De complexiteit van de hedendaagse spoorweg- en scheepsbouwindustrie neemt toe, doordat milieu- en efficiëntie-eisen invloed hebben op de specificaties van veel onderdelen.
Voor alle scheepstypen is de motor het vitale middelpunt, en die moet werken in een ongunstige, corroderende omgeving. Bodycote werkt wereldwijd met vooraanstaande motorfabrikanten en hun onderaannemers om sterke, betrouwbare, lichtgewicht componenten te produceren met een hoge corrosiebestendigheid bij een verscheidenheid aan nieuwe milieuvriendelijkere brandstoffen.
Onze warmtebehandelingen lopen uiteen van harden, veredelen en nitreren van zuigers, carboneren van zuigerpennen, inductieharden van nokkenassen, tot thermochemische oppervlakteprocessen bij tandwielen.
Railklemmen worden gebruikt om de rails aan de dwarsliggers te bevestigen. Warmtebehandeling en een corrosiebestendige coating geven deze klemmen de sterkte die nodig is om de rails op hun plaats te houden onder het gewicht van honderden tonnen trein, terwijl ze toch flexibel blijven en jarenlange verwering doorstaan.
Een stalen staaf of strip wordt in stukken gesneden en warm gesmeed tot de benodigde vorm en afmetingen. De klemmen worden veredeld om het staal te harden en de rekgrens te verhogen voor een grotere flexibiliteit. Tenslotte worden de klemmen gesherardiseerd om de corrosieweerstand te verhogen, zonder de vermoeiingsweerstand te verlagen.
De ontwikkeling van lage druk carboneren ofwel Low Pressure Carburising (LPC) is nauw verbonden met het succes van dieselinjectoren in de afgelopen 20 jaar. Met deze technologie kunnen de blinde gaten van een injector in grote hoeveelheden gelijkmatig worden gecarboneerd.Daardoor kunnen ze een werkdruk van 2500 bar weerstaan gedurende de gehele levensduur van de injector. Bodycote past lage druk carboneren toe op een verscheidenheid aan brandstofinjectieproducten en biedt een grote variatie aan nieuwe carboneertechnologieën voor uitdagende LPC toepassingen.
De complexiteit van de hedendaagse spoorweg- en scheepsbouwindustrie neemt toe, doordat milieu- en efficiëntie-eisen invloed hebben op de specificaties van veel onderdelen.
Voor alle scheepstypen is de motor het vitale middelpunt, en die moet werken in een ongunstige, corroderende omgeving. Bodycote werkt wereldwijd met vooraanstaande motorfabrikanten en hun onderaannemers om sterke, betrouwbare, lichtgewicht componenten te produceren met een hoge corrosiebestendigheid bij een verscheidenheid aan nieuwe milieuvriendelijkere brandstoffen.
Onze warmtebehandelingen lopen uiteen van harden, veredelen en nitreren van zuigers, carboneren van zuigerpennen, inductieharden van nokkenassen, tot thermochemische oppervlakteprocessen bij tandwielen.
Railklemmen worden gebruikt om de rails aan de dwarsliggers te bevestigen. Warmtebehandeling en een corrosiebestendige coating geven deze klemmen de sterkte die nodig is om de rails op hun plaats te houden onder het gewicht van honderden tonnen trein, terwijl ze toch flexibel blijven en jarenlange verwering doorstaan.
Een stalen staaf of strip wordt in stukken gesneden en warm gesmeed tot de benodigde vorm en afmetingen. De klemmen worden veredeld om het staal te harden en de rekgrens te verhogen voor een grotere flexibiliteit. Tenslotte worden de klemmen gesherardiseerd om de corrosieweerstand te verhogen, zonder de vermoeiingsweerstand te verlagen.
De ontwikkeling van lage druk carboneren ofwel Low Pressure Carburising (LPC) is nauw verbonden met het succes van dieselinjectoren in de afgelopen 20 jaar. Met deze technologie kunnen de blinde gaten van een injector in grote hoeveelheden gelijkmatig worden gecarboneerd.Daardoor kunnen ze een werkdruk van 2500 bar weerstaan gedurende de gehele levensduur van de injector. Bodycote past lage druk carboneren toe op een verscheidenheid aan brandstofinjectieproducten en biedt een grote variatie aan nieuwe carboneertechnologieën voor uitdagende LPC toepassingen.
© 2024 Bodycote