Offriamo una metallurgia di precisione che garantisce l'eccellenza dei componenti anche nelle condizioni e negli ambienti più difficili.
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La soluzione dei problemi è nel nostro DNA
I nostri team qualificati ed esperti collaborano con i clienti per risolvere le complesse sfide dei materiali, combinando i requisiti di prestazione dei materiali con soluzioni innovative che offrono prestazioni superiori.
Ecco una selezione di sfide che i componenti devono affrontare durante la loro vita operativa; selezionatene una per vedere come Bodycote può aiutarvi.
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Qual e' la tua sfida
Carburatura atmosferica
La carburazione si ottiene riscaldando il metallo in un'atmosfera ricca di carbonio al di sopra della temperatura di trasformazione per un tempo prestabilito. Dopo la carburazione, i pezzi vengono temprati per indurire lo strato superficiale di carburazione. Il nucleo rimane inalterato. Si tratta di un processo di indurimento superficiale ampiamente utilizzato per gli acciai a basso tenore di carbonio. L'importanza industriale della carburazione è espressa dalla sua quota di mercato: un terzo di tutti i trattamenti termici di tempra è coperto dalla carburazione e dalla tempra.
Vantaggi della carburazione atmosferica
La carburazione e la tempra producono superfici dure e resistenti all'usura. Inoltre, grazie a un nucleo più morbido, si evitano i cedimenti dovuti a carichi d'urto. A differenza dei processi di cementazione, questo processo viene solitamente utilizzato per profondità di cementazione elevate.
Powdermet® - Forma quasi netta (NNS)
La tecnologia Powdermet® NNS produce componenti con un elevato grado di complessità, non realizzabile con mezzi convenzionali.
Vantaggi di Powdermet® - Forma quasi netta (NNS)
- Offre libertà e flessibilità nella progettazione
- I progetti non sono limitati dai processi di lavorazione
- Migliora la resa e l'efficienza del materiale
- Riduce l'utilizzo di materiale rispetto alle tecniche convenzionali di forgiatura e lavorazione.
High Velocity Oxygen Fuel (HVOF)
Il High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) è un processo di rivestimento a spruzzo termico utilizzato per migliorare o ripristinare le proprietà superficiali o le dimensioni di un componente, prolungando così la durata delle apparecchiature grazie a un aumento significativo della resistenza all'erosione e all'usura e della protezione dalla corrosione.
I materiali fusi o semi-fusi vengono spruzzati sulla superficie per mezzo di un flusso di gas ad alta temperatura e ad alta velocità, producendo un rivestimento denso che può essere rettificato per ottenere una finitura superficiale molto elevata.
L'utilizzo della tecnica di rivestimento HVOF consente l'applicazione di materiali di rivestimento come metalli, leghe e ceramiche per produrre un rivestimento di eccezionale durezza, con una straordinaria adesione al materiale del substrato e una notevole resistenza all'usura e protezione dalla corrosione.
In qualità di specialista della tecnologia di rivestimento HVOF, Bodycote offre una gamma di materiali di rivestimento a spruzzo per soddisfare le vostre esigenze specifiche. Sostenuti da un servizio orientato al cliente, i nostri impianti lavorano un'ampia varietà di componenti di dimensioni diverse secondo standard precisi, con risultati affidabili e ripetibili.
Vantaggi del High Velocity Oxygen Fuel (HVOF)
Rivestimento HVOF:
- Riduzione dei costi;
- Prestazioni migliorate;
- Migliori proprietà elettriche;
- Consentire ai componenti di funzionare a temperature più alte o più basse;
- Consentono ai componenti di operare in ambienti chimici difficili;
- Miglioramento dell'efficienza; e
- Maggiore durata dei componenti di accoppiamento
Tempra a induzione
La tempra a induzione viene utilizzata per aumentare le proprietà meccaniche dei componenti ferrosi in un'area specifica. Le applicazioni tipiche sono quelle dei componenti di motori, sospensioni e stampi. La tempra a induzione è eccellente per riparare le richieste di garanzia e i guasti sul campo. I Principali vantaggi sono il miglioramento della forza, della resistenza alla fatica e all'usura in un'area localizzata, senza dover riprogettare il componente.
Vantaggi della Indurimeto per induzione
Preferito per i componenti sottoposti a carichi pesanti. L'induzione conferisce un'elevata durezza superficiale con una cassa profonda in grado di gestire carichi estremamente elevati. La resistenza alla fatica aumenta grazie allo sviluppo di un nucleo morbido circondato da uno strato esterno estremamente resistente. Queste proprietà sono auspicabili per i pezzi sottoposti a carichi torsionali e per le superfici soggette a forze d'urto. La lavorazione a induzione viene eseguita un pezzo alla volta, consentendo un movimento dimensionale molto prevedibile da un pezzo all'altro.
Corr-I-Dur®
Corr-I-Dur® è un trattamento termochimico proprietario di Bodycote che migliora simultaneamente la resistenza alla corrosione e le proprietà di usura attraverso la generazione di uno strato composto di nitruro-ossido di ferro.
Vantaggi di Corr-I-Dur®
Corr-I-Dur® è preferito per i componenti sottoposti a un ambiente corrosivo in combinazione con l'usura. Un'alternativa di grande successo al cromo duro, al nichel elettrolitico e a vari rivestimenti galvanici, grazie al miglioramento simultaneo del comportamento alla corrosione e all'usura; gli strati di Corr-I-Dur® hanno un ottimo legame con il substrato, poiché sono prodotti con un processo di diffusione. In molti casi i pezzi possono essere lavorati con le dimensioni finali e i clienti possono saltare ulteriori fasi come la rettifica dopo il trattamento Corr-I-Dur® .
Rivestimenti ceramici K-Tech
Bodycote offre una gamma unica di rivestimenti ceramici termochimici per la prevenzione dell'usura e della corrosione in un'ampia gamma di applicazioni industriali e per ogni tipo di superficie.
La gamma di rivestimenti ceramici K-Tech di Bodycote è stata sviluppata in modo esclusivo per applicazioni in settori specifici. Le diverse formule coprono un numero virtualmente illimitato di potenziali applicazioni che possono essere applicate alla maggior parte dei metalli ferrosi e ad alcuni non ferrosi.
Materiale ceramico all'ossido di cromo viene incollato termochimicamente alle aree specificate dal cliente su un pezzo, compresi i diametri esterni, i diametri interni e alcuni fori e porte non visibili. Le singole particelle di ceramica hanno dimensioni inferiori al micron e consistono in miscele di materiali ceramici selezionati incollati tra loro e al substrato.
Vantaggi dei rivestimenti ceramici K-Tech
- Durezza
- Durata dei componenti notevolmente migliorata
- Basso attrito; la superficie rivestita è antivegetativa
- Protezione dalla corrosione grazie a barriere assolutamente dense e prive di pori
- Aumenta la forza del legame
- Legato chimicamente, non meccanicamente
- Straordinaria resistenza all'usura
- Rivestimento efficace di geometrie complesse e fori interni
- Nessun accumulo misurabile sopra la placcatura/il rivestimento
- Non è necessaria una pre-macinazione
- Aumenta la durata della placcatura/rivestimento da 4 a 10 volte nella maggior parte degli ambienti corrosivi.
- Resistente ai cicli termici e agli urti
- Resistenza superiore all'usura da scorrimento ed elevata resistività elettrica
- Struttura a grana estremamente fine
Spruzzatura al plasma
La nebulizzazione al plasma è un processo di rivestimento a spruzzo termico utilizzato per produrre un rivestimento di alta qualità grazie alla combinazione di una fonte di calore ad alta temperatura ed energia, di un mezzo di spruzzatura relativamente inerte, solitamente argon, e di elevate velocità delle particelle.
Plasma è il termine usato per descrivere un gas che è stato portato a una temperatura così elevata da ionizzarsi e diventare elettricamente conduttivo.
L'utilizzo della tecnologia di rivestimento a spruzzo al plasma consente di spruzzare quasi tutti i metalli o le ceramiche su un'ampia gamma di materiali con un'eccezionale forza di adesione, riducendo al minimo la distorsione del substrato.
In qualità di specialista della tecnologia di spruzzatura al plasma, Bodycote offre una serie di materiali di rivestimento a spruzzo termico per soddisfare le vostre esigenze specifiche. Sostenuti da un servizio orientato al cliente, i nostri impianti lavorano un'ampia varietà di componenti di dimensioni diverse secondo standard precisi e con risultati affidabili e ripetibili.
Vantaggi del plasma spray
Il grande vantaggio della tecnica di rivestimento a spruzzo al plasma è la capacità di spruzzare un'ampia gamma di materiali, dai metalli alle ceramiche refrattarie, su componenti di piccole e grandi dimensioni:
- protezione dalla corrosione
- resistenza all'usura
- controllo delle distanze - abrasivi e abradenti
- resistenza al calore e all'ossidazione
- gestione della temperatura
- resistività e conducibilità elettrica
Carburizzazione a bassa pressione (LPC)
LPC è una tecnologia avanzata che offre ai progettisti un'alternativa alla carburazione in atmosfera controllata per migliorare l'uniformità della profondità di fusione, il controllo dimensionale, la pulizia dei pezzi e la flessibilità del processo.
L'LPC è un metodo di carburazione pura combinato con la diffusione pura e viene utilizzato per ottenere una superficie indurita e un nucleo tenace, che conferisce una maggiore resistenza all'usura e alla fatica, con un rischio minimo di distorsione del trattamento.
Il processo offre un'elevata durezza sotto la superficie rispetto ai trattamenti di carburazione convenzionali e consente un controllo preciso della profondità del bossolo, della microstruttura e della durezza, anche per forme complesse e fori ciechi.
Il processo non crea ossidazione intergranulare sulla superficie degli acciai a causa della mancanza di ossigeno nell'atmosfera ed elimina le operazioni di post-smerigliatura per i pezzi che richiedono una qualità superficiale e una durezza superiori.
L'LPC è un processo pulito eseguito sotto vuoto e ha un impatto ambientale notevolmente inferiore rispetto alle tecnologie di trattamento termico atmosferico.
Vantaggi della carburazione a bassa pressione
- Il rapporto tra passo e radice dello strato carbonizzato (profondità della cassa) negli ingranaggi è quasi 1:1 (uniforme).
- Elevata durezza sotto la superficie rispetto ai pezzi carbonizzati in modo convenzionale.
- Tempi di ciclo più rapidi.
- I pezzi possono essere carburati tra 930°C e 1000°C (1700° e 1830°F).
- Penetrazione del carbonio in fori ciechi profondi con conseguente durezza uniforme su tutto il profilo.
- Carbonizzazione di piccoli fori e fori ciechi.
- Evitare la pulizia del pezzo dopo il trattamento termico grazie alla tempra in gas ad alta pressione (dry quench).
- Riduzione delle alterazioni dimensionali mediante trasferimento di calore indipendente dalla temperatura durante la tempra in gas ad alta pressione.
- Migliori proprietà meccaniche - eliminazione dello strato di ossidazione intergranulare, miglioramento delle proprietà di fatica.
- Controllo dimensionale - bassa distorsione, prevedibile e ripetibile
- Rispettoso dell'ambiente
- Riduzione delle fasi di produzione, come la post-smerigliatura, la pulizia e l'ispezione.
- Miglioramento della pulizia dei prodotti
- Controllo preciso della profondità del bossolo, della microstruttura e della durezza
- Migliore uniformità della profondità della cassa per le forme complesse. Nella maggior parte dei casi è possibile mantenere l'uniformità della profondità della cassa entro ±0,002".
Borurizzazione/Boronizzazione
La borurazione è un metodo termochimico di indurimento superficiale che può essere applicato a un'ampia gamma di materiali ferrosi, non ferrosi e cermet. Il processo prevede la diffusione di atomi di boro nel reticolo del metallo di partenza e la formazione di un composto interstiziale di boro duro sulla superficie. Il boruro superficiale può assumere la forma di uno strato di boruro monofasico o bifasico.
Vantaggi della borurazione/boronizzazione
La borurazione fornisce uno strato di durezza uniforme dalla superficie all'intera profondità dello strato diffuso. La durezza ottenuta è molte volte superiore a qualsiasi altro processo di tempra superficiale. La combinazione di elevata durezza e basso coefficiente di attrito migliora le proprietà di usura, abrasione e fatica superficiale. Altri vantaggi associati alla borurazione sono il mantenimento della durezza a temperature elevate, la resistenza alla corrosione in ambiente acido, la riduzione dell'uso di lubrificanti e la minore tendenza alla saldatura a freddo.
Carbonitrurazione
La carbonitrurazione è un processo di cementazione austenitica (superiore ad A3) simile alla carburazione, con l'aggiunta di azoto (tramite il gas NH3 ), utilizzato per aumentare la resistenza all'usura e la durezza superficiale attraverso la creazione di uno strato superficiale indurito.
Vantaggi della carbonitrurazione
La carbonitrurazione viene applicata principalmente per produrre un caso duro e resistente all'usura. La diffusione di carbonio e azoto aumenta la temprabilità degli acciai al carbonio e basso legati e crea un bossolo più duro rispetto alla carburazione. Il processo di carbonitrurazione è Particolarmente adatto per la produzione di massa di piccoli componenti. Grazie alla minore temperatura richiesta per la carbonitrurazione, rispetto alla carburazione, la distorsione è ridotta. La velocità di tempra ridotta riduce il rischio di cricche da tempra.
Nitrurazione ionica/al plasma
La nitrurazione al plasma (nitrurazione ionica) è un processo di cementazione termochimica supportato dal plasma e utilizzato per aumentare la resistenza all'usura, la durezza superficiale e la fatica mediante la generazione di uno strato duro che include sollecitazioni di compressione.
Vantaggi della nitrurazione ionica/plasma
I vantaggi dei processi di nitrurazione gassosa possono essere superati dalla nitrurazione al plasma. In particolare, se applicata agli acciai di lega superiore, la nitrurazione al plasma conferisce un'elevata durezza superficiale che favorisce un'alta resistenza all'usura, allo sfregamento, alla galla e al grippaggio. La resistenza alla fatica aumenta soprattutto grazie allo sviluppo di tensioni superficiali di compressione. La nitrurazione al plasma è una scelta intelligente quando i pezzi devono avere sia aree nitrurate che morbide. La possibilità di generare uno strato composto privo di diffusione è spesso utilizzata nella nitrurazione al plasma prima del rivestimento PVD o CVD. È possibile ottenere strati e profili di durezza su misura.
Nitrurazione gassosa
La nitrurazione gassosa è un processo di cementazione termochimica utilizzato per aumentare la resistenza all'usura, la durezza superficiale e la durata a fatica attraverso la dissoluzione dell'azoto e le precipitazioni di nitruri duri.
Vantaggi della nitrurazione gassosa
Preferita per i componenti sottoposti a carichi pesanti, la nitrurazione conferisce un'elevata durezza superficiale che favorisce un'alta resistenza all'usura, allo sfregamento, alla galla e al grippaggio. La resistenza alla fatica aumenta soprattutto grazie allo sviluppo di tensioni superficiali di compressione. L'ampia gamma di temperature e profondità di incisione possibili, che consentono di regolare le diverse proprietà dei pezzi trattati, conferisce alla nitrurazione a gas un ampio campo di applicazione.
Nitrocarburazione ferritica – gas
Il processo proprietario di Bodycote per questo trattamento superficiale a bassa temperatura, denominato Lindure®, prevede l'aggiunta di ossigeno. Di conseguenza, si ottengono miglioramenti significativi delle proprietà di fatica, della resistenza all'usura adesiva e delle proprietà antigrippaggio.
Vantaggi della nitrocarburazione ferritica - gas
L'obiettivo principale del trattamento di nitrocarburazione ferritica è quello di migliorare le caratteristiche antiscoria dei componenti. Lo strato composto presenta un miglioramento significativo della resistenza all'usura adesiva. L'introduzione dell'azoto nella zona diffusa migliora le proprietà di fatica. Un ulteriore vantaggio del processo è la minima distorsione dovuta alla brevità del ciclo di processo all'interno della fase di ferrite.
Indurimento neutro
Chiamata anche tempra martensitica o tempra di spegnimento, la tempra neutra è un trattamento termico utilizzato per ottenere un'elevata durezza/resistenza dell'acciaio. Consiste nell'austenitizzazione, nella tempra e nel rinvenimento, al fine di mantenere una struttura di martensite o bainite temprata.
Vantaggi dell tempra neutra
I vantaggi della tempra neutra sono molteplici, a seconda del tipo di acciaio:
- Le parti sottoposte a carichi pesanti possono ottenere una combinazione ottimale di elevata resistenza, tenacità e, se del caso, resistenza alla temperatura
- Tali parti possono essere rese più leggere e più rigide, grazie alla maggiore resistenza.
- Gli utensili e le matrici ottengono l'elevata resistenza all'usura e/o al calore richiesta, mantenendo al contempo la tenacità.
- Parti che necessitano di una rettifica a bassa rugosità, acquisiscono la lavorabilità richiesta
- Per tutti questi scopi, se i pezzi sono realizzati in acciai inossidabili martensitici, la resistenza alla corrosione è disponibile solo dopo il trattamento termico.
Acciai per utensili: le proprietà desiderate di elevata durezza, resistenza all'usura, resistenza al calore e lavorabilità possono essere ottenute solo mediante tempra.
Acciai inossidabili martensitici: questi acciai ottengono la massima resistenza alla corrosione solo con la tempra.
Per tutti i tipi di acciaio: durante la formatura dei pezzi (che avviene prima del trattamento termico), il materiale è relativamente morbido e quindi facile da lavorare.
Tempra Ausbay
Tecnica di tempra (limitata ad alcuni acciai legati ad alto limite di snervamento) che riduce le tensioni interne residue e le distorsioni derivanti dalla trasformazione non uniforme e dallo shock termico tipici della tempra in olio convenzionale.
Vantaggi della tempra Ausbay
Riduzione delle tensioni residue e della distorsione rispetto alla tempra in olio convenzionale di acciai selezionati ad alto limite di snervamento. Può consentire il trattamento termico di parti di forma quasi netta e ridurre al minimo la lavorazione/smerigliatura dei componenti dopo il trattamento termico.
Austempering
L'austempering viene utilizzato per aumentare la resistenza, la tenacità e ridurre la distorsione. I pezzi vengono riscaldati alla temperatura di tempra, quindi raffreddati abbastanza rapidamente a una temperatura superiore alla temperatura di inizio martensite (Ms) e mantenuti per un tempo sufficiente a produrre la microstruttura bainitica desiderata.
Vantaggi dell'Austempering
L'austempering è un processo di tempra dei metalli che consente di ottenere proprietà meccaniche desiderabili, tra cui:
- Maggiore duttilità, tenacità e resistenza a parità di durezza.
- Resistenza agli urti
- Distorsione ridotta, in particolare con i pezzi sottili.
Martempering/Marquenching
L'obiettivo della tempra/rinvenimento è quello di ritardare il raffreddamento per un certo periodo di tempo, in modo da uniformare la temperatura in tutto il pezzo. In questo modo si riducono al minimo le distorsioni, le cricche e le tensioni residue.
Benefici della tempra/rinvenimento
Riduzione delle cricche dovute alle sollecitazioni termiche. Riduzione delle tensioni residue nella sezione del pezzo temprato per pezzi con geometria, dimensioni o peso variabili.
Tempra a pressione
La tempra controllata in stampi di contenimento di componenti con tolleranze strette, come ingranaggi, piste di cuscinetti, ecc. Assicura un buon controllo dimensionale e una tempra uniforme.
Vantaggi della tempra alla pressa
- Preferito per i componenti rotondi o piatti di grandi dimensioni;
- Eliminazione della distorsione e quindi riduzione della lavorazione successiva al trattamento termico; e
- Un importante fattore di risparmio.
Doppio indurimento
A volte, a causa di un uso improprio del linguaggio, per doppia tempra si intende una lunga durata dell'austenitizzazione o un lungo tempo di carburazione, seguito da una tempra dolce o da un lento raffreddamento fuori dalla camera di riscaldamento (come una fase di ricottura) e da una nuova austenitizzazione seguita da una fase di tempra (quench).
La doppia tempra consiste anche nel temprare due volte un pezzo carburato, dove la prima tempra viene effettuata a partire dalla temperatura di tempra della parte centrale e la seconda a partire dalla temperatura di tempra della cassa (vedi DIN 17014).
Vantaggi della doppia tempra
- Granulometria e microstruttura raffinate del nucleo del pezzo, cresciute per un lungo periodo ad alta temperatura
- Evita il contenuto di austenite in eccesso/ritenuta nella profondità del caso
- Riduce o limita il livello di distorsione dei pezzi con forme complesse.
- Regola in modo più preciso la durezza del nucleo e della cassa
Tempra
Il rinvenimento è un processo di trattamento termico a bassa temperatura (inferiore a A1) normalmente eseguito dopo la tempra neutra, la doppia tempra, la carburazione atmosferica, la carbonitrurazione o la tempra a induzione per raggiungere il rapporto durezza/durezza desiderato.
Vantaggi del rinvenimento
La durezza massima di un acciaio, ottenuta con la tempra, conferisce al materiale una bassa tenacità. Il rinvenimento riduce la durezza del materiale e aumenta la tenacità. Attraverso il rinvenimento è possibile adattare le proprietà del materiale (rapporto durezza/tenacità) a un'applicazione specifica.
Soluzione ed età: leghe di alluminio
Esiste una serie di leghe di alluminio battute e fuse che possono essere rafforzate con il trattamento in soluzione e l'invecchiamento in una varietà di tempre diverse.
Vantaggi della solubilizzazione e invecchiamento: Leghe di alluminio
Le proprietà meccaniche dei componenti in lega trattabili termicamente possono essere ottimizzate mediante la scelta di una soluzione e di una sequenza di processi di invecchiamento appropriati. Per alcune leghe, la resistenza alla corrosione può, ad esempio, essere migliorata a scapito della resistenza e viceversa.
A seconda della lega e della sezione trasversale al momento del trattamento in soluzione, è possibile utilizzare diversi metodi di raffreddamento per ridurre la distorsione.
Soluzione e età: leghe di nichel
Il trattamento in soluzione consiste nel riscaldare una lega a una temperatura adeguata, mantenerla a tale temperatura per un tempo sufficiente a far sì che uno o più costituenti entrino in soluzione solida e quindi raffreddarla abbastanza rapidamente da mantenere questi costituenti in soluzione. Successivi trattamenti termici di precipitazione consentono il rilascio controllato di questi costituenti in modo naturale (a temperatura ambiente) o artificiale (a temperature più elevate).
Vantaggi della solubilizzazione e invecchiamento: Leghe di nichel
Esiste una moltitudine di leghe a base di nichel fuse e lavorate che possono avere varie caratteristiche desiderabili migliorate dal trattamento in soluzione o dal trattamento in soluzione e dall'indurimento per precipitazione in età. Caratteristiche come la resistenza meccanica a temperatura ambiente e/o a temperature elevate, la resistenza alla corrosione e all'ossidazione sono tipicamente migliorate da questi trattamenti termici.
Indurimento per precipitazione: acciai inossidabili
I trattamenti termici di precipitazione rafforzano i materiali consentendo il rilascio controllato dei costituenti per formare ammassi di precipitati che aumentano significativamente la resistenza del componente.
Vantaggi della tempra per precipitazione: Acciai inossidabili
Esiste una moltitudine di leghe di acciaio inossidabile fuse e lavorate che possono avere varie caratteristiche desiderabili migliorate dal trattamento in soluzione o dal trattamento in soluzione e indurimento per precipitazione. Caratteristiche come la resistenza meccanica a temperatura ambiente e/o a temperature elevate e la resistenza alla corrosione sono tipicamente migliorate da questi trattamenti termici.
Ricottura
In genere, negli acciai, la ricottura viene utilizzata per ridurre la durezza, aumentare la duttilità e contribuire a eliminare le tensioni interne.
Vantaggi della ricottura
La ricottura ripristina la duttilità dopo la lavorazione a freddo e quindi consente ulteriori lavorazioni senza incrinature. La ricottura può anche essere utilizzata per allentare le tensioni meccaniche indotte dalla rettifica, dalla lavorazione, ecc. evitando così la distorsione durante le successive operazioni di trattamento termico a temperatura più elevata. In alcuni casi, la ricottura viene utilizzata per migliorare le proprietà elettriche.
Ricristallizzazione
La ricristallizzazione è un processo che avviene per riscaldamento, in cui i grani deformati vengono sostituiti da una nuova serie di grani che si nucleano e crescono fino a consumare completamente i grani originali.
La ricottura di ricristallizzazione è un processo di ricottura applicato al metallo lavorato a freddo per ottenere la nucleazione e la crescita di nuovi grani senza cambiamento di fase. Questo trattamento termico rimuove i risultati della forte deformazione plastica di parti altamente sagomate formate a freddo. La ricottura è efficace se applicata ad acciai temprati o lavorati a freddo, che ricristallizzano la struttura per formare nuovi grani di ferrite.
Vantaggi della ricristallizzazione
- consente il processo di recupero attraverso la riduzione o l'eliminazione degli effetti di indurimento del lavoro (sollecitazioni)
- aumenta i grani di ferrite equispaziati formati dai grani allungati
- diminuisce il livello di resistenza e durezza
- aumenta la duttilità
Normalizzazione
La normalizzazione mira a conferire all'acciaio una struttura uniforme e a grana fine. Il processo serve a ottenere una microstruttura prevedibile e a garantire le proprietà meccaniche dell'acciaio.
Vantaggi della normalizzazione
Dopo la forgiatura, la laminazione a caldo o la colata, la microstruttura di un acciaio è spesso disomogenea, con grani grandi e componenti strutturali indesiderati come bainite e carburi. Tale microstruttura ha un impatto negativo sulle proprietà meccaniche dell'acciaio e sulla sua lavorabilità. Attraverso la normalizzazione, l'acciaio può ottenere una struttura omogenea a grana più fine con proprietà e lavorabilità prevedibili.
Ricottura subcritica/ricottura intercritica
Sub-critical annealing (or sub-critical treatment) is annealing carried out slightly below the eutectoid temperature (Ac1 point = eutectoid transformation (723°C for carbon-steels)). Sub-critical annealing does not involve the formation of austenite, while intercritical annealing involves the formation of ferrite and austenite (< 0.8%C carbon-steels).
Vantaggi della ricottura subcritica/intercritica
Lo scopo del processo di ricottura morbida è quello di formare una distribuzione uniforme di carburi sferoidali nell'acciaio, che renderà il materiale più morbido e più duro. Normalmente, l'aumento delle dimensioni degli sferoidi aumenta la lavorabilità dell'acciaio.
Ricottura dolce
La ricottura di lavorabilita' è un processo di trattamento termico ad alta temperatura eseguito intorno all'A1. Come suggerisce il nome, lo scopo del processo è quello di rendere il materiale il più morbido possibile. Dopo la ricottura morbida, il materiale avrà una struttura morbida e facile da lavorare.
Vantaggi della ricottura di lavorabilita'
Steels with higher carbon content, and most high-alloy steels, which are allowed to air cool after hot working, such as forging or hot rolling, are usually hard to machine. Soft annealing reduces the hardness and makes the material easier to machine. Soft annealing of low carbon steels < 0,35% C will normally result in a structure too soft and sticky for cutting operations.
Il rischio di cricche da tempra durante il rinvenimento dell'acciaio bonificato può essere ridotto con una ricottura morbida prima del processo di tempra e rinvenimento.
Impianto ionico
Il processo Implantec di Bodycote può essere utilizzato per migliorare il coefficiente di attrito, l'usura adesiva e la durezza superficiale di polimeri e metalli bombardando le superfici con un fascio di ioni ad alta energia.
Vantaggi dell'impianto di ioni
L'impianto di ioni presenta una serie di vantaggi, tra cui:
- L'indurimento superficiale del materiale lo rende molto resistente all'usura, in particolare all'usura adesiva;
- Riduzione del coefficiente di attrito, che riduce il grippaggio;
- Aumento del limite di fatica fino al 30%;
- Trattamento superficiale senza aumento di temperatura (metallurgia a freddo);
- Nessuna distorsione geometrica;
- Conservazione dello stato della superficie (ad esempio, superfinitura) e delle sue caratteristiche meccaniche (ad esempio, acciaio temperato a bassa temperatura);
- Non si stacca (non è un rivestimento); e
- Resistenza alla corrosione notevolmente migliorata.
Il processo viene eseguito localmente e su pezzi già completamente lavorati e può essere applicato a metalli, polimeri o elastomeri.
Distensione (atmosfera/vuoto)
La distensione viene eseguita su prodotti metallici per minimizzare le tensioni residue nella struttura, riducendo così il rischio di variazioni dimensionali durante l'ulteriore produzione o l'utilizzo finale del componente.
Benefici dells distensione
La lavorazione e il taglio, così come la deformazione plastica, causano l'accumulo di tensioni in un materiale. Queste sollecitazioni potrebbero causare variazioni dimensionali indesiderate se rilasciate in modo incontrollato, ad esempio durante un successivo trattamento termico. Per ridurre al minimo le sollecitazioni dopo la lavorazione e il rischio di variazioni dimensionali, il componente può essere sottoposto a distensione.
La distensione viene normalmente eseguita dopo la lavorazione grezza, ma prima della finitura finale, come la lucidatura o la rettifica.
I pezzi che hanno tolleranze dimensionali ristrette e che saranno sottoposti a ulteriori lavorazioni, ad esempio la nitrocarburazione, devono essere distesi.
Le strutture saldate possono essere rese prive di tensioni mediante l'alleggerimento delle tensioni.
Brasatura con idrogeno
La brasatura a idrogeno è un processo di brasatura che sfrutta le proprietà riducenti dell'idrogeno ad alta purezza per migliorare le caratteristiche di scorrimento della lega di brasatura. L'atmosfera di idrogeno riduce gli ossidi superficiali sul materiale di partenza, consentendo alla lega di brasatura di scorrere (bagnarsi) in modo più efficace per creare un giunto di brasatura ad alta integrità.
Vantaggi della brasatura a idrogeno
- Pulizia - la riduzione degli ossidi superficiali sul materiale di partenza migliora la pulizia e l'integrità del giunto di brasatura.
- Maggiori opzioni di leghe di brasatura e materiali parentali - consente di utilizzare leghe di brasatura ad alta pressione di vapore e materiali parentali che non possono essere brasati in atmosfera di vuoto.
Saldatura per diffusione HIP
La giunzione per diffusione HIP viene utlizzata per creare un legame allo stato solido tra due o più materiali (solidi o in polvere) in contatto tra loro senza adesivo, consentendo temperature di servizio più elevate e un legame metallurgico più forte.
Vantaggi dell giunzione per diffusion HIP
La giunzione per diffusione HIP consente di unire materiali dissimili senza i limiti di temperatura degli adesivi. Forma un legame metallurgico con diffusione a livello atomico. Consente di incollare materiali pregiati su substrati più economici in modo selettivo solo dove sono necessarie le proprietà del materiale pregiato, prolungando notevolmente la durata dei componenti critici in ambienti corrosivi e/o erosivi e in applicazioni a temperature elevate.
Saldatura a fascio di elettroni
La saldatura a fascio di elettroni (EBW) è una tecnica specialistica di giunzione dei metalli utilizzata per creare giunti ad alta integrità con una distorsione minima.
Vantaggi della saldatura a fascio di elettroni
- Basso apporto di calore per le parti saldate;
- Distorsione minima;
- Zona di fusione stretta (MZ) e zona termicamente alterata stretta (HAZ);
- Penetrazione di saldatura profonda da 0,05 mm a 200 mm (da 0,002" a 8") in una sola passata;
- Alta velocità di saldatura;
- Saldatura di tutti i metalli anche ad alta conducibilità termica;
- Saldatura di metalli con punti di fusione dissimili;
- Il processo sottovuoto produce in un ambiente pulito e riproducibile;
- Processo di saldatura naturale per materiali avidi di ossigeno come titanio, zirconio e niobio;
- Processo macchina garantito per affidabilità e riproducibilità delle condizioni operative;
- Processo di saldatura conveniente per grandi produzioni in modalità automatica.
- I pezzi possono essere utilizzati per lo più allo stato saldato, senza necessità di sublavorazioni.
Brasatura per induzione
La brasatura a induzione avviene quando due o più materiali vengono uniti da un metallo d'apporto che ha un punto di fusione inferiore a quello dei materiali di base utilizzando il riscaldamento a induzione. Nel riscaldamento a induzione, di solito i materiali ferrosi vengono riscaldati rapidamente dal campo elettromagnetico creato dalla corrente alternata di una bobina di induzione.
Vantaggi della brasatura a induzione
- La brasatura offre agli ingegneri di progettazione e produzione l'opportunità di unire progetti semplici e complessi.
- Il processo è rapido e consente una rapida produzione di pezzi.
- Consente la brasatura di aree molto definite e selettive
Brasatura in forno/vacuum
La brasatura in forno è un processo semiautomatico che consente di unire componenti metallici utilizzando un metallo d'apporto inferiore dissimile. La brasatura in forno consente ai progettisti e ai tecnici di produzione di unire progetti semplici o complessi di un solo giunto o di gruppi a più giunti.
Una delle forme più comuni di brasatura in forno è quella realizzata in un forno a vuoto e denominata brasatura sotto vuoto. Le parti da unire vengono pulite, il metallo d'apporto per la brasatura viene applicato alle superfici da unire e quindi inserito nel forno. L'intero gruppo viene portato alla temperatura di brasatura, dopo che il forno è stato evacuato dall'aria, per eliminare qualsiasi ossidazione o contaminazione che si verifichi quando il metallo d'apporto per la brasatura si fonde e fluisce nei giunti.
Vantaggi della brasatura in forno/vacuum
- Processo economicamente vantaggioso
- Processo di giunzione metallica ad alta integrità riproducibile
- Permette di unire materiali non saldabili, dissimili e non metallici.
- La brasatura offre agli ingegneri di progettazione e produzione l'opportunità di unire progetti semplici e complessi con una sola giunzione o con diverse centinaia di giunzioni.
Processi speciali per l'acciaio inossidabile (S³P)
I Specialty Stainless Steel Processes (S³P) con la tecnologia Kolsterising® offrono soluzioni uniche di indurimento superficiale per gli acciai inossidabili austenitici, le leghe a base di nichel e le leghe di cobalto-cromo che producono maggiori proprietà meccaniche e di usura senza influire negativamente sulla resistenza alla corrosione.
Vantaggi dei processi speciali in acciaio inossidabileS³P)
- Aumento della durezza superficiale a 900-1300 HV0,05 (a seconda del materiale di base e delle condizioni della superficie)
- I materiali e le parti adeguatamente selezionati e progettati mantengono la resistenza alla corrosione
- I pezzi trattati offrono stabilità dimensionale e di colore
- Non è necessario alcun post-trattamento
- Nessun rischio di delaminazione
- Le proprietà paramagnetiche dei materiali austenitici rimangono invariate dopo il trattamento
- Eliminazione di fretting e gallerie
- Altamente resistente agli ambienti di usura superficiale, come lo scorrimento in combinazione con l'usura abrasiva e l'erosione per cavitazione.
Powdermet® forma semplice
La produzione di componenti di forma semplice mediante pressatura isostatica a caldo (HIPed) di polveri metalliche, polimeriche, ceramiche o composite produce lingotti con proprietà iniziali del materiale superiori. Queste forme sono tipicamente preforme per operazioni successive come la forgiatura o l'estrusione o per prodotti che possono essere facilmente lavorati fino alle dimensioni finali. Le forme semplici HIP della metallurgia delle polveri (PM) comprendono anche il HIP cladding, che consente di legare e coestrudere materiali dissimili.
Vantaggi di Powdermet® forma semplice
- La metallurgia delle polveri HIP consente tempi di consegna più brevi rispetto ai processi di lavorazione convenzionali come la forgiatura.
- Le proprietà meccaniche isotrope sono dovute a grani piccoli e uniformi e a particelle di seconda fase fini e uniformemente disperse.
- La lavorazione delle polveri metalliche consente di ottenere un contenuto di lega più elevato rispetto alle leghe tradizionalmente fuse e solidificate, con conseguenti proprietà superiori dei materiali.
- Il metodo di lavorazione allo stato solido riduce al minimo la segregazione, ottimizzando così la resistenza alla corrosione
- Permette di creare leghe e microstrutture completamente dense, non ottenibili con altri metodi di fabbricazione.
- Banda di dispersione ristretta della variabilità delle proprietà meccaniche rispetto a fusioni e forgiati
- La metallurgia delle polveri HIP offre una maggiore resistenza all'usura e tenacità rispetto ad altri metodi di produzione, ottenendo una dispersione di carburo fine e uniforme.
- Raggiunge velocità di taglio più elevate e una durata di vita più lunga rispetto ai materiali per utensili lavorati in modo tradizionale
- La metallurgia delle polveri HIP può produrre lingotti rivestiti di due diversi materiali da coestrudere.
Pressatura isostatica a caldo
La pressatura isostatica a caldo (HIP) è un processo di produzione utilizzato per eliminare le microporosità interne nelle fusioni metalliche e in altri materiali. L'HIP consente anche di densificare polveri di metallo, polimeri, ceramiche e compositi allo stato solido. Entrambi i metodi consentono di ottenere proprietà superiori dei materiali.
Vantaggi della pressatura isostatica a caldo
- Elimina tutti i vuoti interni nelle fusioni e nei componenti metallici creati con metodi di produzione additiva.
- Diminuisce il tasso di scarto delle ispezioni di colata
- Migliora la consistenza del prodotto
- Migliora la solidità e le proprietà meccaniche (durata a fatica, duttilità, resistenza agli urti) dei getti, consentendo potenzialmente un design più elegante
- Migliora la tenuta del vuoto e la finitura superficiale delle fusioni
- Produce materiale a densità piena da polveri di metallo, composito, polimero o ceramica senza fondere
- Dalle polveri, crea un materiale solido con proprietà superiori grazie alla granulometria fine e uniforme e alla struttura isotropa.
- Consente di combinare miscele di polveri uniche in solidi che non sarebbe possibile formare con altri metodi di produzione.
- Produce componenti solidi di forma complessa da polveri
- Migliora la tenacità, la duttilità, la resistenza alla fatica e la consistenza dei pezzi stampati a iniezione di metallo (MIM).
- Incollaggio di metalli dissimili senza la necessità di adesivi a temperatura limitata
- Produzione di componenti placcati tramite incollaggio HIP.
Densificazione della fusione
La pressatura isostatica a caldo (HIPing) per la densificazione dei getti metallici avviene mediante l'applicazione di una pressione gassosa a una temperatura elevata, dove la microporosità interna viene eliminata per deformazione plastica e legame per diffusione.
Vantaggi della densificazione della colata
- L'HIP migliora la consistenza del prodotto con una minore variazione delle proprietà meccaniche.
- In genere le resistenze alla trazione e alla prova aumentano di circa il 5% e la duttilità fino al 50%, sebbene il grado di miglioramento delle proprietà di colata dipenda da molti parametri, tra cui la qualità iniziale della colata.
- Le proprietà di fatica aumentano significativamente in seguito all'HIP, con miglioramenti della durata di fatica fino a dieci volte, producendo proprietà paragonabili a quelle di leghe simili ottenute per fusione.
- La forza d'urto, la tenacità e la finitura della superficie lavorata sono migliorate.
- I miglioramenti delle proprietà possono consentire di prendere in considerazione i getti per nuove applicazioni e/o di riprogettare i componenti esistenti per ottenere una soluzione più conveniente.
- I difetti di ritiro, i vuoti di scorrimento e le cricche interne vengono eliminati.
- L'HIP consente di recuperare fusioni che altrimenti verrebbero scartate sulla base di un'ispezione a raggi-X.
- Eliminando la microporosità, l'HIP elimina i siti di innesco delle cricche da fatica.
Rivestimento HIP
Adesione per diffusione di materiale solido su solido o solido su polvere metallurgica, per produrre un componente bimetallico con proprietà materiali eccellenti su superfici selezionate mediante incapsulamento e pressatura isostatica a caldo.
Vantaggi del HIP cladding
- Lo spessore del rivestimento non è limitato rispetto ad altri rivestimenti
- Capacità di unire metalli/compositi che non possono essere incollati con tecniche convenzionali
- Consente di utilizzare un substrato più economico per la maggior parte del pezzo, risparmiando così sui costi dei materiali.
- La resistenza del giunto può corrispondere a quella del substrato
- Produzione di componenti bimetallici senza la necessità di tecniche di saldatura o fissaggio, riducendo il rischio di guasti durante la fabbricazione
- Migliora la durata e le prestazioni rispetto ai componenti fabbricati esclusivamente con la lega del substrato.
- Consente la produzione di componenti con dimensioni prossime alla forma finita, con operazioni di lavorazione o finitura limitate, che riducono il numero di fasi di lavorazione e accorciano notevolmente i tempi di consegna rispetto ai componenti battuti e rivestiti.
Brasatura HIP
Giunzione di due materiali incompatibili mediante il processo HIP con l'uso di un interstrato di brasatura.
Vantaggi della brasatura HIP
- Consente l'incollaggio di materiali privi di solubilità allo stato solido
- Consente all'ingegnere progettista di combinare proprietà di materiali molto diversi tra loro in stretta vicinanza.
- Produce linee di adesione prive di porosità con buone proprietà meccaniche
- Crea giunzioni superiori alla brasatura convenzionale.
Densal®
Bodycote offre la pressatura isostatica a caldo, un servizio di densificazione della colata specifico per l'alluminio, per eliminare la porosità e aumentare le prestazioni delle leghe di alluminio. Tra questi c'è Densal®, offerto in esclusiva da Bodycote.
Dopo diversi anni di prove e verifiche nell'industria automobilistica, il team di esperti tecnici di Bodycote ha sviluppato il processo Densal®. Dal suo lancio, Densal® è stato adottato e integrato nei processi produttivi dei principali OEM e dei loro fornitori di primo livello. Ha migliorato con successo i componenti in alluminio e ha generato risparmi sui costi per la catena di fornitura.
L'utilizzo di Densal® in combinazione con le migliori tecniche di fonderia consente di migliorare notevolmente le proprietà meccaniche dei pezzi fusi, producendo componenti in alluminio fuso di alta qualità e privi di porosità.
Vantaggi di Densal®
- Maggiore resistenza meccanica
- Maggiore durata a fatica
- Proprietà meccaniche uniformi
- Superfici lavorate senza pori
- Riduzione della dispersione delle proprietà
- Miglioramento dell'accettazione dell'ispezione a raggi X
- Finitura superficiale migliorata
Simulazione e analisi
Strumenti di modellazione del processo basati sull'analisi degli elementi finiti (FEA) per prevedere la densificazione e il cambiamento di forma durante la pressatura isostatica a caldo incapsulata (HIP) di materiali in polvere.
Vantaggi della simulazione e dell'analisi
- Consente fasi iterative di fabbricazione virtuale per ottimizzare la progettazione dei componenti.
- Consente di ridurre i tempi di produzione e le operazioni di finitura.
- Migliora il risparmio sui costi e l'utilizzo di polveri difficili da lavorare e costose.
- Promuove la collaborazione con i clienti per coprire tutti i requisiti e gli input.
- Consente progettazioni che riducono al minimo le saldature, le lavorazioni e l'utilizzo di materiali.
- Crea soluzioni non possibili con i metodi di produzione convenzionali.
Servizi di laboratorio per HIP
Il supporto tecnico viene fornito per aumentare la comprensione dei vantaggi HIP da parte dei clienti, per garantire la qualità e per offrire lo sviluppo interno di nuovi prodotti o servizi.
Vantaggi dei servizi di laboratorio per HIP
- Maggiore comprensione da parte dei clienti dei vantaggi dell'HIP
- Garanzia di qualità per l'integrità della densificazione PM e del HIP cladding
- Sviluppo interno/test di nuovi prodotti/servizi
- Valutazione dell'effetto di HIP su nuove combinazioni di materiali
- Test secondo gli standard ASTM e MPIF applicabili
- Strumento di analisi dei guasti
- Collaborazione con i clienti per i progetti di sviluppo
- Assistenza tecnica per Bodycote e per i nostri clienti.
Nitrocarburazione
La nitrocarburazione è una variante a bassa temperatura del processo di nitrurazione. Questo processo viene eseguito principalmente per fornire una resistenza antiusura sullo strato superficiale e per migliorare la resistenza alla fatica.
La nitrocarburazione esiste in due forme riconosciute a livello industriale:
-
Nitrocarburazione a gas (GNC) - il metodo più utilizzato, adatto a volumi medio-alti, a componenti di ingegneria generale e automobilistici.
-
Nitrocarburazione al plasma (ionica) (PNC) - utilizzata per componenti di precisione che richiedono uno stretto controllo dello strato di mescola, una distorsione minima e superfici più pulite.
Vantaggi della nitrocarburazione
- Costo relativamente basso;
- Elevata resistenza all'usura;
- Eccellente resistenza allo sfregamento e al grippaggio;
- Le proprietà di fatica sono migliorate fino al 120%;
- Resistenza alla corrosione notevolmente migliorata;
- Buona finitura superficiale;
- Distorsione di forma trascurabile;
- Caratteristiche di crescita prevedibili; e
- Sostituzione delle leghe - acciai al carbonio semplici in sostituzione di acciai basso legati.
Filo per arco elettrico
La spruzzatura ad arco elettrico è un processo di spruzzatura termica che utilizza come fonte di calore un arco elettrico tra due elettrodi consumabili dei materiali di rivestimento. Si tratta di un processo di rivestimento economico e ad alta produttività, tipicamente utilizzato per applicazioni di ricostruzione di spessori elevati e di ripristino di superfici. Può anche produrre eccellenti rivestimenti metallici come molibdeno, alluminio, NiAl e zinco, utilizzati per la protezione dall'usura e dalla corrosione.
Il filo ad arco può essere utilizzato per produrre un'ampia gamma di finiture superficiali. Il processo utilizza un sistema a doppio filo con carica positiva e negativa e si avvale di aria o gas ad alta pressione per atomizzare e spingere il rivestimento sulla superficie di lavoro.
Forniamo capacità di spruzzatura a filo ad arco elettrico complete e convenienti che consentono ai nostri clienti di migliorare l'efficienza operativa e ridurre i costi di manutenzione grazie ai nostri servizi di tecnologia di superficie.
Vantaggi del filo ad arco elettrico
- Soluzione di alta qualità ed economicamente vantaggiosa
- Finitura superficiale forte e densa
- Superfici di presa e antisdrucciolo
- Bassa temperatura di processo
- Elevata produzione di materiale all'ora
- Resistenza a molti ambienti corrosivi
Anodizzazione
L'anodizzazione viene utilizzata per produrre strati di ossido protettivi e decorativi sull'alluminio, migliorando la protezione dalla corrosione e la resistenza all'usura. I diversi colori vengono creati mediante tintura o colorazione elettrolitica.
Vantaggi dell'anodizzazione
- Lunga durata e vantaggiosa per l'ambiente
- Precisione della tolleranza
Rivestimenti in pasta
I rivestimenti a base di slurry nascono solitamente sotto forma di liquido o di slurry e possono essere applicati a spruzzo, a immersione o a pennello. L'applicazione del rivestimento è seguita da una polimerizzazione termica. I rivestimenti tipici includono;
Rivestimenti anticorrosione
Questa tecnologia è utilizzata nell'industria delle turbine a gas per rivestire i componenti dei compressori, come pale, alette, blisks e rotori. Tipicamente utilizzato come strato sacrificale o inibitore della corrosione per la protezione atmosferica, questo processo applica un rivestimento simile a una vernice, indurito termicamente. Questo processo è tipicamente progettato per le basse temperature, lato compressore del motore a turbina, e può essere spruzzato per ottenere finiture superficiali molto lisce, inferiori a 20aa, senza necessità di ulteriori finiture. In genere, per queste applicazioni si utilizzano impasti a base metallica e ceramica. Possono essere monostrato o bistrato, con uno strato sacrificale e uno sigillante.
Lubrificante Dri-Film
I rivestimenti Dri-Film Graphite o Moly Disulfide Lube e PTFE sono utilizzati per fornire proprietà lubrificanti a un'ampia gamma di componenti. Ciò può facilitare l'installazione o fornire lubrificazione quando oli e grassi non sono praticabili. I componenti rivestiti possono essere metalli per motori o componenti strutturali o elastomeri, come gli O-ring. I limiti di temperatura sono in genere di 650° F o meno, a seconda delle limitazioni specifiche del rivestimento e del substrato.
Vantaggi dei slurry coatings
- Metodi di applicazione flessibili.
- Relativamente sottile, varia da circa .0005 gradi a .0035 gradi.
- Consente di utilizzare materiali di substrato a basso costo, pur garantendo la resistenza alla corrosione.
- Riduce il rischio di danni durante l'installazione.
- Può essere facilmente sverniciato e riapplicato durante i cicli di revisione e riparazione.
Alluminuro in fase vapore (VPA)
Questo tipo di rivestimentoviene anche definito VPA o Above-The-Pack. In Bodycote, VPA è un processo sopra la confezione in cui i componenti sono collocati in un'atmosfera inerte riscaldata, circondati da materiale donatore CrAl. Il materiale donatore non entra direttamente in contatto con i componenti.
Durante il processo termico, l'alluminio contenuto nel materiale donatore e nell'attivatore di alogenuri vaporizza in presenza di un gas di trasporto e si condensa sulle parti interessate. L'alluminio si diffonde ulteriormente nel substrato e si combina con il nichel, formando un alluminuro di nichel. Il rivestimento risultante contiene uno strato diffuso e uno additivo. In condizioni di servizio a caldo, si forma una scaglia di ossido durevole, che protegge il componente da un'ulteriore ossidazione. Questo processo VPA può essere utilizzato anche per rivestire i passaggi interni dei componenti, come le pale delle turbine. Inoltre, il VPA può essere combinato con la platinatura per formare alluminuri di platino o, con una modifica del materiale donatore, può essere utilizzato per la cromatura in fase di vapore (VPC), entrambi per la resistenza alla corrosione a caldo.
Vantaggi dell'vapor phase aluminide (VPA)
- Soluzione economica per aumentare la resistenza all'ossidazione a caldo e alla corrosione delle superleghe
- Strato additivo relativamente sottile, circa .001"-.003".
- In grado di rivestire i passaggi interni
- Può essere combinato con altri processi di rivestimento a barriera termica per aumentare ulteriormente la protezione
- Elaborazione robusta una volta sviluppata
- Utilizzato su un'ampia varietà di superleghe
Spruzzatura a combustione
La spruzzatura a combustione (talvolta indicata come spruzzatura a fiamma) è un processo di rivestimento a spruzzo termico utilizzato per applicare rivestimenti relativamente economici che in genere contengono alti livelli di ossidi e porosità insieme, con la possibilità di ottenere una finitura superficiale ruvida.
Nel processo di spruzzatura a combustione, un flusso di gas prodotto dalla reazione chimica tra ossigeno e un combustibile di combustione riscalda un materiale di consumo spingendolo su un substrato per formare un rivestimento superficiale.
In qualità di specialista della tecnologia di superficie nella spruzzatura a combustione, Bodycote offre una serie di materiali di rivestimento a spruzzo per soddisfare le vostre esigenze specifiche. Sostenuti da un servizio orientato al cliente, i nostri impianti lavorano un'ampia varietà di componenti di dimensioni diverse secondo standard precisi e con risultati affidabili e ripetibili.
Vantaggi della nebulizzazione a combustione
I rivestimenti a spruzzo per combustione offrono i seguenti vantaggi:
- Protezione dalla corrosione
- Resistenza all'usura
- Controllo della distanza - abrasivi e abradenti
- Resistenza al calore e all'ossidazione
- Gestione della temperatura
- Resistività e conducibilità elettrica
- La spruzzatura termica manuale è ideale quando:
- La geometria del componente o l'ambiente di lavoro richiedono un accesso flessibile
- È necessario coprire aree ampie e complesse (ad esempio, componenti strutturali).
- La spruzzatura a fiamma soddisfa le prestazioni di rivestimento richieste
- È preferibile una soluzione economicamente vantaggiosa