Nawęglanie to proces utwardzania powierzchniowego wprowadzający na drodze dyfuzyjnego nasycania, węgiel do stref przypowierzchniowych stopów żelaza. Uzyskuje się to przez wygrzewanie metalu w temperaturze powyżej Ac3, atmosferze o określonym potencjale węglowym i z góry ustalonym czasie. Najczęściej po procesie nawęglania następuje proces hartowania w celu utwardzenia nawęglonej warstwy powierzchniowej. Rdzeń pozostaje niezmieniony.
Jest to często używany proces utwardzania powierzchni dla stali niskowęglowej i niskostopowej. Przemysłowe znaczenie nawęglania znajduje swoje odzwierciedlenie w udziale w rynku, ponieważ jedna trzecia operacji utwardzania za pomocą obróbki cieplno-chemicznej dotyczy nawęglania i hartowania.
Nawęglanie i hartowanie wytwarzają twarde powierzchnie odporne na zużycie. Ponadto pozwala to unikać awarii / uszkodzeń związanych z obciążeniem udarowym dzięki bardziej miękkiemu rdzeniowi. W odróżnieniu od innych procesów utwardzania powierzchniowego ten proces jest zazwyczaj używany dla uzyskania większych grubości warstwy.
Do typowych zastosowań należą koła zębate i wałki skrzyni biegów dla branży motoryzacyjnej, elementy turbin wiatrowych i pomp oraz wszystkie zastosowania, gdzie elementy mają pracować przez długi czas i pod dużymi obciążeniami udarowymi. Nawęglaniu można poddać wiele gatunków stali. Unikalne połączenie twardej powierzchni odpornej na zużycie i ciągliwego rdzenia można kontrolować przez dobór składników stopowych materiału i parametry procesu.
Przykłady:
DIN | SAE | BS |
1.7131 – 16MnCr5 | 5115/5117 | 590H17 |
1.7243 – 18CrMo4 | 4118H | 708M20 |
1.6523 – 20NiCrMo2-2 | 8620H | 805H20 |
1.5752 – 15NiCr13/14NiCr14 | 3310 | 655H13 |
Nawęglanie to proces obróbki cieplno-chemicznej polegający na dyfuzyjnym nasycaniu węglem strefy powierzchniowej stali niskowęglowych ( zazwyczaj 0,25% węgla) i niskostopowej. Proces przebiega w wysokich temperaturach (obszar jednorodnej struktury austenitu) i odpowiednio dobranym i kontrolowanym składzie atmosfery nawęglającej. Głębokość dyfuzji węgla i związana z tym efektywna głębokość utwardzenia powierzchniowego (CHD / ECD) może się wahać od małych, zazwyczaj poniżej 2 mm, do dużych głębokości wynoszących od 4 do 6 mm. Cały proces przebiega w trzech fazach:
Nawęglanie to proces utwardzania powierzchniowego wprowadzający na drodze dyfuzyjnego nasycania, węgiel do stref przypowierzchniowych stopów żelaza. Uzyskuje się to przez wygrzewanie metalu w temperaturze powyżej Ac3, atmosferze o określonym potencjale węglowym i z góry ustalonym czasie. Najczęściej po procesie nawęglania następuje proces hartowania w celu utwardzenia nawęglonej warstwy powierzchniowej. Rdzeń pozostaje niezmieniony.
Jest to często używany proces utwardzania powierzchni dla stali niskowęglowej i niskostopowej. Przemysłowe znaczenie nawęglania znajduje swoje odzwierciedlenie w udziale w rynku, ponieważ jedna trzecia operacji utwardzania za pomocą obróbki cieplno-chemicznej dotyczy nawęglania i hartowania.
Nawęglanie i hartowanie wytwarzają twarde powierzchnie odporne na zużycie. Ponadto pozwala to unikać awarii / uszkodzeń związanych z obciążeniem udarowym dzięki bardziej miękkiemu rdzeniowi. W odróżnieniu od innych procesów utwardzania powierzchniowego ten proces jest zazwyczaj używany dla uzyskania większych grubości warstwy.
Do typowych zastosowań należą koła zębate i wałki skrzyni biegów dla branży motoryzacyjnej, elementy turbin wiatrowych i pomp oraz wszystkie zastosowania, gdzie elementy mają pracować przez długi czas i pod dużymi obciążeniami udarowymi. Nawęglaniu można poddać wiele gatunków stali. Unikalne połączenie twardej powierzchni odpornej na zużycie i ciągliwego rdzenia można kontrolować przez dobór składników stopowych materiału i parametry procesu.
Przykłady:
DIN | SAE | BS |
1.7131 – 16MnCr5 | 5115/5117 | 590H17 |
1.7243 – 18CrMo4 | 4118H | 708M20 |
1.6523 – 20NiCrMo2-2 | 8620H | 805H20 |
1.5752 – 15NiCr13/14NiCr14 | 3310 | 655H13 |
Nawęglanie to proces obróbki cieplno-chemicznej polegający na dyfuzyjnym nasycaniu węglem strefy powierzchniowej stali niskowęglowych ( zazwyczaj 0,25% węgla) i niskostopowej. Proces przebiega w wysokich temperaturach (obszar jednorodnej struktury austenitu) i odpowiednio dobranym i kontrolowanym składzie atmosfery nawęglającej. Głębokość dyfuzji węgla i związana z tym efektywna głębokość utwardzenia powierzchniowego (CHD / ECD) może się wahać od małych, zazwyczaj poniżej 2 mm, do dużych głębokości wynoszących od 4 do 6 mm. Cały proces przebiega w trzech fazach:
© 2023 Bodycote