A megeresztés olyan hőkezelési eljárás, amely módosítja az anyag mikroszerkezetét, hogy megváltoztassa annak mechanikai vagy elektromos tulajdonságait. Az acélok esetében a megeresztést általában a keménység csökkentésére, az alakíthatóság növelésére és a belső feszültségek megszüntetésére használják.
A megeresztés a hidegmegmunkálást követően helyreállítja az anyag alakíthatóságát és ezáltal lehetővé teszi a további repedésmentes megmunkálást. A megeresztés a köszörülés, megmunkálás stb. által kiváltott mechanikai feszültségek feloldására is használható, így megakadályozza a későbbi, magasabb hőmérsékletű hőkezelési műveletek során fellépő torzulást. Bizonyos esetekben a megeresztés az elektromos tulajdonságok javítására is használható.
A megeresztés egyik fő felhasználási területe az alakítási keményedés hatásának visszafordítása. A hidegalakítás, húzás, hajlítás stb. során az anyag olyan mértékben megkeményedhet, hogy a további megmunkálás lehetetlenné válik, vagy repedéshez vezethet. Egy megeresztési művelet ebben a szakaszban alakíthatóbbá teszi az anyagot, ami lehetővé teszi a további formázást. Hasonló módon, a megeresztés megszünteti a hegesztések megszilárdulásakor keletkező belső feszültséget.
Az acélok mellett más fémek, például a réz, az alumínium és a sárgaréz esetében is alkalmazható a megeresztés.
A megeresztés egy általános folyamat és tovább kategorizálható a hőmérséklet és a légkör alapján.
Az acélok esetében a szubkritikus megeresztés 1000°F – 1200°F fokos hőmérsékleten történik, így a kristályszerkezet nem változik. A köztes megeresztés 1200°F – 1400°F fokon történik, így van némi ausztenit átalakulás, míg a teljes megeresztés magába foglalja a teljes ausztenitizálást 1500°F – 1700°F fokon.
Az alkatrészeket vákuumban vagy redukáló légkörben lehet lágyítani, amennyiben tiszta felületminőségre van szükség. A levegőn történő megeresztést akkor alkalmazzák, amikor a síkkifekvés nem fontos tényező, és a megeresztés során endotermikus/semleges légkört lehet használni a széntelenítés szabályozására
A megeresztés olyan hőkezelési eljárás, amely módosítja az anyag mikroszerkezetét, hogy megváltoztassa annak mechanikai vagy elektromos tulajdonságait. Az acélok esetében a megeresztést általában a keménység csökkentésére, az alakíthatóság növelésére és a belső feszültségek megszüntetésére használják.
A megeresztés a hidegmegmunkálást követően helyreállítja az anyag alakíthatóságát és ezáltal lehetővé teszi a további repedésmentes megmunkálást. A megeresztés a köszörülés, megmunkálás stb. által kiváltott mechanikai feszültségek feloldására is használható, így megakadályozza a későbbi, magasabb hőmérsékletű hőkezelési műveletek során fellépő torzulást. Bizonyos esetekben a megeresztés az elektromos tulajdonságok javítására is használható.
A megeresztés egyik fő felhasználási területe az alakítási keményedés hatásának visszafordítása. A hidegalakítás, húzás, hajlítás stb. során az anyag olyan mértékben megkeményedhet, hogy a további megmunkálás lehetetlenné válik, vagy repedéshez vezethet. Egy megeresztési művelet ebben a szakaszban alakíthatóbbá teszi az anyagot, ami lehetővé teszi a további formázást. Hasonló módon, a megeresztés megszünteti a hegesztések megszilárdulásakor keletkező belső feszültséget.
Az acélok mellett más fémek, például a réz, az alumínium és a sárgaréz esetében is alkalmazható a megeresztés.
A megeresztés egy általános folyamat és tovább kategorizálható a hőmérséklet és a légkör alapján.
Az acélok esetében a szubkritikus megeresztés 1000°F – 1200°F fokos hőmérsékleten történik, így a kristályszerkezet nem változik. A köztes megeresztés 1200°F – 1400°F fokon történik, így van némi ausztenit átalakulás, míg a teljes megeresztés magába foglalja a teljes ausztenitizálást 1500°F – 1700°F fokon.
Az alkatrészeket vákuumban vagy redukáló légkörben lehet lágyítani, amennyiben tiszta felületminőségre van szükség. A levegőn történő megeresztést akkor alkalmazzák, amikor a síkkifekvés nem fontos tényező, és a megeresztés során endotermikus/semleges légkört lehet használni a széntelenítés szabályozására
© 2023 Bodycote