čistou nitridaci - s nebo bez nitridace. vrstvou směsi - nebo nitrokarbonizací pro zlepšení vlastností součásti.
Speciální technika zpracování Nivox® umožňuje také povrchové zpevnění. korozi odolných materiálů nitridováním nebo nitrokarburováním, čímž vzniká tzv. fáze S, kterou lze nalézt především v jaderné energetice, ale i ve strojírenství a letectví. Korozní odolnost ošetřených součástí je převážně neovlivněna a zaručuje optimální mechanické, otěruvzdorné a korozní vlastnosti.
Jakýkoli kov nebo . které neobsahují záměrný přídavek železa.
Viz . Nekovové.
Všechny prvekv periodické tabulce lze vzhledem k jejich fyzikálním a chemickým vlastnostem považovat buď za kov, nebo za nekov. Prvky s přechodnými vlastnostmi se nazývají metaloidys.
Tepelné zpracování s následným ochlazením vzduchem silně kované oceli a oceli tvářené za studena, jehož cílem je vrátit ocelovému plechu strukturu k "normálnímu" stavu.
Když je obyčejný uhlík nebo nízkolegované ocelije třeba dostatečně změkčit, aby bylo možné mírné tváření za studena nebo obrábění, nebo aby se homogenizovala krystalovou strukturulze použít normalizaci. Toto zpracování zahrnuje zahřátí obrobku na teplotu vyšší než horní kritická teplota a udržování teploty po dostatečně dlouhou dobu, aby došlo k úplné austenitizaci, a poté ochlazení na vzduchu nebo v chladicím zařízení. v řízené atmosféře na teplotu okolí. Ačkoli nedochází ke stejnému stupni měkčení jako žíhání normalizace má nižší náklady a je mnohem rychlejší.
Nukleace v metalurgickém smyslu znamená začátek procesu vzniku fáze v odlišných místech, kde jádro je první stabilní částicí umožňující rozhraní matrice a zahájení nové fáze nebo rekrystalizace fáze.
Příkladem vnášení cizích částic do mraků za účelem nukleace dešťových kapek je nasycení mraků oxidem uhličitým.
Organické povlaky jsou nekovové a používají se k ochraně kovu před nepříznivými vlivy prostředí a chemickým působením. Obvykle se aplikují stříkáním nebo máčením, což je ideální pro malé součásti, jako jsou například spojovací prvky. Organické povlaky jsou schopny zajistit vynikající odolnost proti solné mlze při relativně malých tloušťkách povlaku a jsou ideální pro systémy ochrany proti korozi.
Výsledek chemické reakce, při níž dochází k oxidaci prvku sloučením s jiným prvkem. kyslíkem. Běžným příkladem oxidu je rez - oxid vznikající při nízkých teplotách reakcí kyslíku s železem.
Přeměna povrchu součásti na její oxid reakcí s kyslíkem při vysokých teplotách.
Iron a ocel může být také oxidováno vodou a vzniklý načervenalý práškovitý oxid se nazývá rez.
Plynný prvek bez barvy a zápachu, který tvoří 20,9 % zemské atmosféry.
Kyslík je vysoce reaktivní a snadno oxiduje mnoho materiálů při okolních i zvýšených teplotách. Kyslíkové vrstvy mohou být někdy na kovech výhodou, protože dodávají součásti odolnost proti korozi nebo kosmetickou úpravu, a proto některé atmosféry pro tepelné zpracování obsahují složky obsahující kyslík, například vodní páru.
Kyslík je jediným plynem, který je schopen podporovat život, a jeho nedostatek představuje nebezpečí pro život, zejména v uzavřených prostorách. Příznaky nebo účinky snížené hladiny kyslíku jsou:
| 20,9-18 % kyslíku | Normální dýchání |
| 18-14 % kyslíku | Zrychlené dýchání a tepová frekvence, mírně narušená svalová koordinace. |
| 14-10 % kyslíku | Emocionální rozrušení, abnormální únava, poruchy dýchání |
| 10-6 % kyslíku | Nevolnost a zvracení, kolaps nebo ztráta vědomí |
| Pod 6 % kyslíku | Křeče, respirační kolaps a rychlá smrt |
| Vlastnosti: | Bod varu: | -183,0 °C |
| Relativní hustota | 1.1 (Vzduch = 1) |
Objevil ji v roce 1774 Joseph Priestly a pojmenoval ji podle řeckých slov oxus (kyselina) a gennan (tvořící). Ve své přirozené formě má dva spojené atomy: O2.
Ozon (O3) je další forma kyslíku, která obsahuje tři atomy kyslíku spojené dohromady. Vzniká přirozeně v atmosféře působením ultrafialového záření na kyslík a při elektrických výbojích. Je to štiplavý zápach, patrný po delší době používání dětské elektrické vláčkodráhy.
Viz také kapalný kyslík.
Zařízení sloužící k monitorování a řízení uhlíkového potenciálu v palivové nádrži atmosféry v peci nebo generátoru atmosféry.
Viz . kyslík.
Nejstarší metoda kalení pouzdra, při níž byly součásti zabaleny do vhodné schránky spolu s materiály obsahujícími uhlík, jako je dřevěné uhlí, kopyta, kůže, zvířecí tuk a rohovina, a zahřáty na teplotu nauhličování na teplotu žíhání.
Moderní obalové nauhličování se obvykle provádí pomocí méně variabilního nauhličovadla, jako je dřevěné uhlí, a energizéru, jako je uhličitan barnatý.
Páskové nauhličování je velmi neefektivní, protože těsná kontrola pouzdra hloubky a kvality je obtížná a kalení z teploty nauhličování není možné. Je vhodné pouze pro jednorázové součásti, kde nejsou k dispozici řízené průmyslové procesy nebo jsou příliš drahé.
Občas se nazývá nauhličování ve skříni.
Proces pasivace se používá k tomu, aby se chemicky aktivní povrch kovu stal pasivním, a tedy odolnějším vůči působení chemických látek. korozi. Vytvoření chemicky inertního neboli pasivního , oxidu na povrchu kovu lze dosáhnout různými metodami v závislosti na samotném kovu. Čistý hliník při reakci se vzduchem přirozeně vytváří ochrannou vrstvu oxidu hlinitého, která zabraňuje dalším reakcím. Železo kovy se obvykle pasivují pomocí kyseliny, která vytvoří ochrannou vrstvu oxidu.
A fáze v železo-uhlíková soustava sestávající ze střídajících se desek z železa. feritu a cementitu.
Je to produkt eutektoidní transformace z austenitu při ochlazení pod 723 °C a obsahuje 0,8 % uhlíku.
Perlit se mu říkalo díky jeho perleťovému vzhledu při pohledu pod mikroskopem.
Tekutina chlorovaný uhlovodík se vzorcem CHCl:CCl2.
Dlouhodobě známý jako rozpouštědlo pro chemické čištění oděvů, je v průmyslu stále oblíbenější kvůli problémům spojeným s používáním. trichlorethylenu který byl nyní překlasifikován na karcinogenní látku. Nerozpustný ve vodě.
| Vlastnosti: | Bod tání | -19°C |
| Bod varu | 121°C | |
| Relativní hustota | 1,62 (voda = 1) | |
| Hustota par | 5,7 (vzduch = 1) |
Jedná se o míru aktivity vodíku iontů (H+) v roztoku, a proto určuje, zda se jedná o vodný roztok. kyselý nebo alkalický.
Termín pH znamená vodíkový potenciál a má číselnou hodnotu mezi 1 a 14, bez jednotek. Roztoky s pH nižším než sedm jsou kyselé, zatímco roztoky s pH vyšším než sedm jsou kyselé. zásadité. pH 7 je považováno za neutrální, protože je to akceptované pH čisté vody při 25 °C, ačkoli přísně vzato čisté vodě nelze přiřadit hodnotu pH, protože je neiontová.
Výrazný krystalová struktura kovu nebo slitiny.
Na stránkách struktura může být jednoduchá, například feritová - čistá železo, nebo složitá, např. perlit - střídají se destičky (malé pláty) z cementitu a feritu. Aby bylo možné strukturu kvalifikovat jako fázi, musí existovat v určitém teplotním rozmezí a mezích složení.
Graf, který zobrazuje teplotní a kompoziční hranice fází, se nazývá fázový diagram.
Graf znázorňující rozmezí teplot a složení, v němž se pohybuje každá z těchto látek. fázeurčité fáze slitiny existují.
Tyto rozsahy teplot a složení se liší v závislosti na rychlosti zahřívání a ochlazování, protože fáze jsou pevné a jejich vznik a změna trvá dlouho. Pokud graf ukazuje rozsahy získané při nekonečně pomalých rychlostech chlazení a ohřevu, je znám jako tzv. rovnovážný diagram.
Známý také jako ústavní schéma.
Toxická chemická látka vznikající při chlorovaných uhlovodíků při spalování za vysokých teplot.
Fosgen se široce používá při výrobě mnoha organických chemikálií, insekticidů a léčiv. Byl také používán jako bojová chemická látka v první světové válce. Je třeba dávat velký pozor, aby se do pecí nedostala rozpouštědla, která zůstala na součástech po odmaštění.
A sloučenina z fosforu a jiného kovu prvku, fosfidy mají různé fyzikální a chemické vlastnosti.
Z řeckého slova phospheros, které znamená nositel světla.
Fotografie stavby kovu při pohledu do mikroskopu.
Často se zkracuje na mikrofotografie.
Pec zapuštěná do země s horní částí ve výšce přibližně pasu, aby se usnadnilo nakládání a vykládání.
Viz . uhlíková ocel.
Plazma, často označovaná jako čtvrtý stav hmoty, obsahuje směs disociovaných molekul, které se zahřívají a vytvářejí ionizované částice: kladné ionty a záporné ionty. elektrony. Plazmu lze ovládat pomocí elektromagnetických polí tak, aby fungovala určitým způsobem.
Mezi přirozeně se vyskytující příklady plazmatu patří blesk a oheň svatého Elma.
Modernější vývoj nitridace známý také jako iontová nitridace. Při tomto procesu je součást katodická ve vztahu k plášti pece a čpavek do evakuované komory. Žhavý výboj na povrchu ocelové součásti vytváří atomární ionty. dusíku ionizací čpavku.
Ačkoli tento proces využívá dražší zařízení, jeho výhodou je, že je velmi dobře kontrolovatelný. V porovnání s konvenčními metodami má také časovou výhodu. nitridaci plynem a lze použít nižší teploty nitridace (450/590 °C). Nitridace začíná, jakmile dojde k ionizaci povrchu, a protože není nutné čekat, až celý průřez součásti dosáhne teploty nitridace, doba cyklu je kratší. Rovněž lepší reakční podmínky existující ve vakuu zajišťují čistší ošetřené součásti. Hlavní výhodou je absence bílé vrstvyv důsledku povrchové reaktivity žárového výboje. Stejná vlastnost činí tento proces vhodnějším pro nitridaci. nerezové ocelia dalších korozivzdorných materiálů. vysoce legovaných ocelíprotože jejich povrchové pasivní vrstvy jsou žárovým výbojem rozrušeny, což umožňuje rovnoměrné nitridační zpracování.
Alternativou je plazmové nitrokarbonizace. nitrokarbonizace která přináší další výhody při úpravě díky katalytickému účinku žhavého výboje a jeho schopnosti odstraňovat ochranné povrchové vrstvy na povrchu. nerezové ocelia dalších nerezových ocelí. vysoce legované ocelia slitinových odlitků litinys. Proto je pro tyto materiály preferovanou metodou.
A tepelný nástřik proces, při kterém se nepřenáší oblouk se vytváří ionizací inertního plynu za vzniku plazmatu které pak tvoří zdroj tepla, do něhož se vstřikují materiály pro tepelné stříkání, jako je kovový prášek, který je následně hnán na substrát a vytváří povlak tepelného nástřiku.
Viz . Deformace.
Maximální částka v tahu napětí, které může zkušební kus než dojde k jeho přetržení.
Nanášení kovu z roztoku na součástku průchodem elektrického proudu roztokem.
Viz také galvanické pokovování.
Kalení součásti, když je její otvor omezen vložením zátky, aby bylo možné kontrolovat konečné rozměry otvoru po kalení.
Zátkové kalení se obvykle používá u malých sérií kroužků jednoduchých tvarů, jako jsou ozubená kola, jejichž otvory nesmí být poškozeny. deformace po kalení.
Zkratka používaná pro prášková metalurgie zpracování nebo zpracování práškového kovu.
Pórovitost označuje prázdné prostory v materiálu. Tyto dutiny se často vyskytují jako vady v litých kovových součástech v důsledku smršťování a bublinek plynu při ochlazování a tuhnutí kapalného kovu a představují možnosti selhání součásti, jako např. únava, pokud nejsou ošetřeny.
Kovy se při tuhnutí obecně smršťují; pokud není dostatek kovu, který by smrštění kompenzoval, mohou vznikat vady. Smršťovací vady mohou být uzavřené nebo otevřené, což znamená, že uzavřené vady jsou obsaženy uvnitř kovu (smršťovací pórovitost) nebo se tvoří na povrchu kovu. Další typ pórovitosti, plynová pórovitost, vzniká po ochlazení kovu v důsledku uvolňování rozpuštěného plynu z tekutého kovu.
Pórovitost lze zjistit pomocí nedestruktivních zkušebních technik, jako je radiografie (rentgen) nebo. ultrazvuková kontrola a lze ji účinně odstranit izostatickým lisováním za tepla.
Viz také makroporozita, mikroporozita.
Viz . zapouzdření.
Termín s ochrannou známkou Bodycote , který se vztahuje na výrobu dílů prostřednictvím izostatického lisování za tepla . kovového práškunebo práškovou metalurgii obecně.
Vztahující se k procesu nebo jeho produktu, který zahrnuje výrobu zhušťováním kovového práškus.
Prášková metalurgie (PM) je technologie výroby a využití kovů a kovových materiálů. slitin prášků pro výrobu tvarových dílů o velikosti od gramů po tuny a tvarech od jednoduchých až po velmi složité (téměř síťové tvary).
Pevná látka vyvržená z roztoku během srážení.
Vyhazování pevného tělesa, tzv. precipitátuz koncentrovaného roztoku, v němž byla rozpuštěna, při ochlazování roztoku.
Ke srážení dochází také u některých pevných kovů, tzv. pevný roztokpři jejich ochlazování.
Na stránkách kalení ke kterému dochází, když se druhý . se vysráží z přesycené fáze. pevného roztoku.
Původně se tvrdnutí věkem označovalo jako proces a tvrdnutí srážením jako jev. V současné době se tyto dva termíny používají zaměnitelně.
Hašení součást, která je upnuta v přípravku sevřeném lisem, aby bylo možné kontrolovat její konečné rozměry. kalení. Kalení v lisu se obvykle používá u plochých součástí jednoduchého tvaru, které jsou náchylné k poškození. deformaci, zejména ozubená kola a tenké kroužky.
Po zahřátí na teplotu tvrdnutíje součást vyjmuta z pece a umístěna do zápustky na kalicím lisu. Jakmile se lis zavře, sevře součást mezi dvě speciálně vyrobené matrice a okamžitě na součást začne proudit olej, který ji zpevní. Součástka si zachovává své rozměry, protože je mezi lisy upnuta pod velmi vysokým tlakem.
Geometrie některých součástí, jako jsou spojkové desky, synchronizační pouzdra a šroubová, šneková, prstencová a čelní ozubená kola, představuje zvýšené riziko deformace součástí ve fázi kalení, pokud se použije volné kalení, a to i při použití optimálních kontrol. Účinným řešením je kalení v lisu. Lze vyrobit velmi těsně přiléhající zápustky a před kalením na ně přenést austenitizovanou součást. To se provede tak, že se zápustky slisují ve vhodném lisovacím kalicím zařízení a omezená součást se ochladí buď ponořením do vody, nebo ochlazením postřikem. kalicího prostředku, obvykle olejem nebo směsí polymerů. Kalení v lisu umožňuje přesnou kontrolu konečných rozměrů a může výrazně zlepšit výtěžnost snížením zmetků způsobených deformacemi a také snížit nebo odstranit potřebu nákladného dokončovacího broušení. Jednoduché tvary, jako jsou kroužky, lze zátkové kalení pokud je to nutné k potlačení smršťování otvoru nebo ke zvýšení tlakových napětí,aby se zvýšilo napětí votvoru. únavu odolnosti. Tato metoda je kusový proces a může být také náročná na pracovní sílu, ale přesto je pro přesné součásti ekonomicky výhodná. Pokud jsou k dispozici velké objemy výroby, je možné proces automatizovat, a tím snížit jednotkové náklady.
Viz také kalení za studena.
A termočlánek slouží k měření teploty v určitém bodě pece.
Termočlánky se obvykle používají ke kontrole rovnoměrného rozložení teploty v peci. Zátěžový termočlánekse často chybně nazývají termočlánky sond.
Porovnejte s kontrolním termočlánkem a termočlánkem zátěže.
Tepelné zpracování, které se používá ke změkčení materiálu při přípravě na další zpracování. zpracování za studena, aniž by se výrazně změnila jeho strukturu.
Proces žíhání se provádí při teplotě těsně pod hodnotou transformační teplotou. Obvykle se používá při výrobě tenkých plechů a drátů, kde se obrábění za studena používá k výrobě materiálu s velmi malými tolerancemi. Úplné žíhání vede k tomu, že materiál je příliš měkký na to, aby bylo možné vyrobit požadované těsné tolerance.
Pokrytí povrchu součástí kovem odpařeným z terče elektrickým výbojem.
Iniciály znamenají Physical Vapour Deposition (fyzikální depozice z par).
Prostředek, ve kterém se kov rychle ochlazuje, obvykle za účelem jeho zpevnění.
Vakuové pece využívají rychlou cirkulaci plynu (gas kalení) k ochlazení zátěže, často spíše ke zkrácení doby cyklu než k vytvrzení dílů.
Chladicími prostředky mohou být kapaliny, jako je olej a voda, nebo plyny, jako je např. dusík nebo vzduch.
Chlazení je rychlé ochlazení oceli po tepelném zpracování ponořením do vody nebo oleje.
Voda se používá pro obyčejnou uhlíkovou ocela velmi nízkolegované ocelis. Tam, kde je požadováno co nejrychlejší kalení, lze do vody přidat sůl, která se pak nazývá "sůl". solanka. Olej se používá pro vyššílegované oceli k jemnějšímu ochlazení a minimalizaci deformace. Je možné kalit velmi vysoce legované ocelipomocí vzduchu nebo jiného vhodného plynu, jako je např. dusík nebo dokonce argon.
Snadnost, s jakou lze ocel kalit, se označuje jako její kalitelnost. Čím vyšší je kalitelnost, tím snadněji se kalí a tím pomalejší může být rychlost kalení. O kalitelnosti oceli rozhoduje množství a druh slitiny v oceli.
U většiny ocelí způsobuje kalení velké zvýšení pevnosti. tvrdost. Obecně platí, že čím vyšší uhlíku čím vyšší je obsah uhlíku, tím vyšší tvrdosti lze dosáhnout. Obvykle se tvrdost plně kalené oceli pohybuje od 40Rc pro 0,1 % uhlíku do 60Rc pro 0,8 % uhlíku.
Keramická nebo kovová trubka, která odděluje plynový hořák (nebo elektrický článek) od pece. atmosféra.
Způsob vytápění pece bez kontaminace plynné atmosféry produkty spalování topného plynu. Plyn se spaluje uvnitř trubky, která se zahřívá a následně sáláním ohřívá pec. Moderní sálavé trubice používají rekuperátor k úspoře energie.
Uvnitř sálavých trubic lze použít také elektrické prvky, které je chrání před atmosférickými plyny.
Nízká teplota žíhání žíhání prováděné na materiálu zpracovaném za studena za účelem vytvoření nové, jemné krystalické mikrostruktury (tzv. jemnozrnného materiálu). struktura), aniž by se změnila jeho fáze.
Nový krystalová struktura je bez napětí způsobeného zpracování za studena a reaguje předvídatelným způsobem na následné zpracování. Při použití příliš vysoké teploty může vzniknout hrubá krystalická struktura (tzv. hrubozrnná struktura) s nepředvídatelnými vlastnostmi.
Opracování za studena a následné rekrystalizační žíhání je jediným způsobem, jak získat menší objem. zrn u čistých kovů a slitinykteré mají pouze jednu fázi.
Některé nežádoucí nepříznivé účinky tepelného zpracování lze odstranit jinými tepelnými procesy, z nichž nejběžnější je. kryogenní se používá k odstranění zadržené austenitu. Další méně častou rektifikací je obnovení uhlíku, při níž se povrch oduhličení se obnoví působením karburátoru. nauhličování atmosféry. Kontrola je obtížná a tuto rektifikaci je nejlépe provádět pomocí plynové nauhličování na adrese . uzavřeného kalení pecích. Ukázalo se také, že je možné odnitrifikovat součásti použitím vakuového tepelného zpracování. I v tomto případě je kontrola obtížná a doba potřebná k procesu je dlouhá, a proto o tom, zda se rektifikace vyplatí, obvykle rozhodují náklady.
Zařízení namontované na sálavé trubky které využívá odpadní plyn (produkty spalování) k ohřevu přiváděného vzduchu a zvyšuje tak účinnost hořáku.
Redukční atmosféra je atmosféra, jejíž plyny odstraňují kyslík z oxidů kovů na povrchu součástí během tepelného zpracování.
Nejběžnější redukční plyny používané při tepelném zpracování jsou vodík a oxid uhelnatý.
Vodík se reakcí s oxidy kovů mění na vodu. (M znamená jakýkoli kov.)
MO + H2 → M + H2O
Oxid uhelnatý se přeměňuje na oxid uhličitý reakcí s oxidy kovů.
MO + 2CO → M + 2CO2
Změna plochy průřezu a tahové zkoušky v procentech původního průřezu.
% snížení plochy = změna plochy (a) x 100 děleno původní plochou (A)
Zmenšení plochy = (A-a) x 100/L %
Materiál vyrobený z jedné nebo více keramik a určený k odolávání vysokým teplotám.
Typické příklady používané v pecích jsou: oxid hlinitý; oxid křemičitý; křemík karbid a mulllit.
Viz . ošetřování pod bodem mrazu.
Stres které zůstává uvnitř součásti po tepelném zpracování, obrábění nebo tváření.
Zbytková napětí mohou být buď tlaková (působí, jako by se snažila součást rozdrtit), nebo tahová (působí, jako by se snažila součást roztrhnout).
Na stránkách austenit který se nepřeměnil na martenzit po určité době ocelibyly zakaleny a ochlazeny na pokojovou teplotu.
Obecně jsou to oceli s vysokým obsahem uhlíku a vysoce legované oceli, které trpí zadrženým austenitem. Čím rychleji je ocel kalena, tím méně austenitu se v ní udrží. Vysokolegované ocelimají tendenci být kaleny v oleji, nikoli ve vodě, což je vyžadováno u vysokopevnostních ocelí. kalení obyčejné uhlíkové ocelis.
Zachovaný austenit může být přeměněn pomocí zpracováním pod bodem mrazu nebo popouštěním při teplotách nad přibližně 570 °C.
Viz také teplota Mf.
Viz . zkouška tvrdosti.
Kruhová pec s otočným ohništěm.
Rotační pece jsou ideální pro postupné předávání zahřátých komponentů do dalšího procesu, jako je např. kalení v lisu. Mají jediná dvířka, kterými se komponenty vkládají i vykládají. Rychlost otáčení je řízena tak, aby bylo zajištěno důkladné zahřátí součástí. Jakmile se otočí o 360°, dosáhnou požadované teploty a vrátí se ke dveřím k vyložení.
Práškovitý červený oxid železa vytvořený na oceli když je vystavena působení vlhkosti a vzduchu.
Oxid se skládá z hydratovaného oxidu železitého (Fe2O3).
Výhodou lázní s roztavenou solí je velmi rychlý přenos tepla do obrobku, a přestože je kalení v solné lázni pracné, je ekonomicky výhodné pro opracování malých součástí. Investiční náklady jsou nízké, ale náklady na bezpečnou likvidaci použité soli jsou nákladné. Složení soli je k dispozici pro kalení ve slitině . nízkouhlíkové ocelia neutrální kalení ocelí s vyšším obsahem uhlíku a ocelí s vyšším obsahem uhlíku. legované ocelivčetně nástrojových ocelí. Použití této metody se značně omezilo z důvodu ochrany životního prostředí a bezpečnosti a ochrany zdraví, protože obsluha je vystavena kontaktu se solí.
S cílem poskytnout rychlejší alternativu k dlouhým cyklům potřebným k vývoji plynového nebo plazmového nitridu. pouzdra hloubky a rozšířit rozsah železných kovů slitin, které lze zpracovávat, bylo vyvinuto několik způsobů zpracování v solné lázni. Používají se mírně vyšší teploty (550/570 °C) a doba cyklu se pohybuje většinou v rozmezí 2 až 4 hodin. Ačkoli tyto procesy lze použít na legované oceli s podobnými výsledky jako při nitridaci plynem nebo dusíkem, je možné je použít i na legované oceli s podobnými výsledky jako při nitridaci plynem. plazmové nitridaci, obvykle se používají na obyčejné uhlíkové a nízkolegované ocelia odlitky litinys.
Pec, ve které je topná komora připojena k topeništi. kalícím zařízením tak, aby pracovní zátěž zůstala uvnitř ochranné komory. atmosféry po celou dobu zpracování.
Další zvýšení kalení které je možné dosáhnout během popouštění díky submikroskopickému zpevnění. srážení jemných slitiny karbidu částic. U některých slitin, kde je fáze transformace nedochází k fázové přeměně, může být sekundární kalení jedinou metodou, kterou lze slitinu zpevnit.
V oblasti metalurgiese pojem segregace vztahuje na nerovnoměrné rozložení nebo koncentraci legujících prvků, nečistot nebo mikrofází. Například segregace v odlitcích je vada, při níž se legující prvky koncentrují ve specifických oblastech, jako jsou povrchy nebo hranice zrn. Segregace může být mikroskopické nebo makroskopické povahy.
Segregace může být problematickým jevem, který vede ke křehnutí, napětí praskání a únavu.
Selektivní kalení zahrnuje kalení pouzdra pouze požadovanou část součásti.
Většina součástí je navržena tak, aby je bylo možné kalit po celé ploše. Některé součásti však musí být kaleny pouze v určitých oblastech a zbytek musí být ponechán měkký, aby bylo možné následné zpracování, jako je obrábění nebo řezání. svařování. Metoda používaná k dosažení tohoto cíle se nazývá stopping-off
Nastavený bod
Teplota, při které má být pec řízena a na kterou je nastaven regulátor teploty.
Použití izostatického lisování za tepla, kdy je jeden nebo více povrchů součásti navrženo tak, aby po zapouzdření a zhutnění kovových prášků měly čistý tvar (konečné rozměry).
Nastavený bod
Teplota, při které má být pec řízena a na kterou je nastaven regulátor teploty.
Sheraplex je patentovaný duplexní povlak ochrannou známkou společnosti Bodycote, která využívá vynikající obětavý korozi ochranu, kterou poskytuje Sherardizing v kombinaci s organickou bariérovou vrstvou.
Patentovaný proces difúzního povlakování pro legování povrchu ocelových součástí s zinkem. Proces se obvykle provádí v pomalu rotující uzavřené nádobě při teplotách 320-500 °C.
Konkurent pozinkování.
Malé odlitky litinový nebo ocelové kuličky používané v tryskání a kuličkování.
Litina se obvykle používá k tryskání, protože se při použití rozpadá a rozbitý brok se rychleji zbavuje povrchových nečistot. Pro odstranění silného vodního kamene lze získat předem rozdrcené broky.
Ocelové broky se vyrábějí řezáním drátu na krátké kusy a jeho válcováním mezi deskami, aby se zakulatil. Je dražší než litinové broky, ale je kujná a při používání se neláme a nezanechává ostré hrany. Proto je ideální pro kuličkování, které vyžaduje povrchové rázy bez řezání.
Po delším používání se broky rozpadají na velmi malé kousky, které se pak odstraňují pomocí odsavačů prachu, jimiž jsou všechny tryskače vybaveny.
Způsob čištění povrchu kovů vystřelováním malých odlitků. železa (tzv. broky) pomocí speciálního stroje zvaného brokovnice.
Křehká litina se rozpadá a vytváří abrazivní částice.
Pro srovnání viz také kuličkování.
Metoda kalení povrchu kovů vystřelováním malých oceli kuliček (tzv. broky) pomocí speciálního stroje podobného brokovnici.
Ocelové broky se používají proto, že jsou tvárné a je menší pravděpodobnost, že se rozpadnou, než u litých broků. . broky. Broky musí mít kulovitý tvar a velikost zvolenou pro danou aplikaci. Proto se pečlivě filtruje, aby se odstranily všechny malé nebo rozbité broky, které by mohly poškodit povrch.
Cílem je zpevnit povrch vyvinutím tlakové síly. napětí(zbytkové napětí) v povrchových vrstvách, a tím zlepšit kvalitu povrchu. únavu únavové vlastnosti.
Pro srovnání viz také tryskání.
Viz . Pórovitost.
Smršťování je postup, který se používá ke spojení dvou dílů, z nichž alespoň jeden je kovový. interferenčním lícováním.
Montáž lze provést tak, že se vnější kovová část roztáhne a při ochlazování se smrští na druhou část. Alternativně lze vnitřní kovový díl smrštit pomocí ošetřením pod bodem mrazu a poté se nechá roztáhnout na druhou část, když se zahřeje na pokojovou teplotu.
Tvrdá, průhledná nebo matná sklovitá keramika, která vzniká reakcí křemíku s oxidem uhličitým. kyslíkem a má vzorec SiO2.
Používá se k výrobě vysokoteplotních průhledných trubek do pecí nebo jako součást jiných výrobků. žáruvzdorných materiálů.
Z latinského slova silicis, které znamená křemen.
Tvrdá bílá keramika vzniká reakcí křemíku s uhlíkem, se vzorcem SiC.
Karbid křemíku je k dispozici v několika formách včetně suspenze, kterou lze odlít do požadovaného tvaru. Proto se používá k výrobě velkých vysokoteplotních dílů pro pece.
Viz také karbid.
Absorpce a difúze . křemíku do povrchu oceli a vytváří tak žáruvzdorný povrch.
Viz krystalová struktura.
Obvykle pevný proces, při kterém se sousední povrchy částic v práškové hmotě nebo zelené se zahříváním spojí. Spékání zvyšuje pevnost a vytváří zhutnění. Spékání vedle spojování zmenšuje objem pórů a vede k jejich zaoblení a tvorbě hranic zrn v místech, kde se částice dotýkají. V PM často dochází k rekrystalizaci. Spékání v kapalné fázi je podobné, s tím rozdílem, že jedna ze složek je během části procesu přítomna jako kapalina.
Graf, na kterém je vynesen Stres v závislosti na počtucyklů do selhání, zobrazující výsledky únavy zkoušek únavy.
Doba udržování při zvolené teplotě, která se projeví homogenizace struktury nebo složení.
Změkčovací procesy se používají především jako meziprodukty tepelného zpracování. Používají se ke zlepšení vlastností při obrábění za tepla a za studena, ke zvýšení obrobitelnosti, ke snížení vnitřních napětí v důsledku obrábění, svařování atd., a také k úpravě součástí pro následné kalení ošetření.
Někdy se používají k dodání určitých konečných vlastností, jako je tomu u nízkouhlíkového materiálu jádra transformátoru, který je... žíhaný aby se optimalizovaly jeho magnetické vlastnosti. K měkčení dochází při zahřátí ocelové součásti na austenitickou teplotu a jejím pomalém ochlazení.
Viz také žíhání.
Pevný kov, ve kterém je legující prvek je rozpuštěn, např. uhlík rozpuštěný v železo.
Pevný roztok se chová podobně jako roztok kapalný, pouze reakce jsou obecně mnohem pomalejší, a proto probíhají za vyšších teplot, aby se urychlily.
Obecně platí, že se zvyšující se teplotou se rozpouští více legujícího prvku. Při snižování teploty se v pevném roztoku neudrží tolik legujícího prvku a ten se z roztoku vylučuje ve formě vodní páry. srážky. Sraženina může být čistý legující prvek, ale častěji se jedná o slitinu. sloučenina legujícího prvku a základního kovu.
Ve slitinách železa a uhlíku je sraženina cementit nebo karbid železa (Fe3C).
Olej, do něhož byly přidány speciální chemické látky (emulgátory), které mu umožňují vytvořit směs s vodou, tzv. emulzi, a vytvořit tak kapalinu se směsí jejich vlastností.
Rozpustný olej kombinuje mazací vlastnosti oleje s chladicí schopností vody. Nevznítí se a díky vysokému obsahu vody - obvykle 80/90 % - je také relativně levný.
Používá se k chlazení součástí po temperování a vytváří černý přilnavý oxidový povrch, který je atraktivní a odolný proti korozi.
Emulze jsou kapaliny obsahující malé částice oleje suspendované ve vodě, které se neoddělují. Za normálních okolností se směsi oleje a vody rychle oddělí a vytvoří na povrchu vody vrstvu oleje.
Vytápění a slitiny zahřátí na vhodnou teplotu, udržování této teploty dostatečně dlouho, aby jedna nebo více složek přešly do pevného roztoku, a následné dostatečně rychlé ochlazení, aby se tyto složky udržely v roztoku. Následné srážecí tepelné zpracování umožňuje řízené uvolňování těchto složek buď přirozeně (při pokojové teplotě), nebo uměle (při vyšších teplotách).
Zastaralý termín, který se dříve používal pro označení strukturu získaný (cementit vysrážené v feritu), když martenzitu je silně popuštěn.
V době vzniku tohoto termínu byla tato struktura považována za samostatnou strukturu. fázi. Nyní se však uznává, že stejnou strukturu lze získat mnoha různými způsoby.
Sorbit byl pojmenován po britském metalurgovi H. C. Sorbym.
Odlupování je druh povrchové poruchy, která se pozná podle odlupování částic z povrchu a je obvykle důsledkem působení materiálu únavy, valivého tlaku nebo koroze.
Fáze S, nazývaná také rozšířená fáze. austenit, je struktura kterou lze získat na austenitické nebo duplexní nerezové oceli intersticiálním přesycením kovové mřížky s obsahem uhlíkem nebo dusíkem. Rozpouštění obrovského množství uhlíku/dusíku vede k tlakovým napětím, která lze měřit jako zvýšené napětí. tvrdost na povrchu. Typická tloušťka vrstvy se v závislosti na materiálu a procesu kalení pohybuje od 5 do 40 mikronů. Mezi výsledné výhody patří zvýšení odolnosti proti oděru, lepší únavu životnost a prevence zadírání u austenitických materiálových párů.
Viz také Kolsterising.
Tato léčba zahrnuje vystavení oceli vybranému teplotnímu cyklu, který se obvykle pohybuje v rámci nebo v blízkosti teploty transformace za účelem vytvoření vhodné kulovité formy oceli. karbidupro tyto účely:
a) lepší obrobitelnost
b) usnadnění následného zpracování materiálu obrábění za studena
(c) získání požadovaného struktury pro kalení oceli
Tato ošetření se často používají na hypereutektoidní oceli k překonání hranice zrn karbidové sítě, které jsou křehké a nevhodné pro následné kalení těchto ocelí s vysokým obsahem uhlíku (tj. hypereutektoidní oceli obsahují více než 0,80 % uhlíku.
Tepelné zpracování se provádí, aby se zabránilo změnám struktury a velikosti v čase. Mezi klasické příklady patří tepelná stabilizace nitridace oceli a kryogenní (pod bodem mrazu) k odstranění zadrženého austenitu na kalených kalitelných ocelích.
. slitina z železa obsahující nejméně 13 % železa chrómu, která neobsahuje nerezaví za normálních okolností.
Pro optimální odolnost proti korozi by nerezové oceli měly obsahovat nejméně 18 % chromu a 8 % chrómu. niklu.
Ačkoli obsahuje mnoho dalších prvků v kombinaci s železo, je to uhlík který je v oceli nejdůležitější a je do značné míry zodpovědný za širokou škálu vlastností, kterých lze dosáhnout. Tepelné zpracování oceli se dělí na dvě velké kategorie, a to změkčování procesy, které se používají hlavně jako meziprodukty tepelného zpracování, a kalení procesy používané jako součást dokončovacích operací prováděných na součásti.
Většina oceli se kalí tepelným zpracováním, které zahrnuje kalení výrobku z austenitizační teploty. Nejběžnějším kalicím prostředkem zůstává olej, s nímž jsou spojena další rizika, kromě jeho vlastní hořlavosti. Hlavním z nich je vniknutí vody (případně z netěsného chladicího systému). V malém množství může voda v oleji vést k praskání součástí. Větší množství může způsobit zpěnění olejové lázně a s tím spojené riziko, že směs může přetéct a způsobit požár. V extrémních situacích může dostatečné množství vody explozivně vytvořit vodní páru v oleji a být zdrojem velkého požáru nebo výbuchu.
Schopnost materiálu odolávat změnám svého tvaru při zatížení.
Maskování oblasti komponenty, aby se zabránilo ztvrdnutí pouzdra nebo znečištění povrchu během tepelného zpracování.
Oblasti součástí, které nesmí být kalené, mohou být opatřeny speciálním povlakem, který zabrání jejich poškození. řízené atmosféře před kontaktem s povrchem. Tímto způsobem není možné uhlíku nebo dusík v těchto oblastech, které zůstávají měkké.
Zastavení se obvykle provádí dvěma způsoby:
Pokovení oblast, která má zůstat měkká, se mědí (Cu) do hloubky 20 až 25 µm.
Nátěr oblasti, která má zůstat měkká, patentovanou barvou pro zastavení.
Odstranění zkreslení u tepelně zpracovaných součástí.
Existuje mnoho technik rovnání, ale nejčastěji se používá rovnací lis.
Někdy je i při sebevětší péči a použití kontroly deformace součástí nutné mechanicky rovnat tepelně zpracované součásti.
Poměr přírůstku délky materiálu při zatížení k jeho původní délce.
Deformace nemá jednotky, protože je to prodloužení dělené původní délkou.
Schopnost materiálu absorbovat působící zatížení bez porušení.
Síly uvnitř tělesa (vnitřní nebo zbytkové napětí) nebo vnější síly působící na těleso (působící napětí).
Napětí je definováno jako zatížení na jednotku plochy a normálové jednotky jsou. newtons na čtvereční milimetr (N/mm2) nebo megapascal (1 MPa = 1 N/mm2).
Viz také Žíhání na odstranění vnitřního pnutí.
Nízkoteplotní uvolnění napětí proces, při kterém po době při teplotě následuje velmi pomalé ochlazování.
Některé velké součásti a součásti s tlustými a tenkými profily by se při rychlém nebo neřízeném chlazení ochlazovaly různou rychlostí. To by mohlo mít za následek příliš vysokou úroveň zbytkového napětí, a to i po odlehčení. Řízené, pomalé ochlazování poskytuje nejnižší úroveň zbytkového napětí.
Tento termín se někdy používá jako synonymum pro stres uvolňující.
Vytápění pod transformační teplota za účelem snížení nebo vyloučení zbytkového napětív součásti. Protože není transformace nedošlo k transformaci, není rychlost chlazení kritická a je obecně poměrně rychlá.
Odlitky a svařované výrobky obvykle obsahují složité vnitřní prvky. napětí které vznikají v důsledku tepelných a materiálových přeměn, k nimž dochází při slévání a výrobě svařenců. svařování operací. Pokud nejsou napravena, mohou být tato rozložení napětí během dalších výrobních operací narušena, což vede k deformace nebo praskání vyrobených součástí. Při vyšších slitiny ocelia odlitky litinymůže vnitřní pnutí způsobit deformaci nebo praskání ještě před zahájením dalších výrobních operací. Pomocí tepelného cyklu, zpravidla v teplotním rozmezí 550-650 °C, je možné vnitřní pnutí snížit nebo odstranit a obrobek učinit vhodným pro další výrobní operace. Důležitá je důsledná kontrola tepelného cyklu, zajištění rovnoměrnosti teploty v peci a rozložení teploty v celém obrobku a vícebodové řízení. termočlánky se sondami se k tomu běžně používají.
Někdy se nazývá žíhání na uvolnění napětí.
Uspořádání jednotlivých fázev kovu.
Zkratka pro
krystalová struktura.
Podkritické žíhání spočívá v zahřátí oceli na teplotu nižší, než je dolní kritická teplota. Tento typ žíhání se provádí hlavně v teplotním rozmezí 630° - 700 °C, aby se snížila teplota žíhání. tvrdosti tím, že se umožní rekrystalizace mikrostruktury. Alternativně, pokud se použije teplota v rozmezí 690 °C až 719 °C, je možné sféroidizovat cementit . namísto tvorby lamelární perlitu skládající se z destiček feritu a cementitu. Tato technika je zvláště užitečná u ocelí s vysokým obsahem uhlíku pro optimalizaci obrobitelnosti.
Nižší teploty podkritického žíhání (550 °C - 600 °C) se používají zejména pro uvolnění napětí ve svařovaných výrobcích a pro stabilizaci hrubých obráběných součástí, které mají být nakonec kaleny a popouštěny, kaleny ve slitině nebo nitridovány a jejichž rozměrová stabilita je kritická.
Udržování ocelových součástí při teplotě nižší než nula stupňů Celsia, aby se dosáhlo požadovaných parametrů. struktury. Použitá teplota se obvykle pohybuje mezi -70 °C a -196 °C a po procesu vždy následuje popouštění.
Ošetření pod bodem mrazu se provádí s cílem dokončit transformace . zachovaného austenitu na martenzit po kalení a před popouštěním. Obvykle se používá pro vysoké obsahy uhlíku, vysoce legované ocelijako jsou nástrojové oceli, ale ve větší míře se používá v leteckých společnostech, aby se zaručilo úplné přetvoření.
V počátcích ošetřování pod bodem mrazu, kdy nebyly k dispozici velké nízkoteplotní chladničky, bylo problémem, jak získat reprodukovatelné zařízení pro zpracování při nízkých teplotách. Řešením bylo přidání suchý led do lázně obsahující vhodnou kapalinu, např. průmyslový líh nebo trichlorethylen. S dostatečným množstvím suchého ledu lze teplotu kapaliny udržovat na teplotě -78,5 °C. Většina specifikací proto vyžaduje teplotu mezi -70ºC a -80ºC. V dnešní době, kdy jsou snadno dostupné kapalného dusíku o teplotě -196 °C, mnoho společností založilo své požadavky na ošetření pod bodem mrazu na této nižší teplotě.
Nežádoucím důsledkem kalení některých ocelí, který se stává pravděpodobnějším s rostoucím počtem uhlíku a slitiny je neúplná transformace na martenzit v průběhu kalení. Výsledný krystalová struktura obsahuje zachovaný austenit, který činí ocel nestabilní, neboť tato austenit je schopen se v průběhu času transformovat, což vede ke vzniku komponent deformaci, jakož i zvýšenému riziku vzniku trhlin. Kryogenní, neboli ošetření při teplotách pod bodem mrazu až -150 °C, je nutné po kalení a popouštění, aby se zachovaný austenit přeměnil na martenzit. K úplné stabilizaci je pak nutné další popouštění při teplotě 150-180 °C. Kryogenní zpracování je nákladově efektivní a pravidelně se používá ve výrobním cyklu kritických součástí potřebných pro náročné aplikace.
Superslitiny jsou slitiny, které mají řadu vlastností, jež jim umožňují pracovat ve vysoce výkonných prostředích, jako jsou horké zóny turbínových motorů. Obvykle vykazují vysoké teploty creep odolnost proti tečení, mechanickou pevnost, fázové vlastnosti stabilitu a vynikající únavu životnost. Kromě toho superslitiny vytvářejí ochrannou vrstvu. oxid vrstvu, když je vystavena kyslíku která poskytuje oxidaci a korozi odolnost.
Na stránkách krystalová struktura superslitin je obvykle austenitická kubická s čelním středema obecně se dělí do tří hlavních skupin: na bázi kobaltu, niklové-na bázi železo-na bázi železa.
Řízený v tahu deformace pevného krystalického materiálu, jako je kov nebo kovový materiál. keramika, při zvýšené teplotě za účelem vytvoření tvaru. Aby mohlo dojít k superplastickému tváření, musí mít materiály jemnou strukturu. zrnitou strukturu a schopnost udržet tuto strukturu zrn při vyšších teplotách. Při tváření je superplastický plech vystaven tlaku plynu, aby se pomocí matrice vytvořil tvar.
Viz také superplasticita.
Vlastnost některých materiálů s jemnou zrnitou strukturou, která umožňuje vysoké tah deformaci při zvýšených teplotách.
Viz také superplastické tváření.
Použití povrchových úprav pro návrh povrchu a jádra které mají společně vlastnosti, jichž nelze dosáhnout ani u samotného jádra, ani u povrchových materiálů.
Pro povrchové kalení součástí je k dispozici několik metod. Když se oceli, které mají uhlík s obsahem uhlí 0,45 %C a vyšším, lze povrchového kalení dosáhnout použitím indukce nebo kalení plamenem metodami. Nízkouhlíková ocels obsahem uhlíku kolem 0,15 %C mohou být kaleny metodou nauhličováním a kalení, karbonitridace, nitrokarbonizace nebo nitridaci.
Pokud je nutné omezit povrchové kalení na lokalizovanou část povrchu součásti, je možné si vybrat z několika metod. Pokud je konec hřídele nebo podobně tvarované součásti jedinou oblastí, která má být povrchově kalena, lze použít plamenové nebo indukční metody u ocelí s 0,45 % C a více. Kalení ve slitině oceli lze zpracovávat v solných lázních ponořením pouze konce. Alternativně lze součást celoplošně nauhličit, žíhat pro obrobitelnost a poté povrch, který má zůstat měkký, znovu obrobit, aby se odstranilo nauhličené pouzdro, a ponechat zbývající nauhličenou plochu ke kalení opětovným žíháním a kalením. Jiná metoda zahrnuje nauhličení celé součásti a indukční nebo plamenové kalení omezené oblasti, která má být tvrdá. Jiná technika zahrnuje použití galvanického pokovení (je nutný jemnozrnný měděný nános), které zabrání nauhličování, nebo lze použít patentované "stop-off" barvy obsahující měděné soli, které brání vzniku tvrdých nátěrů. difúzi do oceli, nebo ty, které obsahují cín soli pro podobné použití při nitridaci.
Částice kovu vznikající při obrábění, vrtání a broušení.
Ztráta tažnosti způsobená u některých ocelí při jejich udržování nebo pomalém ochlazování v rozmezí teplot 300 až 600 °C.
Tento efekt se běžně projevuje u nikl-chrómu a je způsoben srážením karbidů v oblastech mezi krystaly v jejich krystalech. struktuře (hranice zrn). Lze ji překonat přidáním 0,2 % až 0,3 % karbidu. molybdenu.
Tento jev se nazývá temperační křehkost, protože k němu dochází při normálním stavu. temperováníoceli.
Viz také nitridace.
Tepelné zpracování při nízkých teplotách (150 °C až 650 °C), jehož cílem je odstranit napětí a křehkost způsobené kalením a k vytvoření požadovaného mechanické vlastnosti.
Kalení vysokého obsahu uhlíku, vysoce legované ocelipři teplotách kolem 550 °C změní jakoukoli ocel. zachované austenit ve svém strukturu a musí být zpravidla následovány druhým popuštěním.
Barva leštěného kusu oceli po kalení na vzduchu.
Při zahřívání oceli na vzduchu se vytvoří tenká vrstva oceli. železa na jejím povrchu vzniká oxid železitý. Barva tohoto oxidu se mění v závislosti na teplotě, při které je ocel udržována, a dříve se používala k určení teploty popouštění nástrojů.
Viz také vytvrzovací barvy.
Pokud je třeba kalit a popouštět dlouhé tenké součásti, jako jsou například nože do nůžek na živé ploty, je možné kalit v pecích, v nichž jsou nože zavěšeny ve svislé poloze, ale nejsou nijak omezeny. Vzniklé mírné prohnutí čepelí lze napravit jejich sevřením mezi přídržné desky a utažením balíku na přesně předem stanovenou úroveň krouticího momentu a následným temperování běžným způsobem. Tato technika se nazývá temperování a často se používá pro kalení a popouštění spojkových desek, podložek a podobných tenkých součástí.
Maximální napětí které materiál vydrží během tahové zkoušky.
Při tahové zkoušce se působící napětí neustále zvyšuje, dokud nedojde k poškození zkušebního kusu přetrhne. V praxi se napětí zvyšuje až do maxima a poté klesá, jak se zkušební těleso před porušením začíná roztahovat. Tato maximální hodnota se použije ke stanovení pevnosti v tahu. Tato hodnota je také známá jako mez pevnosti v tahu.
Pevnost kovu v tahu lze zvýšit pomocí kalením.
Mechanická zkouška, při níž se zkušební kus materiálu se drží ve dvou čelistech, které se od sebe odtahují, dokud se zkušební kus nerozlomí.
Test určuje jak pevnost materiálu na základě zatížení potřebného k jeho přetržení, tak i pevnost materiálu. tažnostna základě toho, jak moc se natáhne, než se přetrhne.
Viz také pevnost v tahu.
Jeden nebo více vzorků ze stejného materiálu, z něhož byla součást vyrobena, a srovnatelného průřezu se součástí.
Tyto vzorky se tepelně zpracovávají společně s komponentem, aby se získaly vzorky s vlastnostmi, které odpovídají vlastnostem komponentu, a které lze použít pro výrobu. mechanické zkoušky.
Maximální dosažitelná hodnota hustota určitého prvku, sloučenina nebo slitiny, za předpokladu, že nejsou žádné vnitřní dutiny nebo nečistoty. Vypočítává se z počtu atomuna jednotkovou buňku a měření mřížkových parametrů.
Tepelně bariérový povlak je typ tepelného nástřiku povlaku, který se používá ke snížení rychlosti přenosu tepla, aby povlakovaná součást mohla pracovat při vyšší teplotě. Příkladem součásti vyžadující tento typ povlaku je spalovací motor plynové turbíny.
Proces využívající intenzivní tepelnou energii k odstranění malých, často nepřístupných otřepů vznikajících při obrábění. Díly jsou umístěny v uzavřené válcové komoře, která je pod tlakem směsi hořlavých plynů včetně čistých plynů. kyslíku.
Plynná směs zcela obklopí díly a dosáhne i do těch nejužších prostor. Po zapálení směsi dochází k silnému hoření, při kterém vzniká intenzivní teplo, které oxiduje otřepy. Odstraňují se pouze otřepy, protože teplo působí na oblasti s velkou plochou a velmi malou hmotností.
V kontextu kovových povlaků popisuje tepelná difúze proces zahřívání součástí ve vzduchotěsné nádobě za přítomnosti zinkového prášku. Zinek difunduje do kovové součásti a vytváří ochranný zinkový povlak.železo legovaný povlak.
Viz také sherardizing.
Zvětšení rozměrů materiálu způsobené zahříváním.
Po ochlazení na původní teplotu se materiál vrátí do původních rozměrů.
Tyč nízkolegované oceli se zvětší přibližně o 1 % na délku a přibližně o 3 % na objem, když se zahřeje z pokojové teploty na teplotu, při které se zahřívá. teploty kalení asi 900 °C.
V oblasti metalurgieje tepelné zpracování souhrnný název pro různé techniky a specializované technické procesy, které využívají teplo, tlak a použité materiály ke zlepšení vlastností kovů a kovových materiálů. slitina prodlužují životnost součástí.
Skupina procesů, při nichž se jemně rozptýlené kovové nebo nekovové materiály, obvykle ve formě prášku, nanášejí v polotavém stavu na substrát za vzniku povlaku tepelným nástřikem.
Kovy, slitinys, keramikaa kompozitnílze všechny tepelně stříkat, čímž se dosáhne různé tloušťky povlaku od několika mikrometrů až po milimetry.
Viz také plazmový nástřik, obloukový nástřik, plamenový nástřik, HVOF, dynamický nástřik studeným plynem.
Chemická reakce nebo fyzikální přeměna za účasti tepla a energie.
Zařízení vyrobené spojením dvou různých kovů a používané k měření teploty v peci.
Skládá se ze dvou drátů z různých kovů nebo slitin, které jsou na jednom konci spojeny a uzavřeny v ochranném pouzdře. Spojení vodičů je umístěno na teplotu, kterou je třeba měřit, a vodiče vytvářejí malé napětí, které je úměrné rozdílu mezi měřenou teplotou a teplotou místnosti. Z naměřeného napětí lze určit skutečnou teplotu. Kombinace vodičů určuje produkované napětí a maximální provozní teplotu termočlánku.
Viz také regulační termočlánek, termočlánek zátěže a termočlánek sondy.
Ocels uhlíku s obsahem mezi 0,3 % a 0,8 % lze kalit. S rostoucím obsahem uhlíku se zvyšuje i stupeň zpevnění. tvrdosti dosažitelné tvrdosti. Hloubka, do které se jakostní třída oceli plně zakalí, závisí na rychlosti kalení. kalení, s rychlejším kalením v solankou nebo ve vodě se dosáhne větší hloubky kalení než při použití oleje, vzduchu nebo inertní plynem. Přídavek legujících prvků, jako je mangan, nikl, chrom a molybden, zvyšují dosažitelnou hloubku kalení, tj. kalitelnost oceli se tím zvyšuje.
Pro každé složení oceli existuje mezní průřez, při kterém lze dosáhnout stanovené kombinace vlastností. Souběžně s kalením se zvyšuje křehkost oceli. To je důvodem sekundární úpravy, která následuje po kalení a která se označuje jako popouštění. Nestabilita oceli ve stavu po zakalení je v důsledku vysoké úrovně přítomných vnitřních napětí náchylná k vyvolání trhlin. Tendence k tvorbě trhlin se zvyšuje s rostoucí kalitelností a se závažností kalení. kalení použitého při kalení. Za účelem zmírnění vnitřních napětí vzniklého při mikrostrukturních změnách způsobujících kalení (tvorbě martenzitu), je nutné kalenou ocel znovu zahřát na teplotu nižší, než je teplota martenzitu. transformace vhodnou pro danou ocel.
Náchylnost k praskání se zvyšuje s rostoucí tvrdostí, tj. s rostoucím obsahem uhlíku a slitiny obsahu uhlíku a slitiny. Proto musí být popouštění prováděno s co nejkratší časovou prodlevou po kalení, zejména u nástrojových ocelí. Během popouštění dochází u mnoha ocelí kromě uvolnění napětí k dalším submikroskopickým strukturním změnám, které spočívají ve precipitaci karbidových částic z martenzitu. Při popouštění dochází ke snížení tvrdosti a odpovídajícímu zlepšení tažnost. Tento účinek je závislý na čase i teplotě, přičemž vyšší teploty a delší doba namáčení vedou k maximálnímu snížení tvrdosti a zvýšení tažnosti. U některých ocelí může nakonec nadměrné kalení způsobit rozpad martenzitové struktury a vznik sféroidního karbidu. ..
Nízkolegovaná ocelse obvykle popouštějí v rozmezí 450-650 °C, aby se dosáhlo co nejužitečnější kombinace teplot. mechanických vlastností. Některé vysoce legované nástrojové oceli vykazují sekundární kalení během popouštění v důsledku precipitace tvrdých karbidů slitiny.
. obloukové svařování Svařování wolframovým inertním plynem, známé také jako obloukové svařování plynem s wolframovým obloukem, využívá wolfram elektrodu která se během svařování nespotřebovává. . inertní ochranný plyn (běžně argon) se používá k ochraně oblasti svaru před atmosférickým znečištěním, což vede k čistému svaru. Přídavný kov může, ale nemusí být vyžadován.
Z anglosaského slova tin a Stannum, latinského slova pro cín.
Stříbřitý, pevný, ale lehký kov. prvek se symbolem Ti.
Titan je lehký, pevný a korozivzdorný přechodný kov. Jeho nízká hustota (60 % hustoty oceli) a nízká hmotnost tažnost usnadňují jeho zpracování. Titan je stejně pevný jako ocel, ale je o 43 % lehčí. Přestože je o 60 % těžší než hliník, je dvakrát pevnější. Díky vysokému poměru pevnosti k hmotnosti a odolnosti proti korozi se používá k výrobě pevných a lehkých slitin, obvykle legováním s hliníkem a vanadem, pro použití v letectví a dalších kritických aplikacích.
Titan vytváří při působení vzduchu za zvýšených teplot širokou škálu barevných, pasivních a ochranných oxidových povlaků, ale při pokojových teplotách odolává dehtování. Tento kov, který při zahřátí na vzduchu o teplotě 610 °C nebo vyšší hoří (za vzniku oxidu titaničitého), je jedním z mála prvků, které hoří v čistém stavu. dusíku (při teplotě 800 °C za vzniku nitridu titanu). Je paramagnetický (slabě přitahovaný magnety) a má velmi nízkou elektrickou a tepelnou vodivost.
Tento kov je dimorfní alotrop s hexagonální formou alfa, která se při teplotě kolem 880 °C velmi pomalu mění na kubickou formu beta. Za horka kov absorbuje dusík, vodík a kyslík.
| Vlastnosti: | Bod tání | 1668°C |
| Hustota | 4,506 g/cm3 (voda = 1) |
Objevil ji v roce 1871 reverend William Gregor a pojmenoval ji podle Titánů, synů bohyně Země Gaii v řecké a římské mytologii.
Schopnost materiálu odolat zatížení bez porušení.
Houževnatost se obecně měří podle energie, kterou pohltí, než se zlomí.
Změna z jednoho fáze do jiné při zvyšování nebo snižování teploty.
Některé kovy mají různé krystalovou strukturu(známé také jako fáze) při různých teplotách, přestože při těchto teplotách zůstávají v pevném stavu. Změna z jedné struktury do jiné se nazývá přeměna. Teplota, při které dochází k přeměně, se nazývá teplota přeměny.
Právě tato vlastnost železa, s jeho feritu a austenitu fází, což umožňuje ocel lze tak snadno tepelně zpracovávat. Při vysokých teplotách se ocel mění na austenitickou fázi. Při rychlém kalení austenitu se vytvoří velmi tvrdá ocel. martenzit.
Některé přeměny probíhají při jedné teplotě a složení a dávají určitý produkt přeměny. Ty mají specifické názvy, jako např. eutektoidní přeměna.
Teplota, při které se pevný kov změní z jednoho fáze na jinou.
U slitin, například oceli, dochází k této změně obecně v rozmezí teplot (tzv. transformace ), nikoliv při jedné teplotě. Horní a dolní transformační teploty označují hranice transformačního rozsahu.
Pouze pojmenované transformace, jako např. eutektoidní transformace, probíhají při jedné teplotě a složení.
Tekutina chlorovaný uhlovodík s chemickým vzorcem CHCl:CCl2.
Trichlorethylen (často zkracovaný na trike) byl nejpoužívanějším odmašťovacím rozpouštědlem, ale nedávno byl klasifikován jako karcinogen. Nyní je nahrazován jinými, méně škodlivými rozpouštědly nebo zcela jinými čisticími systémy. Nerozpustný ve vodě a nehořlavý.
| Vlastnosti: | Bod tání | -85°C |
| Bod varu | 87°C | |
| Relativní hustota | 1,46 (voda = 1) | |
| Hustota par | 4,5 (vzduch = 1) |
Zkrácený tvar trichlorethylen.
Zastaralý termín, který se dříve používal pro označení strukturu získaný při martenzitu je lehce popuštěna.
V době vzniku tohoto termínu byla tato struktura považována za samostatnou strukturu. fázi. Nyní je známo, že tato struktura je cementit vysráženou v feritu, avšak precipitátu je tak jemná, že ji optickým mikroskopem nelze zřetelně vidět.
Troostit byl pojmenován podle francouzského chemika Louise J. Troosta.
Norma automobilového průmyslu vyvinutá většími výrobci originálního vybavení (OEM), která je spojena s normou ISO 9001:2008. Norma TS 16949 se zabývá požadavky automobilového průmyslu prostřednictvím specificky zaměřeného přístupu k procesům a zlepšování, protože se týkají automobilového průmyslu. TS 16949 je řízena skupinou AIAG (Automotive Industry Action Group), která je součástí SAE (Society of Automotive Engineers).
Viz také CQI-9.
Světle šedý kov, který se vyskytuje pouze v chemických sloučeninách, s chemickou značkou W. Wolfram má druhou nejvyšší teplotu tání, hned po wolframu. uhlíku, ze všech prvku. Má také vynikající pevnost v tahu. Díky těmto vlastnostem je wolfram zvláště užitečný pro vysokoteplotní aplikace a v... superslitiny.
Viz také karbid wolframu.
Velmi tvrdý karbid wolframu se vzorcem WC.
Karbid wolframu byl také známý jako cementovaný karbidnebo hardmetal. Nástroje z tohoto materiálu se vyrábějí "stmelením" velmi tvrdých částic karbidu wolframu pomocí pojiva z houževnatého kovu kobaltu, z čehož vznikl jeho dřívější název cementovaný karbid.
Soustružení je obráběcí proces, který lze provádět ručně nebo na automatizovaném CNC soustruhu. Soustružení využívá jednobodový řezný nástroj k řezání a tvarování rotujícího obrobku, a to buď na vnějším, nebo vnitřním povrchu.
Viz . pevnost v tahu.
Čištění v rozpouštědle, kterým prochází velmi vysokofrekvenční vibrace.
Ultrazvuk znamená, že vibrace mají vyšší frekvenci, než je běžně slyšitelná pro člověka. Ve skutečnosti je běžně slyšet bzučení o vysokém tónu.
Ultrazvukové vibrace se velmi dobře přenášejí kapalinami a působí tak, že rozkmitají částečky nečistot z povrchu součástí.
Nedestruktivní zkušební metoda používaná k detekci povrchových a podpovrchových vad nebo k charakterizaci materiálů. Tato technika využívá vysokofrekvenční zvukové vlny, které procházejí materiálem a odrážejí paprsky, když narazí na vady nebo nerovnosti.
Teplota, při které se při ochlazování . prochází přeměnou v pevném stavu z austenitu na feritu. Horní kritická teplota se u různých slitin liší a závisí na uhlíku obsahu uhlíku.
Použití vakuových pecí pro pájení je velmi dobře zavedené, zejména pro pájení složitých sestav v rámci tzv. nerezové ocelinebo niklu slitinách. Metoda umožňuje pájení bez tavidla a vytváří velmi čisté sestavy, které nevyžadují žádné čištění po pájení. Používá se celá řada pájecích slitin, např. měď na bázi mědi, zlata a niklu. Ty umožňují pájení celé řady materiálů s vyšší teplotou při teplotách pájení mezi 1000 °C a 1200 °C. Vakuové prostředí poskytuje ideální podmínky pro pájení slitina pro smáčení povrchu spoje a umožnění kapilárního působení, které vtáhne pájku do vyplnění celého spoje. Při výpočtu vlivu je třeba postupovat opatrně a s odbornými znalostmi. tepelné roztažnosti párujících se částí na mezeru ve spoji. Každá pájecí slitina má optimální schopnost vyplnit mezeru. Pokud je mezera příliš široká, podporuje to vznik smršťovacích dutin a srážení mezikovových usazenin. sloučeninyve středu chladnoucího spoje, čímž dochází k jeho oslabení. Pokud je mezera příliš úzká, kapilární působení nebude schopno vyplnit spoj, což povede k suchému spoji a opět ke slabému výsledku.
Pečlivá kontrola cyklu ohřevu a rovnoměrnosti teploty, kterou zajišťuje radiační ohřev ve vakuu, zajišťuje, že celá sestava dosáhne teploty pájení ve stejnou dobu, a zabraňuje tak nerovnoměrnému ohřevu. napětí rozložení napětí, a proto je výsledkem spoj s vysokou integritou a minimálním vnitřním pnutím. Tato teplotní rovnoměrnost, která může být v celé komoře pece až +/- 2 °C, také umožňuje pájení dávek podobných sestav dohromady, čímž se využívají ekonomické výhody používání velkých vakuových pecí. Proto se tato metoda s vysokými investičními náklady stala cenově výhodnou pro širokou škálu dílů.
Stejně jako u jiných způsobů pájení se i zde fixturing před pájením a v některých případech se používá přesný konstrukční přípravek, který drží sestavu během celého cyklu pájení. Tyto přípravky mohou být vyrobeny z keramiky, grafitu nebo žáruvzdorných slitin. Pozice Svařování TIG se také běžně používá pro polohování svařování. prvkusestavy, které mají být pájeny. Pájená slitina může být nanášena jako pasta, prášek, fólie nebo drát v závislosti na použité konstrukci spoje.
Vakuové nauhličování dosáhlo průmyslové vyspělosti s vývojem vakuových pecí a řídicích systémů schopných plynové nauhličování a kalení nauhličené součásti pomocí oleje nebo inertního plynu pod tlakem. Vzhledem k jejich vysoce regulovatelným rychlostem ohřevu a dostupnosti vysokých teplotních parametrů nauhličování (950/1030 °C), nacházejí vakuové procesy ekonomické uplatnění pro střední a hluboké hloubkové hloubení. . úpravě. Výhodou těchto metod je, že ošetřované součásti zůstávají po celou dobu procesu v klidu a odpadá riziko poškození součástí v důsledku pohybu horkých součástí. Povrch a pouzdra lze velmi přísně kontrolovat, stejně jako chemický složení pouzdro hloubky, a to ve velmi přísných mezích, a stejně jako u všech vakuových procesů jsou ošetřené součásti udržovány v čistotě. Lze tedy ušetřit na dokončovacích operacích po tepelném zpracování, což více než kompenzuje mírně vyšší náklady na zpracování těchto metod nauhličování. Přestože je třeba pečlivě přizpůsobit parametry procesu pro každou konstrukci zpracovávané součásti, vakuové metody umožňují mnohem přesnější kontrolu. pouzdro hloubku, rovnoměrnost a . než ostatní kalení ve formě kuliček metody.
Viz také nízkotlaké nauhličování.
Teoretické nebo ideální vakuum je prázdný prostor, který neobsahuje páry, částice, plyny ani jiné látky, a proto v něm není absolutní tlak. Protože tato podmínka neexistuje ani ve vesmíru, nelze ideálního vakua dosáhnout.
Obvykle se pojem vakuum používá pro absolutní tlak nižší než v normální atmosféře. Normální atmosférický tlak je 14,7 lb/sq in, běžně označovaný jako 1 bar. V současné době měří vakuometry tlak v milibarech (mbar), kde 1000 mbar = 1 Bar. Pro použití ve vakuovém tepelném zpracování se provozní tlaky klasifikují jako:
Většina vakuového tepelného zpracování se provádí v jemném až vysokém vakuu.
S rozvojem vakuové technologie bylo možné pomocí řady hrubovacích vývěv, rotačních vývěv a difuzních vývěv postupně vyprázdnit komoru pece na podmínky vysokého vakua, čímž se snížil dostupný výkon. kyslíku na nepatrné množství. Vzniklé prostředí je nereaktivní, a to i pro slitiny titanu které jsou obzvláště náchylné k oxidaci. Pro všechny druhy ocelí, včetně těch, které vyžadují austenitizaci při vysokých teplotách, jako jsou rychlořezné oceli při 1320 °C a všechny ostatní oceli. nikl je optimální metodou vakuové tepelné zpracování.
Pro slitiny, které vyžadují kalení pro kalení, jako jsou oceli, nebo kalení při úpravě roztokem, jako jsou některé slitiny niklu a slitiny železa. nerezové ocelibyly vyvinuty systémy integrálního kalení na bázi oleje nebo inertního plynu. Různých rychlostí kalení lze dosáhnout dodáváním inertního plynu do komory pece pod tlakem až 20 barů. Některé pece umožňují střídavý směr proudění kalicího plynu shora dolů a opačně. Tímto způsobem lze oceli s relativně nízkou kalitelnosti, jako jsou nízkolegované technické oceli, mohou být plně kaleny. Protože obrobky zůstávají v komoře pece po celou dobu ohřevu a kalení nehybné, nehrozí nebezpečí poškození součástí v důsledku pohybu obrobku při vysokých teplotách.
Vícezónový ohřev zajišťují elektricky vyhřívané prvky obklopující komoru pece. Prvky jsou vyrobeny z grafitu nebo slitin s vysokým obsahem niklu a pecní komora je obklopena tepelnými štíty z materiálu molybdenu a podložené nerezovou ocelí a izolačními médii, jako je keramika. Rovnoměrnost teploty v celé komoře pece lze regulovat ve velmi těsných mezích, +/- 2 °C při teplotách 1300 až 1350 °C.
Vakuové tepelné zpracování je ze všech metod kalení nejčistší a nejšetrnější k životnímu prostředí, a protože se zvětšila velikost pecí a počítačové řízení procesu je nyní standardem, je ekonomická stránka zpracování stále atraktivnější. Kalení po kalení lze provádět ve vakuových pecích evakuovaných na nízké tlaky, pouze za použití hrubovacích a rotačních vývěv, protože riziko oxidace je vzhledem k nižším použitým teplotám menší.
Vakuové nitrogenace a nízkotlaké nitrogenace jsou alternativními metodami. nitrokarbonizace které mají výhodu lepší kontroly procesu a čistoty, typické pro vakuovou variantu.
Čištění materiálu ponořením do deky horkých par, která se vytvoří nad vroucím rozpouštědlem ve speciálně navrženém zařízení.
Princip spočívá v tom, že horká pára kondenzuje na chladném povrchu součásti, rozpouští rozpustné nečistoty a odplavuje nerozpustné. Jakmile součást dosáhne teploty páry, kondenzace se zastaví a proces čištění je ukončen.
Viz . zkouška tvrdosti.
Kalení hladkých uhlíkových ocelí vyžaduje velmi rychlé ochlazení z austenitizační teploty a voda (nebo solný roztok, pokud je vyžadováno ještě drastičtější ochlazení, např. u těžších profilů) představuje ekonomickou metodu. Velké součásti, mnohdy o hmotnosti až několika tun, jako jsou potrubní armatury a pouzdra pro ropný a plynárenský průmysl, se běžně kalí vodou. Významným aspektem této metody jsou v dnešní době potřebné externí chladicí systémy, když ekologická a nákladová hlediska vedla k tomu, že se dřívější "vyhazovací" systémy vypouštění vody již nepoužívají. Pro zajištění rovnoměrného kalení je rovněž rozhodující míchání a řízení průtoku.
Viz také obloukové svařování, svařování elektronovým paprskem, svařování TIG.
Povrch nitridovaného oceli který byl přeměněn na komplexní železa-dusíku sloučeninu.
Bílá vrstva se jí říká proto, že se při přípravě nitridované mikrostruktury neleptá (tj. zůstává bílá).
Během nitridaci (jehož délka je dána délkou cyklu). pouzdro . hloubkou) se na součásti vytvoří povrchová vrstva známá jako "bílá vrstva", Fe4N. Ta bývá křehká a často je lepší ji po nitridaci odstranit leštěním, k čemuž obvykle stačí přídavek 0,002˝ na povrch.
Nárůst síly (a tím i tvrdosti), ke kterému dochází při deformaci kovů za studena.
To je obecně nevyhnutelný vedlejší produkt určitých činností. zpracování za studena jako je válcování, tažení, lisování a spřádání. Vzniká však i záměrně kuličkování.
Tento efekt lze zcela odstranit pomocí úplným žíháním nebo částečně odstranit procesním žíháním nebo normalizace.
Organický bariérový nátěr vyvinutý v několika barvách a tloušťkách pro extrémní odolnost proti solné mlze v prostředích, jakým jsou například automobilové komponenty a potrubí na moři.
Bod, ve kterém se prodlužování(deformace) zvyšuje, aniž by se současně zvyšovalo napětí.
Pouze některé materiály (zejména oceli) mají bod kluzu, a to zpravidla pouze při tahovém zatížení.
Odolnost materiálu vůči pružné deformaci.
Známý také jako modul pružnosti. Jedná se o poměr působícího tahového napětí a výsledné deformace. Youngův modul (E) = napětí/deformace N/mm2
Z německého slova zink.
SEZNAM CHEMICKÝCH PRVKŮ
SEZNAM CHEMICKÝCH SYMBOLŮ