熔融金属在成型铸件中冻结的过程是一个复杂的过程。 由于模具表面的冷却作用，首先在模具表面凝固的金属通常颗粒细小、密度高。 熔融金属凝固后会收缩。 如果凝固前沿没有足够的液态金属，就会形成气孔。 这种凹凸凝固类似于枝桠林，是商业铸件中最常见的凝固模式。 在冷却过程中，这些凹痕会逐渐增大，使熔融金属难以流入剩余的未填充凹痕间区域。 一旦滞留在这些孤立区域的液体结冰，就会形成气孔。 这种 "收缩 "气孔的形成在合金铸件中很常见。
凝固收缩会随着形状复杂程度的增加而变得更加明显。 铸造工程师可以设计浇口和冒口，最大限度地向铸件内部区域输送液态金属，最大限度地减少缩孔。 然而，实际零件的性质和形状使得完全消除缩孔成为不可能完成的任务。