对于含碳量为0.4/0.5%的钢材，可通过感应淬火获得耐磨硬层或提高疲劳强度。采用铜感应线圈包裹工件，利用工件表面感应产生的电磁电流加热效应，在数秒内将表面温度升至上临界温度以上。 感应线圈后接淬火喷淋装置，通过快速冷却使受热表面实现完全相变。
热渗透深度及由此产生的淬硬效果与感应线圈电流频率、产生的功率、工件钢材成分以及加热或保温时间成正比。因此，单台发电机在特定频率下运行时，可获得不同的表面硬化层深度。 为实现理想的停留时间与淬火延迟组合，从而获得最佳表 芯硬度分布 曲线，对待淬硬工件的"定位"需具备相当专业技能。现代处理单元经编程后，可由技术水平较低的操作人员进行操作。
感应淬火主要有两种方法：其一是“单次淬火”，即对整个待淬硬区域进行整体加热，例如小型齿轮或轴类工件，在感应线圈内旋转加热，使其整个周向均匀受热后淬火。 另一种方法适用于长轴类工件，通过移动线圈逐步加热待硬化区域，随后由淬火环进行淬火；齿轮淬火 则采用逐齿淬火法。该工艺可实现50至60 Rc的表面硬度，具体数值取决于工件钢材成分。
由于感应淬火仅利用电能加热工件表面区域，因此对于许多工件而言，这是最节能且最具成本效益的表面硬化方法。但作为单件加工工艺，其缺点在于小批量工件生产时可能存在劳动密集型问题。 高频（HF）感应设备适用于直径不超过2英寸的小型零件热处理，或对大型零件局部侧面进行淬火；中频（MF）感应设备则用于大型零件的热处理。高频工艺尤其适用于大批量、形状相对简单的零件淬火，如销钉、衬套、螺柱和凸轮轴等。 自动化搬运设备可轻松适配，形成的淬火设施能便捷地集成至生产线上，紧邻机加工与精加工工位。感应淬火的有效性取决于精密配合的铜感应线圈制造，这需要深厚的工艺知识和技术能力。电子功率控制可精准调控温度曲线，但感应法存在尖锐边缘的局部效应导致过热甚至局部熔化的缺陷。因此处理带锐边或含螺纹、卡环槽等细节的零件时需格外谨慎。淬火通过联动淬火剂喷淋系统实现，该系统紧随加热线圈同步移动覆盖工件表面，通常采用专有油剂混合物或聚合物淬火剂。高频淬火法通常可实现1毫米淬硬深度，而中频设备则能经济高效地提供高达5毫米的淬硬深度。后者适用于轴类、齿轮等大型工件，可逐齿进行齿面淬火。