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残余应力
制造过程常会产生残余应力，导致变形或失效。等静压工艺通过均匀压力与热处理来消除这些应力。
我们用来解决这一难题的工艺：
可控气氛保护渗碳
渗碳工艺通过在富碳气氛中将金属加热至转变温度以上并保持预定时间来实现。渗碳后，零件进行淬火以硬化表面渗碳层，而芯部不受影响。这是低碳钢广泛采用的表面硬化工艺。渗碳工艺的工业重要性体现在其市场份额上 - 所有硬化热处理中，有三分之一采用渗碳加淬火工艺。
可控气氛保护渗碳的优点
渗碳和淬火可产生抗磨损的坚硬表面。此外，由于芯部较软，可避免因冲击载荷而失效。与表面硬化工艺不同的是，这种工艺通常用于较深的表面深度。
Powdermet® - 近净成形 (NNS)
Powdermet® NNS 技术可生产出复杂程度极高的部件，这是传统方法无法实现的。
Powdermet® 的优势 – 近净成形 (NNS)
- 提供设计的自由度和灵活性
- 设计不受加工工艺限制
- 提高材料产量和效率
- 与传统锻造和机加工技术相比，可减少材料用量
超音速火焰喷涂 （HVOF）
高速氧气燃料 (HVOF) 涂层是一种热喷涂涂层工艺，用于改善或恢复部件的表面性能或尺寸，从而显著提高抗侵蚀性、耐磨性和防腐蚀性，来延长设备的使用寿命。
熔融或半熔融材料通过高温高速气流喷射至表面，形成致密的喷涂层，该涂层经研磨后可获得极高的表面光洁度。
采用高速火焰喷涂（HVOF）涂层技术，可将金属、合金、陶瓷等各类涂层材料涂覆于基体表面，形成的涂层兼具超高硬度与优异的基体附着力，同时具备卓越的耐磨性与耐腐蚀性。
作为高速氧燃料喷涂（HVOF）领域的技术专家，鲍迪克可提供多元化的喷涂材料，满足您的个性化需求。依托客户导向型服务体系，我们的生产基地能够加工各类尺寸的零部件，不仅严守严苛标准，更能稳定输出可重复的高品质成果。
高速氧燃料热喷涂（HVOF）工艺的优点
HVOF 涂层：
- 降低成本；
- 提高性能；
- 改善电气性能；
- 使组件能在更高/更低的温度下运行；
- 使组件能够在恶劣的化学环境中工作；
- 提高效率；以及
- 延长配合部件的使用寿命
感应淬火
感应淬火工艺适用于提升铁基零部件特定区域的力学性能，典型应用场景涵盖动力总成、悬架系统、发动机零部件及冲压件等领域。该工艺在质保索赔件修复与现场故障件维修方面表现出色。其核心优势在于，无需对零部件进行重新设计，即可针对性提升局部区域的强度、抗疲劳性能与耐磨性。
感应淬火的优点
该工艺适用于承受重载工况的零部件加工。感应淬火技术可使工件表面获得高硬度，同时形成能承载极高载荷的深层硬化层。通过构建 “软芯 + 超高韧性表层” 的结构，工件的抗疲劳强度得以显著提升。此类性能优势，恰好满足承受扭转载荷及冲击载荷零部件的使用要求。感应淬火采用单件加工模式，可确保不同工件之间的尺寸变形量高度可控、预测性强。
Corr-I-Dur®
Corr-I-Dur® 是b奥迪克的专利热化学处理工艺，可通过生成铁氮氧化合物复合层，同步提升工件的耐腐蚀性与耐磨性。
Corr-I-Dur®的优点
Corr-I-Dur® 工艺适用于服役于腐蚀 - 磨损复合工况下的零部件。该工艺可同步改善零部件的耐蚀性与耐磨性，是硬铬镀层、化学镀镍及各类电镀层的优质替代方案；其涂层通过扩散工艺制备而成，与基体结合力优异。在诸多应用场景中，零部件可直接加工至最终尺寸，客户无需在Corr-I-Dur® 工艺处理后额外进行磨削等后续工序
K-Tech 陶瓷涂层
鲍迪克可提供品类丰富的热化学合成陶瓷涂层解决方案，适用于各类工业场景与基材表面，能有效防护材料免受磨损与腐蚀侵害。
鲍迪克 K-Tech 系列陶瓷涂层，是针对特定行业应用场景研发的专属产品体系。依托多元配方技术，该系列涂层可适配绝大多数黑色金属及部分有色金属基材，潜在应用场景几乎覆盖全领域。
氧化铬陶瓷材料可通过热化学结合工艺，精准附着于工件指定的区域，包括工件的外径面、内径面，以及部分隐蔽的孔道与接口。所用陶瓷颗粒为亚微米级粒径，由精选陶瓷材料混合制成，既能实现颗粒间的牢固结合，又可与基体材料形成稳定的热化学结合。
K-Tech 陶瓷涂层的优点
- 硬度
- 大幅提高组件使用寿命
- 低摩擦系数，涂层表面具备防污性能
- 致密无孔的防护层为工件提供卓越抗腐蚀保障
- 提高粘接强度
- 化学粘合，而非机械粘合
- 超强耐磨性
- 可对复杂几何结构及内孔表面实现高效均匀涂覆
- 镀层 / 涂层表面无明显堆积，厚度可控无冗余
- 无需预磨
- 在大多数腐蚀性环境中，可将电镀/涂层寿命延长 4 至 10 倍
- 耐热循环/冲击
- 优异的滑动耐磨性和高电阻率
- 极细的纹理结构
等离子喷镀
等离子喷涂是一种热喷涂涂层工艺，该工艺整合高温高能热源、惰性喷涂介质（通常为氩气）以及高速粒子流三大核心要素，可产生高品质涂层。
等离子体是一个专业术语，特指气体被加热至极高温度后发生电离反应，从而转变为具有导电性的物质形态。
等离子喷涂技术支持绝大多数金属、陶瓷材料的喷涂加工，涂层与基体结合牢固，且能有效减少基体变形。
作为等离子喷涂领域的技术专家，鲍迪克可提供多元化的喷涂材料，满足您的个性化需求。依托客户导向型服务体系，我们的生产基地能够加工各类尺寸的零部件，不仅严守严苛标准，更能稳定输出可重复的高品质成果。
等离子喷涂的优点
等离子喷涂技术的核心优势在于其广泛的材料适配性，可对从金属到难熔陶瓷的各类材料进行喷涂加工，且适配范围覆盖小型与大型零部件，能为工件赋予以下特性：
- 腐蚀防护
- 耐磨性
- 间隙控制 - 磨料和可研磨材料
- 耐热性和抗氧化性
- 温度管理
- 电阻率和导电率
低压渗碳
LPC是一项先进技术，为设计工程师提供了一种替代常压渗碳的方案，可显著提升硬化层深度均匀性、尺寸精度控制水平、工件洁净度及工艺灵活性。
LPC是一种结合纯渗碳与纯扩散的工艺方法，用于使工件获得硬化表层与韧性芯部，进而提升耐磨性和疲劳寿命，同时将热处理变形风险降至最低。
相较于传统渗碳工艺，该技术可使工件表层下方获得更高硬度，且能精准控制硬化层深度、微观组织及硬度，即便针对复杂形状工件和盲孔也同样适用。
由于工艺环境中无氧气存在，该技术不会在钢件表面产生晶间氧化；对于要求更高表面质量和硬度的零部件，还可省去后续磨削工序。
LPC是一种在真空环境下进行的洁净工艺，相较于气氛热处理技术，其对环境的影响显著降低。
LPC（低压渗碳）的优点
- 齿轮渗碳层（硬化层深度）的齿顶与齿根比值接近1:1，硬化层均匀性极佳。
- 相较于传统渗碳工件，其表层下方可获得更高硬度。
- 更快的循环时间
- 零件的渗碳温度可达 930°C 至 1000°C（1700° 至 1830°F）。
- 碳元素可渗透至深盲孔内部，使孔道整个轮廓表面获得均匀硬度。
- 对小孔和盲孔进行渗碳处理。
- 采用高压气体淬火工艺，热处理后无需对工件进行清洁处理。
- 高压气体淬火过程中，传热效果不受温度影响，可有效减少工件的尺寸变化。
- 增强机械性能--消除晶间氧化层，提高疲劳性能。
- 尺寸控制 - 低失真、可预测、可重复
- 环保
- 减少制造工序，如后续磨削、清洁及检测环节均可省去。
- 提高产品的清洁度
- 可精准控制硬化层深度、微观组织及硬度。
- 针对复杂形状工件，可实现更优异的硬化层深度均匀性，多数情况下能将硬化层深度偏差控制在±0.002英寸范围内
硼化/硼化
硼化是一种热化学表面硬化方法，适用于多种黑色金属、有色金属及金属陶瓷材料。该工艺通过硼原子扩散至基体金属晶格中，在表面形成坚硬的间隙型硼化合物，表层硼化物可呈现单相或双相硼化物层形态。
硼化/硼化的优点
硼化可在工件表面至扩散层全深度范围内形成均匀硬度层，所达到的硬度远超其他任何表面硬化工艺。高硬度与低摩擦系数的结合，能显著提升工件的耐磨性、耐腐蚀性及表面疲劳性能。硼化还具备诸多额外优势，包括在高温环境下保持硬度稳定、在酸性环境中具备耐腐蚀能力、减少润滑剂使用量，以及降低冷焊倾向。
碳氮共渗
碳氮共渗是一种奥氏体（A3 以上）表面淬火工艺，与渗碳工艺相近，通过通入氨气（通过NH3气体），引入氮元素，借助形成硬化表层提升工件的耐磨性与表面硬度。
碳氮共渗的优点
碳氮共渗主要用于制备坚硬且耐磨的表层。碳与氮的共同扩散可提升普通碳钢及低合金钢的淬透性，相较于渗碳工艺能形成更坚硬的表层。该工艺特别适用于小型零部件的洁净批量生产，且所需温度低于渗碳工艺，可减少工件变形；温和的淬火速度还能降低淬火开裂风险。
离子/等离子氮化
等离子渗氮（离子渗氮）是一种等离子体辅助热化学表面硬化工艺，通过生成含压应力的硬化表层，提升工件的耐磨性、表面硬度及疲劳性能。
离子/等离子氮化的优点
离子渗氮（离子渗氮）的优势可超越气体渗氮工艺。尤其应用于高合金钢时，能赋予工件高表面硬度，显著提升耐磨性、抗擦伤性、抗咬合性及抗卡滞性。表面压应力的产生是疲劳强度提升的主要原因，对于需同时具备渗氮区域与软质区域的工件，等离子渗氮是理想选择。该工艺可制备无化合物层的扩散层，这一特性常用于物理气相沉积（PVD）或化学气相沉积（CVD）涂层前的预处理，还能实现定制化的表层及硬度分布曲线。
气体氮化
气体渗氮化是一种热化学表面硬化工艺，通过氮元素溶解及硬质氮化物析出，提升工件的耐磨性、表面硬度与疲劳寿命。
气体氮化的优点
特别适用于承受重载的零部件，能赋予工件高表面硬度，显著增强耐磨性、抗擦伤性、抗咬合性及抗卡滞性。表面压应力的产生是疲劳强度提升的主要原因，且其可调节的温度范围与硬化层深度较广，能针对性优化处理后工件的各项性能，使气体氮化具备广泛的应用场景。
铁素体软氮化 - 气体
这款名为 **Lindure®** 的低温表面处理工艺是鲍迪克的专属工艺，核心工序包含渗氧环节。经该工艺处理后，工件的疲劳性能、黏着耐磨性及抗咬合性能均得到显著提升。
铁素体软氮化的优点 - 气体
铁素体氮碳共渗处理的核心目标，是提升零部件的抗擦伤性能。其形成的化合物层可显著增强抗粘着磨损能力；氮元素引入扩散区后，能进一步优化工件的疲劳性能。该工艺的附加优势在于，因全程处于铁素体相区且工艺周期较短，工件变形量可控制在极小范围。
中性淬火
中性淬火，亦称马氏体淬火或淬硬处理，是一种用于使钢材获得高硬度与高强度的热处理工艺。该工艺由奥氏体化、淬火及回火三个核心步骤构成，最终使钢材基体保留回火马氏体或贝氏体组织。
中性淬火的优点
根据钢种的不同，中性淬火有多种优点：
- 对于承受重载的零部件，可使其兼具高强度、高韧性的优良组合，若有需求，还可同步赋予其耐高温性能。
- 得益于更高的强度水平，此类零部件可被设计得更轻量化，同时保持更优异的刚度性能。
- 工模具经处理后可获得所需的高耐磨性及 / 或耐高温性，同时保持良好的韧性。
- 需磨削至低粗糙度的零部件，可获得满足加工要求的切削性能
- 若零部件采用马氏体不锈钢材质，需经上述热处理工艺处理后，方可具备相应的耐腐蚀性，以满足各类应用需求。
工具钢若要获得高硬度、耐磨性、耐热性及加工性能这些所需特性，仅能通过淬火处理实现。
马氏体不锈钢：这类钢只有通过硬化才能获得最大的耐腐蚀性。
适用于所有钢种：在零部件成形阶段（该工序先于热处理进行），材料处于相对较软的状态，因此易于开展切削加工
贝氏体等温淬火
一种淬火工艺（仅适用于特定高强度合金钢），可减小由常规油淬特有的非均匀相变及热冲击所引发的残余内应力与工件变形。
贝氏体等温淬火工艺的优点
相较于特定高强度钢材的传统油淬工艺，该工艺可减少工件残余应力与变形量。其能够对近净成形件进行热处理，并最大限度减少工件热处理后的机加工 / 磨削加工余量。
等温淬火
等温淬火工艺可提升钢材的强度与韧性，同时减少工件变形。操作时先将工件加热至淬火温度，随后快速冷却至马氏体转变起始温度（Ms 点）以上的区间，并保温足够时长，以获得所需的贝氏体显微组织。
等温淬火工艺的优点
等温淬火是一种金属淬火工艺，可赋予材料多种优良力学性能，包括：
- 在一定硬度下，具有更高的延展性、韧性和强度。
- 抗冲击性
- 减少工件变形，薄壁件效果尤为显著
马氏体等温淬火/马氏体分级淬火
马氏体回火/马氏体淬火的目的是将冷却时间延迟一段时间，以平衡整个工件的温度。这将最大限度地减少变形、开裂和残余应力。
回火/淬火的优点
减少热应力导致的开裂。针对不同几何形状、尺寸或重量的零件，降低淬火零件部分的残余应力。
压力淬火
借助限位模具对齿轮、轴承套圈等公差要求严苛的工件进行可控淬火，可确保工件尺寸精准可控、淬火层均匀一致。
压力淬火的优点
- 适用于大型圆形或扁平部件；
- 消除变形，从而减少热处理后的加工；以及
- 一项显著节约成本的关键优势。
二次淬火
在部分文献表述中，因用语不规范，“双重淬火” 一词指代的工艺实则为：先进行长时间奥氏体化或长时间渗碳处理，随后实施不完全淬火，或直接将工件移出加热室缓冷（该步骤类似退火工艺）；待完成二次奥氏体化后，再执行最终的淬火工序。
双重淬火还包括对渗碳零件进行两次淬火，第一次淬火在芯部的淬火温度下进行，第二次淬火在壳体的淬火温度下进行（参见 DIN 17014 标准）。
双重淬火工艺优点
- 细化工件芯部在高温长时间保温过程中生成的晶粒，优化芯部显微组织
- 避免渗层区域出现残余奥氏体过量的问题
- 降低或抑制复杂形状工件的变形程度
- 更精准地调控工件芯部与渗层的硬度
回火
回火是一种低温（低于 A₁临界点）热处理工艺，通常在中性淬火、双重淬火、气体渗碳、气体氮碳共渗或感应淬火后进行，旨在使材料达到理想的强韧性匹配。
回火的优点
通过淬火获得的钢种最高硬度使材料具有较低的韧性。回火可降低材料硬度，提高韧性。通过回火，可以使材料的特性（硬度/韧性比）与特定应用相适应。
固溶与时效：铝合金
众多变形及铸造铝合金，均可通过固溶处理加时效处理的工艺，调控至多种不同的热处理状态以实现强化。
固溶与时效：铝合金的优点
对于可热处理合金构件，选用适宜的固溶与时效工艺组合即可实现力学性能的优化。以部分合金为例，耐腐蚀性的提升往往会以牺牲强度为代价，反之亦然。
固溶处理时，可根据合金材质及工件截面尺寸，选用多种冷却方式以降低工件变形量
固溶与时效：镍合金
固溶处理指将合金加热至适宜温度，在此温度下保温足够长的时间，使一种或多种组成相充分溶入固溶体中，随后进行快速冷却，以将这些组成相稳定保留在固溶体里。后续的时效热处理可对这些组成相的析出过程进行调控，既可以采用自然时效（室温环境下），也可以采用人工时效（更高温度环境下）。
固溶与时效：镍合金的优点
众多铸造及变形镍基合金，均可通过固溶处理，或固溶处理加沉淀时效硬化的复合工艺，来提升其各类优良性能。室温及 / 或高温力学强度、耐腐蚀性与抗氧化性等性能指标，通常能经此类热处理工艺得到显著改善。
沉淀硬化：不锈钢
沉淀热处理通过控制成分的释放来形成沉淀团，从而增强材料的强度。
沉淀硬化型不锈钢的优点
通过固溶处理或通过固溶处理和沉淀时效硬化，可以提高多种铸造和锻造不锈钢合金的理想特性。室温和/或高温机械强度和耐腐蚀性等特性通常可通过此类热处理得到增强。
退火
通常情况下，钢材退火用于降低硬度、增加延展性和消除内应力。
退火的优点
退火可恢复冷加工后的延展性，从而允许在不产生裂纹的情况下进行更多加工。退火还可用于释放磨削、机加工等引起的机械应力，从而防止在随后的高温热处理操作中发生变形。在某些情况下，退火还可用于改善电气性能。
再结晶
再结晶是一个通过加热完成的过程，在这个过程中，变形的晶粒会被一组新的晶粒所取代，这些新晶粒会成核并生长，直到原始晶粒被完全取代。
再结晶退火是一种针对冷加工金属的退火工艺，可实现新生晶粒的形核与长大，且过程中无相变发生。这种热处理方法可消除高形状冷成型零件的严重塑性变形。将此工艺应用于硬化态或冷加工态钢材时效果显著，可使钢材组织发生再结晶，生成全新的铁素体晶粒。
重结晶的优点
- 可消除或减轻加工硬化效应（内应力），实现材料回复
- 促使拉长晶粒转变为等轴铁素体晶粒，提升等轴晶占比
- 降低材料的强度与硬度水平
- 提高材料的延展性
正火
正火处理的目的是使钢材获得均匀细密的晶粒组织。该工艺可用于获得可预测的显微组织，并确保钢材具备稳定的力学性能。
正火处理的优点
钢材经锻造、热轧或铸造后，其显微组织往往并不均匀，不仅晶粒粗大，还会伴有贝氏体、碳化物等多余的组织构成。这类显微组织会对钢材的力学性能及切削加工性能产生不利影响。而通过正火处理，钢材可获得更为均匀细化的晶粒组织，同时具备稳定可控的性能与切削加工性能。
亚临界退火/间临界退火
Sub-critical annealing (or sub-critical treatment) is annealing carried out slightly below the eutectoid temperature (Ac1 point = eutectoid transformation (723°C for carbon-steels)). Sub-critical annealing does not involve the formation of austenite, while intercritical annealing involves the formation of ferrite and austenite (< 0.8%C carbon-steels).
亚临界退火/间临界退火的优点
软化退火工艺的目的是在钢中形成均匀分布的球状碳化物，进而提升材料的塑性与韧性。通常情况下，球状碳化物的颗粒尺寸越大，钢材的切削加工性能就越佳
软化退火
软化退火是一种温度略高于 A₁临界点的高温热处理工艺。顾名思义，该工艺的目的是使材料尽可能软化。经软化退火处理后，材料会形成易切削的软态组织。
软化退火的优点
Steels with higher carbon content, and most high-alloy steels, which are allowed to air cool after hot working, such as forging or hot rolling, are usually hard to machine. Soft annealing reduces the hardness and makes the material easier to machine. Soft annealing of low carbon steels < 0,35% C will normally result in a structure too soft and sticky for cutting operations.
在调质钢二次淬火回火前，先进行软化退火处理，可降低其再次淬硬过程中产生淬火裂纹的风险。
离子注入
鲍迪克 Implantec 离子注入工艺，通过高能离子束轰击材料表面，可有效改善聚合物与金属材料的摩擦系数、抗粘着磨损性能及表面硬度。
离子注入的优点
离子注入工艺具有多项优势，包括：
- 实现材料表面硬化，使其具备优异的耐磨性，尤其针对粘着磨损防护效果显著；
- 降低材料摩擦系数，进而减少咬合故障的发生；
- 使材料疲劳极限提升最高可达 30%；
- 属于低温冶金范畴的表面处理技术；
- 处理后工件无几何变形；
- 可保持工件原有表面状态（如超精加工表面）及力学性能（如低温回火钢的性能）；
- 不会出现涂层剥落问题（本工艺并非涂层技术）以及
- 大幅提升材料的耐腐蚀性。
该工艺可针对已精加工成型的工件进行局部处理，适用材料涵盖金属、聚合物及弹性体
应力消除
对金属产品进行应力消除是为了最大限度地减少结构中的残余应力，从而降低部件在进一步制造或最终使用过程中发生尺寸变化的风险。
应力消除的优点
加工和切割以及塑性变形会在材料中产生应力。如果不加控制地释放这些应力，例如在随后的热处理过程中，可能会导致不必要的尺寸变化。为了尽量减少加工后的应力和尺寸变化的风险，可以对部件进行应力消除。
去应力通常是在粗加工之后、抛光或打磨等最终精加工之前进行的。
对于尺寸公差要求严格且需进一步加工（如气体氮碳共渗处理）的工件，必须进行去应力退火
焊接结构可以通过消除应力来消除张力。
氢焊
氢钎焊是一种利用高纯氢的清洁（还原）特性来改善钎料流动特性的钎焊工艺。氢气能减少母材表面的氧化物，使钎焊合金更有效地流动（润湿），从而形成高完整性的钎焊接头。
氢钎焊的优点
- 洁净度处理 - 去除基体材料表面的氧化物，可提升钎焊接头的洁净度与结构完整性。
- 钎料与基材可选范围拓宽 - 可以使用无法在真空环境下钎焊的高蒸汽压钎焊合金和母体材料。。
HIP 扩散粘接
热等静压扩散连接技术，可在无粘结剂的条件下，使两种或多种相互接触的材料（固相或粉末态均可）形成通常为固态的结合界面，从而满足更高的服役温度要求，并获得强度更优的冶金结合层。
HIP 扩散粘接的优点
热等静压扩散连接技术可实现异种材料的连接，且不受粘结剂的温度使用限制。该技术借助原子层面的扩散作用，形成冶金结合界面。此工艺可按需将高性能材料精准覆合于成本更低的基底材料表面，仅在需要高性能材料特性的部位进行连接，从而大幅延长关键构件在腐蚀、冲蚀环境及高温工况下的使用寿命。
电子束焊接
电子束焊接（EBW） 是一种专用金属连接工艺，可用于制备高致密性接头，且接头变形量极小。
电子束焊接的优点
- 焊接件的热输入低；
- 变形量极小
- 熔合区（MZ）窄，热影响区（HAZ）窄;
- 单道焊接深度从 0.05 毫米到 200 毫米（0.002 英寸到 8 英寸）；
- 焊接速度快；
- 可焊接各类金属，包括高导热性金属；
- 可焊接不同熔点的金属；
- 真空工艺，可实现洁净且结果可复现的作业环境；
- 可对钛、锆、铌等亲氧性材料实现适配性焊接；
- 机加工工艺稳定可靠，工况参数可精准复现；
- 适用于自动化大批量生产的高性价比焊接工艺以及
- 工件基本可直接以焊后状态投入使用，无需后续机加工。
感应钎焊
感应钎焊是指利用感应加热将两种或两种以上的材料通过熔点低于基体材料的填充金属连接在一起。在感应加热中，通常是通过感应线圈中的交流电产生的电磁场快速加热铁质材料。
感应钎焊的优点
- 钎焊工艺为设计与制造工程师提供了一种解决方案，可实现简单及复杂结构件的连接。
- 该工艺高效快捷，可实现工件的快速流转与批量处理。
- 可对精准选定的区域实施钎焊作业
炉内钎焊
炉中钎焊是一种半自动化焊接工艺，该工艺采用熔点更低的异种钎料，实现金属构件的连接。炉中钎焊工艺支持设计与制造工程师，完成单接头或多接头组件的简单或复杂结构连接作业。
炉中钎焊最常见的工艺形式之一，是在真空炉内完成的，这种工艺被称为真空钎焊。待连接工件经清洗处理后，需将钎料涂覆于待连接表面，随后装入炉体。炉内抽真空排气后，再将整体装配体加热至钎焊温度；此举可避免钎料熔化并流入接头间隙的过程中，产生任何氧化或污染问题。
炉内/真空钎焊的优点
- 具有成本效益的工艺
- 金属连接质量稳定可靠，可重复实现高完整性连接
- 可实现不可焊接材料、异种材料及非金属材料的连接
- 助力设计与制造工程师完成各类结构的连接作业，无论是单接头的简单结构，还是多达数百个接头的复杂结构均可适用
特殊不锈钢处理工艺 (S³P)
以Kolsterising®技术为核心的特殊不锈钢处理工艺（S³P），可针对奥氏体不锈钢、镍基合金及钴铬合金，提供独特的表面硬化解决方案，在无损材料耐腐蚀性的前提下，显著提升其力学性能与耐磨性能。
特殊不锈钢工艺（S³P）的优势
- 表面硬度提高到 900-1300 HV0.05（取决于基材和表面条件）
- 经合理选材与结构设计的材料及工件，可长期保持耐腐蚀性。
- 经处理的工件兼具色泽稳定性与尺寸稳定性。
- 无需后续处理
- 无分层风险
- 经处理后，奥氏体材料的顺磁性能保持不变。
- 消除微动磨损与咬合损伤
- 可耐受各类高表面磨损工况，例如滑动磨损、磨粒磨损及气蚀磨损并存的严苛场景
Powdermet® 简单形状
采用热等静压（HIP）工艺处理金属、聚合物、陶瓷或复合材料粉末，可制得具有优异初始材料性能的坯锭，用于生产形状简单的构件。这类制件通常作为后续锻压、挤压等工序的预制坯，或直接加工为可通过简易机械加工达到最终尺寸的成品。粉末冶金（PM）热等静压工艺生产简单形状制件的技术范畴，还涵盖热等静压包覆工艺 - 该工艺可实现异种材料的接合与共挤压成型。
Powdermet® 简单形状的优点
- 粉末冶金热等静压（PM HIP）工艺相较锻造等传统加工工艺，可有效缩短交付周期
- 得益于细小均匀的晶粒尺寸，以及细小且分布均匀的第二相颗粒，材料具备各向同性力学性能
- 相较于传统熔铸凝固成型的合金，金属粉末加工工艺可实现更高的合金元素含量，进而赋予材料更优异的性能
- 固态加工方式可最大限度减少偏析现象，从而优化材料的耐腐蚀性
- 可制备出全致密合金及微观组织，这类材料与组织是其他制备工艺无法实现的
- 相较于铸件与锻件，其力学性能波动区间更窄
- 粉末冶金热等静压工艺可实现碳化物的细小均匀弥散分布，因此相较其他制备工艺，能赋予材料更优异的耐磨性与韧性
- 相较传统加工的刀具材料，采用该工艺制备的刀具可实现更高切削速度与更长使用寿命
- 粉末冶金热等静压工艺可制备双金属复合套坯，以满足共挤压成型需求
热等静压
热等静压（HIP） 是一种用于消除金属铸件及其他材料内部微孔缺陷的制造工艺。该工艺还可在固态下实现金属、聚合物、陶瓷及复合材料粉末的致密化成型。上述两种应用方式均可使材料获得更优异的综合性能。
热等静压（HIP）的优点
- 消除铸件及增材制造金属构件的所有内部孔隙缺陷
- 降低铸件检测不合格率
- 提高产品的一致性
- 改善铸件致密度与力学性能（疲劳寿命、塑性、冲击强度），助力实现更轻量化的结构设计
- 提高铸件的真空密封性和机加工表面光洁度
- 利用金属、复合材料、聚合物或陶瓷粉末生产全密度材料，无需熔化
- 利用粉末原料制得的固态材料，因具备细小均匀的晶粒尺寸与各向同性组织，拥有更优异的综合性能
- 可将特殊配方的混合粉末制成致密坯体，实现其他制造工艺无法达成的材料成型
- 以粉末为原料，生产复杂形状的固态构件
- 提高金属注射成型 (MIM) 零件的韧性、延展性、疲劳强度和一致性
- 无需受温度限制的粘结剂，即可实现异种金属的可靠接合
- 通过热等静压（HIP）接合工艺生产复合构件
铸造致密化
用于金属铸件致密化的热等静压（HIPing）是在高温下施加气体压力，通过塑性变形和扩散结合消除内部微孔。
铸造致密化的优点
- 热等静压工艺可提升产品一致性，降低力学性能波动。
- 通常情况下，拉伸强度和抗拉强度可提高 5%左右，延展性可提高 50%，但铸造性能的改善程度取决于许多参数，包括最初的铸造质量。
- HIP 后，疲劳性能明显提高，疲劳寿命最多可提高 10 倍，其性能可与类似的锻造合金相媲美。
- 冲击强度、韧性和机加工表面光洁度都得到了提高。
- 性能的改进可以使铸件被考虑用于新的应用领域，和/或重新设计现有部件，使其成为更具成本效益的解决方案。
- 收缩缺陷、蠕变空隙和内部裂缝都会被清除。
- 热等静压工艺可使原本因 X 射线检测不合格而被判废的铸件得以修复回用。
- 通过消除内部微孔，热等静压工艺可根除疲劳裂纹的萌生源头。
HIP 包层
通过封装及热等静压工艺，实现固相 - 固相或固相 - 粉末冶金材料的扩散连接，制得在选定表面具备优质材料性
HIP 覆层的优点
- 与其他涂层相比，覆层厚度不受限制
- 能够连接传统技术无法粘合的金属/复合材料
- 可采用成本更低的基底材料制造构件主体，从而节约原材料成本。
- 接缝的强度可与基材的强度相匹配
- 无需借助焊接或紧固工艺，即可生产出双金属构件，降低生产过程中的失效风险。
- 与仅用基底合金制造的部件相比，使用寿命更长，性能更高
- 与锻造和涂层部件相比，可制造尺寸接近成品形状的部件，只需有限的机加工或精加工操作，从而减少了加工步骤的数量，大大缩短了交货时间。
HIP 铜焊
采用钎焊中间层，通过热等静压（HIP）工艺实现两种不相容材料的连接。
HIP 铜焊的优点
- 可粘合无固态溶解性的材料
- 允许设计工程师将非常不同的材料特性紧密结合在一起
- 可形成无气孔缺陷、力学性能优良的结合界面。
- 可形成性能优于传统钎焊工艺的连接接头。
Densal®
鲍迪克可提供热等静压（HIP）工艺服务 - 这是一项专为铝材定制的铸件致密化处理方案，能够消除铝材内部孔隙，提升铝合金的综合性能。Densal® 技术便是其专属核心工艺之一，由鲍迪克独家提供。
经过在汽车行业数年的试验与验证，鲍迪克技术专家团队研发出了Densal® 工艺。该工艺自推出以来，已被各大整车原厂及一级供应商采纳并整合至其生产流程中，不仅成功实现了铝制零部件性能的提升，更为整个供应链带来了显著的成本节约。
将 Densal® 与最佳铸造技术相结合，可显著提高铸件的机械性能，生产出高质量、无气孔的铸铝部件。
Densal® 的优点
- 提升力学强度
- 延长疲劳寿命
- 均化机械性能
- 无孔隙加工表面
- 降低性能波动
- 提升 X 射线检测合格率
- 优化表面光洁度
模拟和分析
基于有限元分析（FEA）的工艺建模工具，可预测粉末材料包套热等静压（HIP）过程中的致密化行为及形变情况。
模拟和分析的优势
- 允许迭代虚拟制造步骤，以优化组件设计
- 缩短生产周期，减少精加工工序
- 提升降本增效空间，提高难加工、高价值粉末材料的利用率
- 促进客户协作，统筹各类需求与技术输入
- 支持少焊接、少机加工、省材料的优化设计
- 可实现传统制造工艺无法达成的解决方案。
HIP 实验室服务
提供专业技术支持，助力客户深入了解热等静压（HIP）工艺的核心优势，保障服务质量，并为新产品或新服务的内部研发提供支持。
热等静压（HIP）实验室服务的优点
- 提升客户对热等静压（HIP）工艺优势的认知度
- 粉末冶金致密化与热等静压包覆工艺完整性的质量保障
- 内部开发/测试新产品/服务
- 评估 HIP 对新型材料组合的影响
- 按照适用的 ASTM 和 MPIF 标准进行测试
- 故障分析工具
- 与客户合作开发项目
- 为鲍迪克及其客户提供技术支持。
氮碳共渗
氮碳共渗是渗氮工艺的一种浅层表面硬化变体工艺。该工艺的主要作用是使工件表层获得耐磨性，同时提升其抗疲劳性能。
工业上公认的氮碳共渗工艺有两种形式：
-
气体软氮化（GNC）--应用最广泛的方法，适用于中高产量的通用机械零部件及汽车零部件。
-
等离子（离子）软氮化（PNC）--适用于对化合物层控制精度要求高、变形量要求极小且表面洁净度要求严苛的精密零部件。
软氮化的优点
- 成本相对较低；
- 耐磨性优异;
- 极佳的耐刮擦和抗咬合性能；
- 抗疲劳性能提升最高可达 120%；
- 耐腐蚀性大幅改善；
- 表面光洁度良好；
- 工件形变可忽略不计；
- 尺寸增长特性可控可预测以及
- 合金替代方案 - 以普通碳钢替代低合金钢
电弧焊丝
电弧喷涂是一种热喷涂工艺，它使用表面材料的两个消耗电极之间的电弧作为热源。这是一种成本效益高、产量大的喷涂工艺，通常用于增厚和表面修复应用。它还可以生产出优异的金属涂层，如用于磨损和腐蚀保护的钼、铝、镍铝和锌。
弧线可用于生产各种表面处理。该工艺使用带正电和负电的双线系统，然后使用高压空气或气体将涂层雾化并推进到工作表面。
我们提供全面、经济高效的电弧线喷涂能力，使客户能够通过我们的表面技术服务提高运营效率，降低维护成本。
电弧焊线的优点
- 高质量、高性价比的解决方案
- 高强度致密表面涂层
- 防滑可抓附的表面
- 加工温度低
- 每小时材料产量高
- 耐多种腐蚀性环境
阳极氧化
阳极氧化工艺用于在铝材表面生成兼具防护性与装饰性的氧化膜，可提升材料的耐腐蚀性与耐磨性。通过染色或电解着色工艺，即可赋予氧化膜丰富多样的色彩。
阳极氧化的优点
- 使用寿命长，有利于环保
- 公差精度
浆料喷涂
浆料涂层通常以液态或浆料形态为初始原料，可通过空气喷涂、浸涂旋覆或手工刷涂的方式进行涂覆。涂覆作业完成后，需对涂层进行热固化处理。常见的浆料涂层类型包括：
防腐涂料
该技术应用于燃气轮机行业，可对压气机零部件（如叶片、导向叶片、整体叶盘及转子）进行涂层处理。此工艺所制备的涂层类涂料质感，且需经热固化处理，通常用作牺牲层或防腐蚀层，以实现大气环境下的防护效果。该工艺专为涡轮发动机的低温段压气机部分设计，喷涂后可使表面光洁度达到优于 20aa 的超高精度，无需再进行后续精加工。这类涂层应用通常采用金属基或陶瓷基浆料，涂层结构可设计为单层，也可设计为兼具牺牲层与密封层功能的双层结构。
干膜润滑剂
石墨干膜润滑剂、二硫化钼干膜润滑剂及聚四氟乙烯（PTFE）涂层，可赋予各类零部件优异的润滑性能。在润滑油、润滑脂难以适用的场景下，这类涂层既可助力零部件装配，又能提供润滑防护。可涂覆此类涂层的零部件材质多样，既包含发动机零件、结构件等金属件，也包含 O 型圈等弹性体材料。受具体涂层类型及基材性能的限制，这类涂层的适用温度通常不高于 650 华氏度。
浆料喷涂工艺的优点
- 灵活的应用方法。
- 厚度相对较薄，范围约为 0.0005–0.0035 英寸
- 可使用成本较低的基底材料，但仍具有耐腐蚀性。
- 降低安装过程中的损坏风险。
- 检修维护周期内可轻松剥离涂层，并重新涂覆。
气相铝（VPA）
此类铝化物涂层亦被称为气相渗铝（VPA）或外置供源渗铝工艺。在鲍迪克，我们的气相渗铝（VPA）涂层工艺就属于外置供源渗铝工艺 - 工件被置于加热后的惰性气氛中，外围环绕铬铝供源材料，且供源材料与工件无直接接触。
在热处理过程中，供体材料中的铝元素与卤化物活化剂会在载气环境下汽化，并冷凝沉积于目标工件表面。随后，汽化后的物质进一步向基体内部扩散，与基体中的镍元素发生反应，形成镍铝化合物。最终形成的涂层兼具扩散层与沉积层双重结构。在高温服役环境下，涂层表面会生成致密稳定的氧化膜，可保护工件免受进一步氧化腐蚀。这种气相渗铝（VPA）工艺还可用于工件内部流道的涂层制备，例如涡轮叶片的内部通道。此外，气相渗铝工艺可与镀铂工艺联用，制备铂铝化合物涂层；也可通过更换供体材料，调整为气相渗铬（VPC）工艺，这两种衍生工艺均可赋予工件优异的抗高温腐蚀性能。
气相铝（VPA）的优点
- 提高超级合金抗热氧化和抗腐蚀性能的经济型解决方案
- 沉积层厚度较薄，约为 0.001–0.003 英寸
- 可对工件内部流道进行涂层制备
- 可与其他隔热涂层工艺结合使用，进一步提高保护性能
- 工艺定型后，即可稳定量产
- 用于各种超合金
火焰喷涂
燃烧喷涂（有时也称为火焰喷涂）是一种热喷涂工艺，用于喷涂价格相对较低的涂层，这些涂层通常含有大量氧化物和气孔，并可实现粗糙的表面处理。
在燃烧喷涂工艺中，由氧气和燃烧燃料之间的化学反应产生的气流会加热耗材，将其推向基底，形成表面涂层。
作为火焰喷涂领域的表面技术专家，鲍迪克可提供多元化的喷涂材料，满足您的个性化需求。依托客户导向型服务体系，我们的生产基地能够加工各类尺寸的零部件，不仅严守严苛标准，更能稳定输出可重复的高品质成果。
燃烧喷涂的优点
火焰喷涂涂层具备以下优势：
- 防腐蚀
- 耐磨性
- 间隙控制 - 磨料和可磨材料
- 耐热性和抗氧化性
- 温度管理
- 电阻率和导电率
- 手工热喷涂工艺适用于以下场景：
- 工件几何形状或工况条件要求灵活的作业可操作性
- 大型复杂构件（如结构件）需进行全覆盖喷涂
- 火焰喷涂可满足涂层性能要求
- 优选高性价比解决方案