Aluminizacja w fazie gazowej (VPA).

Czym się zajmujemy

Aluminizacja w fazie gazowej (VPA)

Ten rodzaj powłoki glinkowej jest również określany jako VPA lub Above-The-Pack. W Bodycote nasza aluminizacja w fazie gazowej (VPA) jest procesem typu above-the-pack, w którym komponenty są umieszczane w ogrzewanej atmosferze obojętnej, otoczone materiałem źródłowym CrAl. Materiał źródłowy nie styka się bezpośrednio z częściami.

Podczas obróbki termicznej aluminium zawarte w materiale źródłowym oraz aktywator halogenkowy odparowują w obecności gazu nośnego i osadzają się na częściach docelowych. Następnie dyfundują one w głąb podłoża i łączą się z niklem, tworząc aluminidek niklu. Powstała powłoka zawiera zarówno warstwę dyfuzyjną, jak i addytywną. W warunkach pracy w wysokich temperaturach tworzy się trwała warstwa tlenku, która chroni element przed dalszym utlenianiem. Proces VPA może być również stosowany do powlekania wewnętrznych kanałów części, takich jak łopatki turbin. Ponadto, VPA może być łączony z platynowaniem w celu utworzenia aluminidków platyny lub ze zmianą materiału źródłowego może być stosowany do chromowania w fazie gazowej (VPC), w obu przypadkach w celu uzyskania odporności na korozję w wysokich temperaturach.

Zalety aluminizacji w fazie gazowej (VPA)

• Ekonomiczne rozwiązanie zwiększające odporność nadstopów na utlenianie na gorąco i korozję
• Stosunkowo cienka warstwa dodatkowa o grubości około .001”-.003”
• Zdolny do powlekania wewnętrznych kanałów
• Może być łączony z innymi procesami powlekania barierą termiczną w celu dalszego zwiększenia ochrony.
• Solidne przetwarzanie po opracowaniu
• Używany do szerokiej gamy superstopów

Zastosowania i materiały

• Zazwyczaj jest to pierwsza linia ochrony zwiększająca odporność na utlenianie i korozję superstopów
• Wykorzystywane w dużej mierze w elementach turbin gazowych narażonych na działanie wysokich temperatur (łopatki, kierownice, osłony i komory spalania).

Szczegóły procesu aluminizacji w fazie gazowej (VPA)

Komponenty są przetwarzane partiami w dużych okrągłych pojemnikach otoczonych materiałem źródłowym i aktywatorem. Materiał źródłowy jest przechowywany w oddzielnych koszach i nie styka się bezpośrednio z komponentami. Pojemniki są następnie ładowane do retorty i umieszczane w piecu. Gaz obojętny jest przepuszczany zarówno przez pojemniki, jak i retortę podczas podgrzewania do temperatury odpowiedniej do odparowania materiału źródłowego. Opary materiału źródłowego skraplają się na częściach docelowych i dyfundują do materiału podłoża. Części są następnie poddawane próżniowej obróbce cieplnej w celu dalszej poprawy właściwości.