¿Cuál es su reto?
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Vea cómo puede ayudarle Bodycote .
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Corrosión en fosas salinas - turbinas
La corrosión por salitre se produce por la proximidad al agua salada. Es un problema común en las turbinas que utilizan aleaciones ferrosas en la sección del compresor. La solución consiste en recubrir el componente con un sistema de lechada de sacrificio a base de aluminio que mantenga los acabados lisos deseados del componente para la eficiencia aerodinámica y sea capaz de soportar temperaturas elevadas en la sección del compresor.
Procesos que utilizamos para resolver este reto:
Carburizado en atmósfera
La carburación se consigue calentando el metal en una atmósfera rica en carbono por encima de la temperatura de transformación durante un tiempo predeterminado. Tras la cementación, las piezas se templan para endurecer la capa de cementación superficial. El núcleo permanece inalterado. Es un proceso de endurecimiento superficial muy utilizado para los aceros con bajo contenido en carbono. La importancia industrial del carburizado se expresa en su cuota de mercado, ya que un tercio de todos los tratamientos térmicos de endurecimiento está cubierto por el carburizado y el temple.
Ventajas de la carburización atmosférica
La carburización y el temple producen superficies duras y resistentes al desgaste. Además, se evita el fallo por carga de impacto debido a un núcleo más blando. A diferencia de los procesos de cementación en caja, este proceso suele utilizarse para profundidades de cementación elevadas.
Powdermet® - Forma casi neta (NNS)
La tecnología Powdermet® NNS produce componentes con un alto grado de complejidad que no es posible conseguir por medios convencionales.
Ventajas de Powdermet® - Forma casi neta (NNS)
- Proporciona libertad y flexibilidad en el diseño
- Los diseños no están limitados por los procesos de mecanizado
- Mejora el rendimiento y la eficiencia del material
- Reduce el uso de material en comparación con las técnicas convencionales de forja y mecanizado
Proyección térmica de alta velocidad (HVOF)
El recubrimiento con combustible de oxigeno a alta velocidad (HVOF) es un proceso de recubrimiento por pulverización térmica utilizado para mejorar o restaurar las propiedades o dimensiones de la superficie de un componente, prolongando así la vida útil del equipo al aumentar significativamente la resistencia a la erosión y al desgaste, y la protección contra la corrosión.
Los materiales fundidos o semimolidos se pulverizan sobre la superficie mediante el chorro de gas a alta temperatura y alta velocidad, produciendo un recubrimiento de pulverización denso que puede esmerilarse hasta alcanzar un acabado superficial muy elevado.
La utilización de la técnica de recubrimiento HVOF permite la aplicación de materiales de revestimiento como metales, aleaciones y cerámicas para producir un recubrimiento de dureza excepcional, excelente adherencia al material del sustrato y que proporciona una importante resistencia al desgaste y protección contra la corrosión.
Como especialistas en tecnología de recubrimiento HVOF, Bodycote ofrece una amplia gama de materiales de recubrimiento por pulverización para satisfacer sus necesidades específicas. Con el respaldo de un servicio orientado al cliente, nuestras instalaciones procesan una amplia variedad de tamaños de componentes según estándares exigentes con resultados confiables.
Ventajas del recubrimiento con combustible de oxigeno a alta velocidad (HVOF)
Recubrimiento HVOF:
- Costes reducidos;
- Rendimiento mejorado;
- Propiedades eléctricas mejoradas;
- Permite que los componentes funcionen a temperaturas más altas o más bajas;
- Permite que los componentes funcionen en entornos químicos adversos;
- Mayor eficacia; y
- Mayor vida útil de los componentes de acoplamiento
Temple por inducción
El endurecimiento por inducción se utiliza para aumentar las propiedades mecánicas de los componentes ferrosos en un área específica. Las aplicaciones típicas son la cadena cinemática, la suspensión, los componentes del motor y las piezas estampadas. El endurecimiento por inducción es excelente para reparar reclamaciones de garantía / fallos de campo. Las principales ventajas son la mejora de la fuerza, la fatiga y la resistencia al desgaste en una zona localizada sin tener que rediseñar el componente.
Ventajas del endurecimiento por inducción
Recomendado para componentes sometidos a cargas pesadas. La inducción proporciona una elevada dureza superficial con una caja profunda capaz de soportar cargas extremadamente altas. La resistencia a la fatiga aumenta al desarrollarse un núcleo blando rodeado de una capa exterior extremadamente dura. Estas propiedades son deseables para piezas que experimentan cargas de torsión y superficies que sufren fuerzas de impacto. El procesamiento por inducción se realiza pieza por pieza, lo que permite un movimiento dimensional muy predecible de una pieza a otra.
Corr-I-Dur®
Corr-I-Dur® es un tratamiento termoquímico patentado por Bodycote que mejora simultáneamente la resistencia a la corrosión y las propiedades antidesgaste mediante la generación de una capa compuesta de nitruro-óxido de hierro.
Ventajas de Corr-I-Dur®
Corr-I-Dur® es ideal para componentes sometidos a un entorno corrosivo en combinación con el desgaste. Se trata de una alternativa de gran éxito al cromo duro, al níquel químico y a diversos revestimientos galvánicos gracias a la mejora simultánea del comportamiento frente a la corrosión y el desgaste; las capas de Corr-I-Dur® tienen una muy buena adherencia al sustrato, ya que se producen en un proceso de difusión. En muchos casos, las piezas pueden mecanizarse con las dimensiones finales y los clientes pueden omitir pasos adicionales como el rectificado después del tratamiento Corr-I-Dur® .
Recubrimientos cerámicos K-Tech
Bodycote ofrece una gama única de revestimientos cerámicos termoquímicamente conformados para la prevención del desgaste y la corrosión en una amplia variedad de aplicaciones industriales y para todo tipo de superficies.
La gama de revestimientos cerámicos K-Tech de Bodycote se ha desarrollado exclusivamente para aplicaciones en industrias específicas. Varias fórmulas cubren un número prácticamente ilimitado de aplicaciones potenciales que pueden aplicarse a la mayoría de los metales ferrosos y a algunos no ferrosos.
Material cerámico de óxido de cromo es unido termoquímicamente a zonas especificadas por el cliente en una pieza, incluidos los diámetros externos, los diámetros internos y algunos orificios y puertos fuera de la vista. Las partículas cerámicas individuales tienen un tamaño submicrónico y están formadas por mezclas de materiales cerámicos seleccionados unidos entre sí y al sustrato.
Ventajas de los revestimientos cerámicos K-Tech
- Dureza
- Mejora sustancial de la vida útil de los componentes
- Baja fricción; la superficie revestida es antiincrustante
- Protección contra la corrosión mediante barreras absolutamente densas y sin poros
- Aumenta la fuerza de adherencia
- Unidas químicamente, no mecánicamente
- Extraordinaria resistencia al desgaste
- Recubrimiento eficaz de geometrías complejas y perforaciones internas
- No hay acumulación apreciable en la parte superior de la placa/recubrimiento
- No es necesario pretriturar
- Aumenta de 4 a 10 veces la vida útil del revestimiento en la mayoría de los entornos corrosivos.
- Resistente a los ciclos/choques térmicos
- Resistencia superior al desgaste por deslizamiento y alta resistividad eléctrica
- Estructura de grano extremadamente fino
Atomización por plasma
La pulverización de plasma es un proceso de recubrimiento por pulverización térmica utilizado para producir un recubrimiento de alta calidad mediante una combinación de alta temperatura, fuente de calor de alta energía, un medio de pulverización relativamente inerte, normalmente argón, y altas velocidades de partículas.
Plasma es el término utilizado para describir el gas que se ha elevado a una temperatura tan alta que se ioniza y se vuelve conductor de la electricidad.
La utilización de la tecnología de recubrimiento por pulverización de plasma permite pulverizar casi cualquier metal o cerámica sobre una amplia gama de materiales con una excepcional fuerza de adherencia, al tiempo que se minimiza la distorsión del sustrato.
Como especialistas en tecnología de pulverización de plasma, Bodycote ofrece una amplia gama de materiales de recubrimiento por pulverización térmica para satisfacer sus necesidades específicas. Con el respaldo de un servicio orientado al cliente, nuestras instalaciones procesan una amplia variedad de tamaños de componentes según estándares exigentes con resultados confiables.
Ventajas del spray de plasma
La gran ventaja de la técnica de recubrimiento por pulverización de plasma es su capacidad para pulverizar una amplia gama de materiales, desde metales hasta cerámica refractaria, tanto en componentes pequeños como grandes:
- protección contra la corrosión
- resistencia al desgaste
- control de holguras - abrasivos y abradables
- resistencia al calor y a la oxidación
- gestión de la temperatura
- resistividad y conductividad eléctricas
Carburización a baja presión (LPC)
LPC es una tecnología avanzada que ofrece al ingeniero de diseño una alternativa a la carburización en atmósfera para mejorar la uniformidad de la profundidad de la capa, el control dimensional, la limpieza de las piezas y la flexibilidad del proceso.
LPC es un método de carburización combinado con difusión y se utiliza para obtener una superficie endurecida y un núcleo tenaz, lo que proporciona una mayor resistencia al desgaste y a la fatiga, con un riesgo mínimo de distorsión por el tratamiento.
El proceso proporciona una alta dureza bajo la superficie en comparación con los tratamientos de carburización convencionales, y permite un control preciso de la profundidad de la capa carburizada, la microestructura y la dureza, incluso para formas complejas y agujeros ciegos.
El proceso no crea oxidación intergranular en la superficie de los aceros debido a la falta de oxígeno en la atmósfera y elimina las operaciones posteriores al rectificado para piezas que requieren una mayor calidad superficial y dureza.
LPC es un proceso limpio que se lleva a cabo al vacío y tiene un impacto medioambiental significativamente menor que las tecnologías de tratamiento térmico atmosférico.
Ventajas de la carburización a baja presión
- La relación de la capa carburizada (profundidad de la capa) entre el paso y la raíz en un engrane es casi 1:1 (uniforme).
- Elevada dureza bajo la superficie en comparación con las piezas carburizadas convencionalmente.
- Ciclos más rápidos.
- Las piezas pueden carburizarse entre 930°C y 1000°C (1700° y 1830°F).
- Permite una penetración del carbono en agujeros ciegos profundos que da como resultado una dureza uniforme en todo el perfil.
- Facilita la carburización de agujeros pequeños y agujeros ciegos.
- Evitar la limpieza de la pieza tras el tratamiento térmico gracias al enfriamiento con gas a alta presión (enfriamiento en seco).
- La distorsión dimensional se minimiza mediante una transferencia de calor controlada de manera independiente a la temperatura, lograda mediante el temple con gas a alta presión.
- Propiedades mecánicas mejoradas: eliminación de la capa de oxidación intergranular, propiedades de fatiga mejoradas.
- Control dimensional: baja distorsión, predecible y repetible
- Respetuoso con el medio ambiente
- Reducción de los pasos de fabricación, como el rectificado posterior, la limpieza y la inspección
- Mayor limpieza de los productos
- Control preciso de la profundidad de la capa carburizada, la microestructura y la dureza
- Mejor uniformidad de la profundidad de la capa carburizada para formas complejas. La uniformidad de la profundidad de la capa carburizada puede mantenerse dentro de ±0,002" en la mayoría de los casos.
Boronización
La Boronización es un método termoquímico de endurecimiento superficial que puede aplicarse a una amplia gama de materiales ferrosos, no ferrosos y cermet. El proceso implica la difusión de átomos de boro en la red del metal de base y se forma un compuesto de boro intersticial duro en la superficie. El boruro superficial puede adoptar la forma de una capa de boruro monofásica o bifásica.
Ventajas de la Boronización
La Boronización proporciona una capa de dureza uniforme desde la superficie hasta toda la profundidad de la capa difusa. La dureza alcanzada es muchas veces superior a la de cualquier otro proceso de endurecimiento superficial. La combinación de alta dureza y bajo coeficiente de fricción mejora las propiedades de desgaste, abrasión y fatiga de la superficie. Otras ventajas asociadas a la boruración son la retención de la dureza a temperaturas elevadas, la resistencia a la corrosión en entornos ácidos, la reducción del uso de lubricantes y una menor tendencia a la soldadura en frío.
Carbonitruración
La carbonitruración es un proceso austenítico de endurecimiento superficial similar a la carburizacion, con adición de nitrógeno (por adicion de amoniaco, NH3), que se utiliza para aumentar la resistencia al desgaste y la dureza superficial mediante la creación de una capa superficial endurecida.
Ventajas de la carbonitruración
La carbonitruración se aplica principalmente para producir una superficie dura y resistente al desgaste. La difusión de carbono y nitrógeno aumenta la templabilidad de los aceros al carbono y de baja aleación, y crea una superficie más dura que en el carburizado. El proceso de carbonitruración es especialmente adecuado para la producción en serie de componentes pequeños. Debido a la menor temperatura requerida para la carbonitruración, en comparación con el carburizado, se reduce la distorsión. Una velocidad de enfriamiento menos agresiva reduce el riesgo de formación de grietas durante el proceso de temple.
Nitruración iónica/por plasma
La nitruración por plasma (nitruración iónica) es un proceso termoquímico de cementación en caja soportado por plasma que se utiliza para aumentar la resistencia al desgaste, la dureza superficial y la fatiga mediante la generación de una capa dura que incluye tensiones de compresión.
Ventajas de la nitruración iónica/por plasma
Las ventajas de los procesos de nitruración gaseosa pueden ser superadas por la nitruración por plasma. Especialmente cuando se aplica a aceros de alta aleación, la nitruración por plasma confiere una elevada dureza superficial que favorece una alta resistencia al desgaste, al gripado y al agarrotamiento. La resistencia a la fatiga aumenta principalmente por el desarrollo de tensiones superficiales de compresión. La nitruración por plasma es una opción inteligente cuando se requiere que las piezas tengan zonas nitruradas y zonas blandas. La posibilidad de generar una capa compuesta libre de difusión se utiliza a menudo en la nitruración por plasma antes del recubrimiento PVD o CVD. Se pueden conseguir capas y perfiles de dureza a medida.
Nitruración gaseosa
La nitruración gaseosa es un proceso termoquímico de cementación en caja utilizado para aumentar la resistencia al desgaste, la dureza superficial y la vida a fatiga mediante la disolución de nitrógeno y precipitaciones de nitruros duros.
Ventajas de la nitruración gaseosa
La nitruración, preferida para componentes sometidos a cargas pesadas, confiere una gran dureza superficial que favorece una elevada resistencia al desgaste, al gripado, al agarrotamiento y al agarrotamiento. La resistencia a la fatiga aumenta principalmente por el desarrollo de tensiones superficiales de compresión. La amplia gama de temperaturas y profundidades de caja posibles, que permiten ajustar las distintas propiedades de las piezas tratadas, confieren a la nitruración gaseosa un amplio campo de aplicaciones.
Nitrocarburación ferrítica – gas
El proceso patentado por Bodycotede este tratamiento superficial a baja temperatura, denominado Lindure®, implica la adición de oxígeno. Como resultado, se obtienen mejoras significativas de las propiedades de fatiga, resistencia al desgaste adhesivo y propiedades antiagarrotamiento.
Ventajas de la nitrocarburación ferrítica - gas
El objetivo principal del tratamiento de nitrocarburación ferrítica es mejorar las características antidesgaste de los componentes. La capa compuesta presenta una mejora significativa de la resistencia al desgaste por adherencia. Con la introducción de nitrógeno en la zona difusa se mejoran las propiedades de fatiga. Una ventaja añadida del proceso es la mínima distorsión debida al corto ciclo del proceso dentro de la fase de ferrita.
Temple neutro
También denominado martensítico o de temple, el temple neutro es un tratamiento térmico utilizado para conseguir una gran dureza/resistencia del acero. Consiste en austenizar, templar y revenir para conservar una estructura de martensita o bainita revenida.
Ventajas del endurecimiento neutro
El temple neutro tiene varias ventajas, según el tipo de acero:
- Las piezas sometidas a cargas pesadas pueden recibir una combinación óptima de alta resistencia, tenacidad y, si procede, resistencia a la temperatura.
- Estas piezas pueden ser más ligeras y rígidas gracias a su mayor resistencia.
- Las herramientas y matrices obtienen la alta resistencia al desgaste y/o al calor requerida manteniendo la tenacidad
- Piezas que necesitan un rectificado de baja rugosidad, adquieren la maquinabilidad requerida
- A todos estos efectos, si las piezas son de aceros inoxidables martensíticos, la resistencia a la corrosión sólo se consigue tras el tratamiento térmico
Aceros para herramientas: las propiedades deseadas de alta dureza, resistencia al desgaste, resistencia al calor y maquinabilidad sólo pueden obtenerse mediante el temple.
Aceros inoxidables martensíticos: estos aceros sólo adquieren su máxima resistencia a la corrosión por endurecimiento.
Para todos los tipos de acero: durante la conformación de las piezas, (tiene lugar antes del tratamiento térmico), el material es relativamente blando y, por tanto, fácil de mecanizar.
Temple escalonado
Técnica de temple (limitada a determinados aceros aleados de alta resistencia) que reduce las tensiones residuales internas y la distorsión resultantes de la transformación no uniforme y el choque térmico típicos del temple convencional en aceite.
Ventajas del enfriamiento Ausbay
Reducción de la tensión residual y la distorsión en comparación con el temple en aceite convencional de aceros seleccionados de alta resistencia. Puede permitir el tratamiento térmico de piezas de forma casi neta y minimizar el mecanizado/rectificado necesario de los componentes tras el tratamiento térmico.
Temple bainítico
El austemplado se utiliza para aumentar la resistencia, la tenacidad y reducir la distorsión. Las piezas se calientan a la temperatura de temple y, a continuación, se enfrían con suficiente rapidez hasta alcanzar una temperatura superior a la temperatura de inicio de la martensita (Ms) y se mantienen durante el tiempo suficiente para producir la microestructura de bainita deseada.
Ventajas del austemplado
El austemperizado es un proceso de endurecimiento de los metales que proporciona propiedades mecánicas deseables, entre ellas:
- Mayor ductilidad, tenacidad y resistencia para una dureza dada.
- Resistencia a los golpes
- Reducción de la distorsión, especialmente con piezas finas.
Temple martensítico/temple escalonado martensítico
La finalidad del martemplado/marquenizado es retrasar el enfriamiento durante un tiempo para igualar la temperatura en toda la pieza. De este modo se minimizan la distorsión, las grietas y las tensiones residuales.
Ventajas del martemplado/marquenizado
Reducción del agrietamiento debido a la tensión térmica. Reducción de la tensión residual en la sección de la pieza templada para piezas con geometría, tamaño o peso variables.
Enfriamiento en prensa
El endurecimiento controlado en matrices de sujeción, de componentes de tolerancia estrecha, como engranes, pistas de rodamientos, etc. Garantiza un buen control dimensional y un endurecimiento uniforme.
Ventajas del enfriamiento rápido
- Ideal para piezas redondas o planas de gran tamaño;
- Eliminación de la distorsión y, por tanto, reducción del mecanizado posterior al tratamiento térmico.
- Un importante factor de ahorro.
Temple doble
A veces, debido a un mal uso del lenguaje, el doble endurecimiento significa una larga duración de la austenización o un largo tiempo de carburación, seguido de un endurecimiento suave o un enfriamiento lento fuera de la cámara de calentamiento (como una etapa de recocido) y una reaustenización seguida de una etapa de endurecimiento (temple).
El temple doble también consiste en templar dos veces una pieza cementada, realizándose el primer temple a partir de la temperatura de temple de la pieza central y el segundo a partir de la temperatura de temple de la carcasa (véase DIN 17014).
Ventajas del doble endurecimiento
- Granulometría y microestructura refinadas del núcleo de la pieza, crecidas durante largo tiempo a alta temperatura.
- Evita el contenido excedente/retenido de austenita en la profundidad de la caja
- Reduce o limita el nivel de distorsión de piezas con formas complejas
- Ajusta con mayor precisión la dureza del núcleo y de la carcasa
Revenido
El revenido es un proceso de tratamiento térmico a baja temperatura (inferior a A1) que se realiza normalmente después del temple neutro, el temple doble, la carburación atmosférica, la carbonitruración o el temple por inducción para alcanzar la relación dureza/resistencia deseada.
Ventajas del templado
La dureza máxima de un tipo de acero, que se obtiene mediante el temple, confiere al material una tenacidad baja. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la tenacidad. El revenido permite adaptar las propiedades del material (relación dureza/resistencia) a una aplicación determinada.
Solución y envejecimiento: Aleaciones de aluminio
Hay una serie de aleaciones de aluminio forjado y fundido que pueden reforzarse mediante el tratamiento por disolución y el envejecimiento a una variedad de diferentes temperaturas.
Beneficios de la solución y la edad: Aleaciones de aluminio
Las propiedades mecánicas de los componentes de aleaciones tratables térmicamente pueden optimizarse mediante la selección de una solución adecuada y la secuencia del proceso de envejecimiento. En el caso de determinadas aleaciones, la resistencia a la corrosión puede, por ejemplo, mejorarse a expensas de la resistencia y viceversa.
Dependiendo de la aleación y de la sección transversal en el momento del tratamiento de la solución, se pueden utilizar potencialmente varios métodos de enfriamiento para reducir la distorsión.
Solución y envejecimiento: Aleaciones de níquel
El tratamiento en solución consiste en calentar una aleación a una temperatura adecuada, mantenerla a esa temperatura el tiempo suficiente para que uno o varios constituyentes entren en una solución sólida y, a continuación, enfriarla con la rapidez suficiente para mantener esos constituyentes en solución. Los tratamientos térmicos de precipitación posteriores permiten la liberación controlada de estos constituyentes de forma natural (a temperatura ambiente) o artificial (a temperaturas más elevadas).
Beneficios de la solución y la edad: Aleaciones de níquel
Existe una multitud de aleaciones de níquel fundidas y forjadas que pueden tener diversas características deseables mejoradas mediante tratamiento en solución o mediante tratamiento en solución y endurecimiento por envejecimiento por precipitación. Características como la resistencia mecánica a temperatura ambiente y/o a temperaturas elevadas, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la oxidación suelen mejorarse con estos tratamientos térmicos.
Endurecimiento por precipitación: aceros inoxidables
Los tratamientos térmicos de precipitación refuerzan los materiales al permitir la liberación controlada de constituyentes para formar grupos de precipitados que aumentan significativamente la resistencia del componente.
Ventajas del endurecimiento por precipitación: Aceros inoxidables
Existe una multitud de aleaciones de acero inoxidable fundidas y forjadas que pueden tener diversas características deseables mejoradas mediante tratamiento en solución o mediante tratamiento en solución y endurecimiento por envejecimiento por precipitación. Características como la resistencia mecánica y a la corrosión a temperatura ambiente y/o a temperaturas elevadas suelen mejorarse con estos tratamientos térmicos.
Recocido
Normalmente, en los aceros, el recocido se utiliza para reducir la dureza, aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones internas.
Ventajas del recocido
El recocido restablece la ductilidad tras el trabajo en frío y, por tanto, permite un procesamiento adicional sin agrietamiento. El recocido también puede utilizarse para liberar las tensiones mecánicas inducidas por el esmerilado, el mecanizado, etc., evitando así la distorsión durante las operaciones posteriores de tratamiento térmico a temperaturas más elevadas. En algunos casos, el recocido se utiliza para mejorar las propiedades eléctricas.
Recristalización
La recristalización es un proceso que se consigue mediante el calentamiento, por el que los granos deformados son sustituidos por un nuevo conjunto de granos que se nuclean y crecen hasta que los granos originales se han consumido por completo.
El recocido de recristalización es un proceso de recocido aplicado al metal trabajado en frío para obtener la nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase. Este tratamiento térmico elimina los resultados de la fuerte deformación plástica de las piezas conformadas en frío muy perfiladas. El recocido es eficaz cuando se aplica a aceros templados o trabajados en frío, que recristalizan la estructura para formar nuevos granos de ferrita.
Ventajas de la recristalización
- permite el proceso de recuperación mediante la reducción o eliminación de los efectos de endurecimiento por el trabajo (tensiones)
- aumenta los granos de ferrita equiaxados formados a partir de los granos alargados
- disminuye el nivel de resistencia y dureza
- aumenta la ductilidad
Normalización
La normalización tiene por objeto dar al acero una estructura uniforme y de grano fino. El proceso se utiliza para obtener una microestructura predecible y una garantía de las propiedades mecánicas del acero.
Beneficios de la normalización
Después de la forja, el laminado en caliente o la fundición, la microestructura de un acero suele ser poco homogénea y estar formada por granos grandes y componentes estructurales no deseados, como la bainita y los carburos. Esta microestructura tiene un impacto negativo en las propiedades mecánicas del acero, así como en su mecanizabilidad. Mediante la normalización, el acero puede obtener una estructura homogénea de grano más fino con propiedades y maquinabilidad predecibles.
Recocido subcrítico/Recocido intercrítico
Sub-critical annealing (or sub-critical treatment) is annealing carried out slightly below the eutectoid temperature (Ac1 point = eutectoid transformation (723°C for carbon-steels)). Sub-critical annealing does not involve the formation of austenite, while intercritical annealing involves the formation of ferrite and austenite (< 0.8%C carbon-steels).
Ventajas del recocido subcrítico/intercrítico
El objetivo del proceso de recocido blando es formar una distribución uniforme de carburos esferoidales en el acero, lo que hará que el material sea más blando y resistente. Normalmente, el aumento del tamaño de los esferoides aumentará la maquinabilidad del acero.
Recocido suave
El recocido blando es un proceso de tratamiento térmico a alta temperatura que se realiza en torno al A1. Como su nombre indica, el objetivo del proceso es hacer que el material sea lo más blando posible. Tras el recocido blando, el material tendrá una estructura blanda y fácil de mecanizar.
Ventajas del recocido blando
Steels with higher carbon content, and most high-alloy steels, which are allowed to air cool after hot working, such as forging or hot rolling, are usually hard to machine. Soft annealing reduces the hardness and makes the material easier to machine. Soft annealing of low carbon steels < 0,35% C will normally result in a structure too soft and sticky for cutting operations.
El riesgo de que se produzcan grietas de endurecimiento durante el recalentamiento del acero templado y revenido puede reducirse mediante un recocido blando previo al proceso de templado y revenido.
Implantación iónica
El proceso Implantec de Bodycotepuede utilizarse para mejorar el coeficiente de fricción, el desgaste adhesivo y la dureza superficial de polímeros y metales bombardeando las superficies con un haz de iones de alta energía.
Ventajas de la implantación de iones
La implantación de iones tiene una serie de ventajas, entre ellas:
- Endurecimiento superficial del material, lo que lo hace muy resistente al desgaste, en particular al desgaste adhesivo;
- Reducción del coeficiente de fricción, lo que reduce el agarrotamiento;
- Aumento del límite de fatiga hasta en un 30%;
- Tratamiento superficial sin aumento de temperatura (metalurgia en frío);
- Sin distorsión geométrica;
- Conservación del estado de la superficie (por ejemplo, superacabado) y de sus características mecánicas (por ejemplo, acero templado a baja temperatura);
- No se pela (no es un revestimiento); y
- Resistencia a la corrosión muy mejorada.
El proceso se lleva a cabo localmente y sobre piezas ya totalmente mecanizadas, y puede aplicarse a metales, polímeros o elastómeros.
Relevado de esfuerzos
El alivio de tensiones se lleva a cabo en productos metálicos para minimizar las tensiones residuales en la estructura, reduciendo así el riesgo de cambios dimensionales durante la fabricación posterior o el uso final del componente.
Beneficios de aliviar el estrés
El mecanizado y el corte, así como la deformación plástica, provocan una acumulación de tensiones en el material. Estas tensiones pueden provocar cambios de dimensiones no deseados si se liberan de forma incontrolada, por ejemplo, durante un tratamiento térmico posterior. Para minimizar las tensiones tras el mecanizado y el riesgo de cambios dimensionales, el componente puede someterse a un alivio de tensiones.
El alivio de tensiones se realiza normalmente después del mecanizado en bruto, pero antes del acabado final, como el pulido o el rectificado.
Las piezas que tienen tolerancias dimensionales estrictas y que van a someterse a un tratamiento posterior, por ejemplo mediante nitrocarburación, deben someterse a un alivio de tensiones.
Las estructuras soldadas pueden liberarse de tensiones mediante el alivio de tensiones.
Soldadura con hidrógeno
La soldadura fuerte con hidrógeno es un proceso de soldadura fuerte que utiliza las propiedades de limpieza (reducción) del hidrógeno de alta pureza para mejorar las características de fluidez de la aleación de soldadura fuerte. La atmósfera de hidrógeno reduce los óxidos superficiales del material base, lo que permite que la aleación fluya (se humedezca) con mayor eficacia para crear una unión de soldadura de alta integridad.
Ventajas de la soldadura fuerte con hidrógeno
- Limpieza: la reducción de los óxidos superficiales en el material base mejora la limpieza y la integridad de la unión de soldadura fuerte.
- Mayores opciones de aleaciones de soldadura y materiales base: permite utilizar aleaciones de soldadura de alta presión de vapor y materiales base que no pueden soldarse en atmósfera de vacío.
Soldadura por difusión
La unión por difusión HIP se utiliza para crear una unión normalmente en estado sólido entre dos o más materiales (sólidos o en polvo) en contacto entre sí sin adhesivo, lo que permite temperaturas de servicio más elevadas y una unión metalúrgica más fuerte.
Ventajas de la unión por difusión HIP
La unión por difusión HIP permite unir materiales distintos sin las limitaciones de temperatura de los adhesivos. Forma una unión metalúrgica con difusión a nivel atómico. Permite unir materiales de primera calidad a sustratos más económicos de forma selectiva sólo donde se necesitan las propiedades del material de primera calidad, lo que prolonga enormemente la vida útil de los componentes críticos en entornos corrosivos y/o erosivos y en aplicaciones a temperaturas elevadas.
Soldadura por haz de electrones
La soldadura por haz de electrones (EBW) es una técnica especializada de unión de metales que se utiliza para crear uniones de alta integridad con una distorsión mínima.
Ventajas de la soldadura por haz de electrones
- Bajo aporte de calor para las piezas soldadas;
- Distorsión mínima;
- Zona de fusión (ZF) estrecha y zona afectada por el calor (ZAC) estrecha;
- Penetración profunda de la soldadura de 0,05 mm a 200 mm (0,002" a 8") en una sola pasada;
- Alta velocidad de soldadura;
- Soldadura de todos los metales, incluso de alta conductividad térmica;
- Soldadura de metales con puntos de fusión diferentes;
- El proceso de vacío se realiza en un entorno limpio y reproducible;
- Proceso de soldadura natural para materiales ávidos de oxígeno como el titanio, el circonio y el niobio;
- Proceso de la máquina garantizado para la fiabilidad y reproducibilidad de las condiciones de funcionamiento;
- Proceso de soldadura rentable para grandes producciones en modo automático.
- La mayoría de las piezas pueden utilizarse en estado soldado, sin necesidad de submecanizado.
Soldadura por inducción
La soldadura por inducción consiste en unir dos o más materiales con un metal de aportación que tiene un punto de fusión inferior al de los materiales de base mediante calentamiento por inducción. En el calentamiento por inducción, normalmente los materiales ferrosos se calientan rápidamente a partir del campo electromagnético que crea la corriente alterna de una bobina de inducción.
Ventajas de la soldadura por inducción
- La soldadura fuerte ofrece a los ingenieros de diseño y fabricación la oportunidad de unir diseños sencillos y complejos.
- El proceso es rápido, lo que permite una rápida producción de piezas.
- Permite la soldadura fuerte de zonas muy definidas y selectivas
Soldadura en horno
La soldadura fuerte en horno es un proceso semiautomatizado mediante el cual se unen componentes metálicos utilizando un metal de aportación inferior disímil. La soldadura fuerte en horno permite a los ingenieros de diseño y fabricación unir diseños sencillos o complejos de conjuntos de una o varias uniones.
Una de las formas más comunes de soldadura fuerte en horno se realiza en un horno de vacío y se denomina soldadura fuerte en vacío. Las piezas que se van a unir se limpian, se aplica metal de aportación para soldadura fuerte a las superficies que se van a unir y, a continuación, se introducen en el horno. Todo el conjunto se lleva a la temperatura de soldadura, después de evacuar el aire del horno, para eliminar cualquier oxidación o contaminación que pueda producirse a medida que el metal de aportación se funde y fluye hacia las juntas.
Ventajas de la soldadura fuerte en horno/vacío
- Proceso rentable
- Proceso reproducible de unión de metales de alta integridad
- Permite la unión de materiales no soldables, disímiles y no metálicos
- La soldadura fuerte ofrece a los ingenieros de diseño y fabricación la oportunidad de unir diseños sencillos y complejos con una unión o varios cientos de uniones.
Specialty Stainless Steel Processes (S³P)
Los procesos para aceros inoxidables especialesS³P) que incorporan la tecnología Kolsterising® ofrecen soluciones únicas de endurecimiento superficial para aceros inoxidables austeníticos, aleaciones con base de níquel y aleaciones de cobalto-cromo que producen un aumento de las propiedades mecánicas y de desgaste sin afectar negativamente a la resistencia a la corrosión.
Ventajas de los procesos de aceros inoxidables especialesS³P)
- Aumento de la dureza superficial hasta 900-1300 HV0,05 (dependiendo del material base y de las condiciones de la superficie)
- Los materiales y piezas seleccionados y diseñados adecuadamente mantienen la resistencia a la corrosión
- Las piezas tratadas ofrecen estabilidad cromática y dimensional
- No es necesario ningún tratamiento posterior
- Sin riesgo de deslaminación
- Las propiedades paramagnéticas de los materiales austeníticos permanecen inalteradas tras el tratamiento
- Elimina el rozamiento y el gripado
- Alta resistencia a entornos de desgaste superficial como el deslizamiento en combinación con el desgaste abrasivo y la erosión por cavitación.
Powdermet® forma simple
La producción de componentes de formas sencillas mediante prensado isostático en caliente (HIP) de polvos metálicos, poliméricos, cerámicos o compuestos produce lingotes con propiedades iniciales de material superiores. Estas formas suelen ser preformas para operaciones posteriores, como la forja o la extrusión, o para productos que pueden mecanizarse fácilmente hasta alcanzar las dimensiones finales. Las formas simples HIP de pulvimetalurgia (PM) también incluyen el revestimiento HIP, que permite unir y coextrudir materiales distintos.
Ventajas de la forma simple de Powdermet
- La pulvimetalurgia HIP permite reducir los plazos de entrega en comparación con las vías de procesamiento convencionales, como la forja.
- Las propiedades mecánicas isotrópicas se deben a un tamaño de grano pequeño y uniforme y a partículas de segunda fase finas y uniformemente dispersas.
- El procesado de polvo metálico permite un mayor contenido de aleación que en las aleaciones fundidas y solidificadas tradicionalmente, lo que se traduce en unas propiedades superiores de los materiales.
- El método de procesamiento en estado sólido minimiza la segregación, optimizando así la resistencia a la corrosión
- Permite crear aleaciones y microestructuras totalmente densas que no pueden obtenerse con otros métodos de fabricación.
- Banda de dispersión estrecha de la variabilidad de las propiedades mecánicas en comparación con las piezas fundidas y forjadas.
- La pulvimetalurgia HIP aumenta la resistencia al desgaste y la tenacidad frente a otros métodos de producción al conseguir una dispersión fina y uniforme del carburo.
- Alcanza mayores velocidades de corte y una vida útil más larga que los materiales para herramientas procesados convencionalmente.
- La pulvimetalurgia HIP puede producir lingotes encamisados de dos materiales diferentes para su coextrusión.
Prensado isostático en caliente
El prensado isostático en caliente (HIP) es un proceso de fabricación utilizado para eliminar la microporosidad interna de las piezas de fundición de metal y otros materiales. El HIP también permite densificar polvos metálicos, poliméricos, cerámicos y compuestos en estado sólido. Ambos métodos dan como resultado unas propiedades superiores de los materiales.
Ventajas del prensado isostático en caliente
- Elimina todos los huecos internos en piezas fundidas y componentes metálicos creados por métodos de fabricación aditiva.
- Disminuye la tasa de rechazo de la inspección de coladas
- Mejora la consistencia del producto
- Mejora la solidez y las propiedades mecánicas (resistencia a la fatiga, ductilidad, resistencia al impacto) de las piezas fundidas, lo que puede permitir un diseño más elegante.
- Mejora la estanqueidad al vacío y el acabado de la superficie mecanizada de las piezas fundidas
- Produce material de densidad completa a partir de polvos metálicos, compuestos, polímeros o cerámicos sin fundirlos
- A partir de polvos, crea material sólido con propiedades superiores gracias al tamaño de grano fino y uniforme y a la estructura isotrópica
- Permite combinar mezclas de polvo únicas en sólidos que no sería posible formar con otros métodos de fabricación.
- Producir componentes sólidos de formas complejas a partir de polvos
- Mejora la tenacidad, ductilidad, resistencia a la fatiga y consistencia de las piezas moldeadas por inyección de metal (MIM).
- Une metales distintos sin necesidad de adhesivos limitadores de temperatura
- Producción de componentes revestidos mediante unión HIP.
Densificación de la fundición
El prensado isostático en caliente (HIPing) para la densificación de fundiciones metálicas se produce mediante la aplicación de presión de gas a una temperatura elevada, donde la microporosidad interna se elimina por deformación plástica y unión por difusión.
Ventajas de la densificación de coladas
- El HIP mejora la consistencia del producto con una menor variación de las propiedades mecánicas.
- Normalmente, las resistencias a la tracción y a la prueba aumentan alrededor de un 5% y la ductilidad hasta un 50%, aunque el grado de mejora de las propiedades de la fundición depende de muchos parámetros, incluida la calidad inicial de la fundición.
- Las propiedades a la fatiga aumentan significativamente tras el HIP, con mejoras de la vida a la fatiga de hasta diez veces, produciendo propiedades comparables a aleaciones forjadas similares.
- Se mejoran la resistencia al impacto, la tenacidad y el acabado de la superficie mecanizada.
- Las mejoras en las propiedades pueden permitir que las piezas fundidas sean consideradas para nuevas aplicaciones y/o permitir un rediseño de los componentes existentes a una solución más rentable.
- Se eliminan los defectos de contracción, los huecos de fluencia y las grietas internas.
- El HIP permite recuperar piezas fundidas que, de otro modo, se rechazarían basándose en la inspección por rayos X.
- Al eliminar la microporosidad, el HIP elimina los focos de iniciación de grietas por fatiga.
Revestimiento HIP
Unión por difusión de material sólido con material sólido o sólido con material pulvimetalúrgico, para producir un componente bimetálico con propiedades de material de primera calidad en superficies seleccionadas mediante encapsulación y prensado isostático en caliente.
Ventajas del revestimiento HIP
- El espesor del revestimiento no está limitado en comparación con otros revestimientos
- Capacidad para unir metales/compuestos que no se pueden unir mediante técnicas convencionales.
- Permite utilizar un sustrato más económico para la mayor parte de la pieza, con el consiguiente ahorro en costes de material.
- La resistencia de la junta puede igualar la del sustrato
- Producción de componentes bimetálicos sin necesidad de técnicas de soldadura o fijación, lo que reduce el riesgo de fallos durante la fabricación.
- Mejora la vida útil y el rendimiento en comparación con los componentes fabricados únicamente con la aleación del sustrato.
- Permite fabricar componentes con dimensiones cercanas a la forma final, con operaciones limitadas de mecanizado o acabado, lo que reduce el número de pasos de procesamiento y acorta significativamente el plazo de entrega en comparación con los componentes forjados y revestidos.
Soldadura HIP
Unión de dos materiales incompatibles mediante el proceso HIP con el uso de una capa intermedia de soldadura fuerte.
Ventajas de la soldadura fuerte HIP
- Permite la unión de materiales sin solubilidad en estado sólido
- Permite al ingeniero de diseño combinar propiedades de materiales muy diferentes en estrecha proximidad.
- Produce líneas de unión sin porosidad con buenas propiedades mecánicas
- Crea uniones superiores a la soldadura fuerte convencional.
Densal®
Bodycote ofrece el prensado isostático en caliente, un servicio de densificación de fundición específico para el aluminio que elimina la porosidad y aumenta el rendimiento de las aleaciones de aluminio. Entre ellos se encuentra Densal®, ofrecido en exclusiva por Bodycote.
Tras varios años de pruebas y verificaciones en la industria del automóvil, el equipo de expertos técnicos de Bodycotedesarrolló el proceso Densal®. Desde su lanzamiento, Densal® ha sido adoptado e integrado en los procesos de producción de los principales fabricantes de equipos originales y sus proveedores de primer nivel. Ha mejorado con éxito los componentes de aluminio y ha generado ahorros de costes para la cadena de suministro.
El uso de Densal® en combinación con las mejores técnicas de fundición da como resultado una mejora significativa de las propiedades mecánicas de las piezas fundidas, produciendo componentes de fundición de aluminio de alta calidad y sin porosidades.
Ventajas de Densal
- Mayor resistencia mecánica
- Mayor vida a la fatiga
- Propiedades mecánicas uniformes
- Superficies mecanizadas sin poros
- Reducción de la dispersión inmobiliaria
- Mejora de la aceptación de la inspección por rayos X
- Mejor acabado superficial
Simulación y análisis
Herramientas de modelado de procesos basadas en el análisis de elementos finitos (FEA) para predecir la densificación y el cambio de forma durante el prensado isostático en caliente encapsulado (HIP) de materiales en polvo.
Ventajas de la simulación y el análisis
- Permite pasos iterativos de fabricación virtual para optimizar el diseño de los componentes.
- Proporciona plazos de producción más cortos y menos operaciones de mecanizado de acabado
- Aumenta el ahorro de costes y mejora la utilización de materiales en polvo difíciles de mecanizar y caros
- Promueve la colaboración con el cliente para cubrir todas las necesidades y aportaciones
- Permite diseños que minimizan la soldadura, el mecanizado y el uso de materiales
- Crea soluciones que no son posibles con los métodos de fabricación convencionales.
Servicios de laboratorio para HIP
Se presta apoyo técnico para que los clientes comprendan mejor las ventajas del programa HIP, se garantiza la calidad y se ofrece desarrollo interno de nuevos productos o servicios.
Ventajas de los servicios de laboratorio para HIP
- Mayor comprensión por parte de los clientes de las ventajas de la PIS
- Garantía de calidad para la integridad de la densificación PM y el revestimiento HIP
- Desarrollo/pruebas internas de nuevos productos/servicios
- Evaluación del efecto del HIP en nuevas combinaciones de materiales
- Pruebas según las normas ASTM y MPIF aplicables
- Herramienta de análisis de fallos
- Colaboración con los clientes para proyectos de desarrollo
- Asistencia técnica para Bodycote y nuestros clientes.
Nitrocarburación
La nitrocarburación es una variante poco profunda del proceso de nitruración. Este proceso se realiza principalmente para proporcionar una resistencia antidesgaste en la capa superficial y mejorar la resistencia a la fatiga.
La nitrocarburación existe en dos formas reconocidas industrialmente:
-
Nitrocarburación gaseosa (GNC): el método más utilizado, adecuado para volúmenes medios-altos, ingeniería general y componentes de automoción.
-
Nitrocarburación por plasma (iónica) (PNC): se utiliza para componentes de precisión que requieren un control estricto de la capa de compuesto, una distorsión mínima y superficies más limpias.
Ventajas de la nitrocarburación
- Coste relativamente bajo;
- Gran resistencia al desgaste;
- Excelente resistencia a las rozaduras y al agarrotamiento;
- Las propiedades de fatiga mejoraron hasta un 120%;
- Resistencia a la corrosión considerablemente mejorada;
- Buen acabado superficial;
- Distorsión de forma insignificante;
- Características de crecimiento predecibles; y
- Sustitución de aleaciones: aceros simples al carbono sustituyen a los aceros de baja aleación.
Pulverizacion por arco electrico
La pulverización por arco eléctrico es un proceso de pulverización térmica que utiliza un arco eléctrico entre dos electrodos consumibles de los materiales de revestimiento como fuente de calor. Se trata de un proceso de revestimiento rentable y de alto rendimiento que suele utilizarse para aplicaciones de acumulación de espesor y restauración de superficies. También puede producir excelentes revestimientos metálicos como molibdeno, aluminio, NiAl y zinc utilizados para la protección contra el desgaste y la corrosión.
El alambre de arco puede utilizarse para producir una amplia gama de acabados superficiales. El proceso utiliza un sistema de doble alambre con carga positiva y negativa y, a continuación, utiliza aire o gas a alta presión para atomizar y propulsar el revestimiento a la superficie de trabajo.
Proporcionamos capacidades completas y rentables de pulverización de alambre por arco eléctrico que permiten a nuestros clientes mejorar su eficacia operativa y reducir los costes de mantenimiento gracias a nuestros servicios de tecnología de superficies.
Ventajas del pulverizacion por arco electrico
- Solución rentable y de alta calidad
- Acabado superficial resistente y denso
- Superficies de agarre y antideslizantes
- Baja temperatura de proceso
- Gran producción de material por hora
- Resistencia a muchos entornos corrosivos
Anodizado
El anodizado se utiliza para producir capas de óxido protectoras y decorativas sobre el aluminio, mejorando la protección contra la corrosión y la resistencia al desgaste. Los diferentes colores se crean mediante teñido o coloración electrolítica.
Ventajas del anodizado
- Larga vida útil y beneficiosas para el medio ambiente
- Precisión de tolerancia
Revestimientos por solucion acuosa
Los revestimientos de solucion acuosa suelen comenzar como un líquido o una solucion acuosa y pueden aplicarse mediante pulverización con aire, inmersión o cepillado manual. La aplicación del revestimiento va seguida de un curado térmico. Los revestimientos típicos son;
Revestimientos anticorrosión
Esta tecnología se utiliza en la industria de las turbinas de gas para revestir componentes de compresores, como palas, álabes, blisks y rotores. Este proceso, que suele utilizarse como capa de sacrificio o inhibidora de la corrosión para la protección atmosférica, aplica un revestimiento de curado térmico similar a la pintura. Este proceso suele diseñarse para el lado del compresor del motor de turbina, a baja temperatura, y puede pulverizarse para obtener acabados superficiales muy lisos de menos de 20aa sin necesidad de ningún otro acabado. Normalmente, para estas aplicaciones se utilizan solucion acuosas de base metálica y cerámica. Pueden ser monocapa o bicapa, con una capa de sacrificio y otra de sellado.
Lubricante Dri-Film
Los revestimientos Dri-Film Graphite o Moly Disulfide Lube y PTFE se utilizan para proporcionar propiedades lubricantes a una amplia variedad de componentes. Esto puede ayudar a la instalación o proporcionar lubricación cuando los aceites y las grasas no son prácticos. Los componentes revestidos pueden ser metales para motores o componentes estructurales o elastómeros, como juntas tóricas. Las limitaciones de temperatura suelen ser de 650'F o menos, dependiendo de las limitaciones específicas del revestimiento y del sustrato.
Ventajas de los revestimientos por solucion acuosa
- Métodos de aplicación flexibles.
- Relativamente finos, oscilan aproximadamente entre 0,0005 grados y 0,0035 grados.
- Permite utilizar materiales de sustrato de menor coste y seguir ofreciendo resistencia a la corrosión.
- Reduce el riesgo de daños durante la instalación.
- Se puede decapar fácilmente y volver a aplicar durante los ciclos de revisión y reparación.
Aluminuro en fase de vapor (VPA)
Este tipo de revestimiento de aluminuro también se conoce como VPA o Above-The-Pack. En Bodycote, nuestro revestimiento de aluminuro en fase de vapor (VPA) es un proceso por encima del paquete en el que los componentes se colocan en una atmósfera inerte calentada, rodeados de material donante de CrAl. El material donante no entra en contacto directo con las piezas.
Durante el tratamiento térmico, el aluminio del material donante y el activador de haluro se vaporizan en presencia de un gas portador y se condensan en las piezas objetivo. A continuación, se difunde en el sustrato y se combina con el níquel, formando un aluminuro de níquel. El revestimiento resultante contiene una capa difusa y otra aditiva. En servicio caliente, se forma una capa de óxido duradera que protege el componente de la oxidación. Este proceso VPA también puede utilizarse para revestir los conductos internos de piezas, como los álabes de las turbinas. Además, el VPA puede combinarse con el platinado para formar aluminuros de platino o, con un cambio en el material donante, puede utilizarse para el cromado en fase vapor (VPC), ambos para la resistencia a la corrosión en caliente.
Ventajas del aluminuro en fase de vapor (VPA)
- Solución rentable para aumentar la resistencia a la oxidación en caliente y a la corrosión en superaleaciones
- Capa de aditivo relativamente fina de aproximadamente 0,001"- 0,003
- Capaz de recubrir conductos internos
- Puede combinarse con otros procesos de recubrimiento de barrera térmica para mejorar aún más la protección
- Procesamiento robusto una vez desarrollado
- Se utiliza en una amplia variedad de superaleaciones
Atomización por combustión
La pulverización por combustión (a veces denominada pulverización de llama) es un proceso de revestimiento por pulverización térmica que se utiliza para aplicar revestimientos relativamente baratos que suelen contener altos niveles de óxidos y porosidad juntos, con la opción de conseguir un acabado superficial rugoso.
En el proceso de pulverización por combustión, una corriente de gas producida por la reacción química entre el oxígeno y un combustible de combustión calienta un consumible propulsándolo sobre un sustrato para formar un revestimiento superficial.
Como especialista en tecnología de superficies de pulverización por combustión, Bodycote ofrece una amplia gama de materiales de recubrimiento por pulverización para satisfacer sus necesidades específicas. Con el respaldo de un servicio orientado al cliente, nuestras instalaciones procesan una amplia variedad de tamaños de componentes según estándares exigentes con resultados confiables.
Ventajas de la pulverización por combustión
Los revestimientos por pulverización de combustión ofrecen las siguientes ventajas:
- Protección contra la corrosión
- Resistencia al desgaste
- Control de holguras - abrasivos y abradables
- Resistencia al calor y a la oxidación
- Gestión de la temperatura
- Resistividad y conductividad eléctricas
- La pulverización térmica manual es ideal cuando:
- La geometría de los componentes o el entorno de trabajo requieren un acceso flexible
- Las zonas grandes y complejas (por ejemplo, componentes estructurales) necesitan cobertura
- La pulverización con llama cumple los requisitos de rendimiento del revestimiento
- Se prefiere una solución rentable