Äkta, jordnära, pålitlig. Alla känner vi till den, klassikern med det röda skaftet. Vi tänker förstås på Morakniv, kändisen från hjärtat av Dalarna.
Redan på slutet av 1600-talet fanns knivar i var och varannan gård i Moratrakten. Ett par hundra år senare försökte ett gäng dalkarlar göra sig en inkomst på att tillverka knivar av spillvirke från skogsindustrins timmerkälkstillverkning. Ungefär i samma veva började svenskt stål uppmärksammas för sin höga kvalitet.
Men stålet var dyrt. Och vid värmebehandling blev det sprött. Arbetskraften var däremot billig. En finurlig gubbe, kanske Finn-Anders Andersson, kom på att man kunde välla ihop olika stålkvaliteter till laminatstål. Resultatet blev en lättslipad, billig och hållbar kniv.
Från rulle till kniv
Varje år tillverkas fyra miljoner Moraknivar – varenda en av dem i fabriken i Mora, från ax till limpa. Hela 70 procent går på export, över hela världen.
Utöver deras klassiska Morakniv, Classic nr 1, finns en mängd modeller och storlekar inom användningsområden som sport och fritid, kök och restaurang, polis och militär, slöjd och hantverk, med mera.
Vägen från stål till kniv omfattar många moment. Stålet kommer till fabriken på rulle i olika bredd, tjocklek och kvalitet. Det stansas ut och värmebehandlas i flera steg. Strukturen omvandlas och materialet kyls ner, allt beroende på hur produkten ska användas. Sedan är det dags för slipning, bryning, polering och skaftning.
Slutligen förpackas, etiketteras, och distribueras produkterna innan de hamnar i kundens händer.
”Vi förstår varann”
Moraknivs samarbete med Bodycote går enligt Thomas tillbaka till ”tidernas begynnelse”. Flera av de företag som idag är en del av Morakniv har arbetat med bolag som köpts upp av Bodycote.
Idag har Morakniv flera egna värmebehandlingsutrustningar, men Bodycote hjälper till att kapa topparna när man inte hinner med, till exempel vid nylanseringar. Bodycote ansvarar även för värmebehandling av de isborrsskär som tillverkas av Morakniv. Själva isborrtillverkningen, Mora ICE, såldes 2013.
Äkta, jordnära, pålitlig. Alla känner vi till den, klassikern med det röda skaftet. Vi tänker förstås på Morakniv, kändisen från hjärtat av Dalarna.
Redan på slutet av 1600-talet fanns knivar i var och varannan gård i Moratrakten. Ett par hundra år senare försökte ett gäng dalkarlar göra sig en inkomst på att tillverka knivar av spillvirke från skogsindustrins timmerkälkstillverkning. Ungefär i samma veva började svenskt stål uppmärksammas för sin höga kvalitet.
Men stålet var dyrt. Och vid värmebehandling blev det sprött. Arbetskraften var däremot billig. En finurlig gubbe, kanske Finn-Anders Andersson, kom på att man kunde välla ihop olika stålkvaliteter till laminatstål. Resultatet blev en lättslipad, billig och hållbar kniv.
Från rulle till kniv
Varje år tillverkas fyra miljoner Moraknivar – varenda en av dem i fabriken i Mora, från ax till limpa. Hela 70 procent går på export, över hela världen.
Utöver deras klassiska Morakniv, Classic nr 1, finns en mängd modeller och storlekar inom användningsområden som sport och fritid, kök och restaurang, polis och militär, slöjd och hantverk, med mera.
Vägen från stål till kniv omfattar många moment. Stålet kommer till fabriken på rulle i olika bredd, tjocklek och kvalitet. Det stansas ut och värmebehandlas i flera steg. Strukturen omvandlas och materialet kyls ner, allt beroende på hur produkten ska användas. Sedan är det dags för slipning, bryning, polering och skaftning.
Slutligen förpackas, etiketteras, och distribueras produkterna innan de hamnar i kundens händer.
”Vi förstår varann”
Moraknivs samarbete med Bodycote går enligt Thomas tillbaka till ”tidernas begynnelse”. Flera av de företag som idag är en del av Morakniv har arbetat med bolag som köpts upp av Bodycote.
Idag har Morakniv flera egna värmebehandlingsutrustningar, men Bodycote hjälper till att kapa topparna när man inte hinner med, till exempel vid nylanseringar. Bodycote ansvarar även för värmebehandling av de isborrsskär som tillverkas av Morakniv. Själva isborrtillverkningen, Mora ICE, såldes 2013.
© 2024 Bodycote