Aluminisation en phase vapeur (VPA)

Ce type de revêtement d’aluminure est également appelé « VPA » ou « Above-The-Pack ». Chez Bodycote, notre revêtement d’aluminisation en phase vapeur (VPA) est un processus où les composants sont placés dans une atmosphère inerte chauffée, entourés de matériau donneur à base de CrAl. Le matériau donneur n’entre pas directement en contact avec les pièces.

Pendant le traitement thermique, l’aluminium dans le matériau donneur et l’activateur aux halogénures se vaporise en présence d’un gaz porteur et se condense sur les pièces cibles. Il se diffuse ensuite dans le substrat et se combine avec le nickel pour former une aluminure de nickel. Le revêtement résultant contient à la fois une couche diffuse et une couche additive. En service à chaud, une couche d’oxyde durable se forme, qui protège la composante d’une oxydation supplémentaire. Ce procédé “VPA » peut également être utilisé pour revêtir les passages internes de pièces, telles que les aubes de turbine. De plus, le « VPA » peut être combiné avec un placage de platine pour former des aluminures de platine ou avec un changement de matériau donneur peut être utilisé pour la chromisation en phase vapeur (VPC), tous deux pour la résistance à la corrosion à chaud.

Avantages

• Solution économique pour augmenter la résistance à l’oxydation à chaud et à la corrosion des superalliages
• Relativement mince de couche d’additif d` environ 0,001 ”-. 003”
• Capacité de revêtir les passages internes
• Peut-être combiné avec d’autres procédés de revêtement de barrière thermique pour améliorer encore la protection
• Procédé robuste une fois développé
• Utilisé sur une grande variété de superalliages

Applications

• Généralement, la première ligne de protection pour une résistance accrue à l’oxydation et à la corrosion des superalliages
• Très utilisé sur les composants de turbines à gaz soumis à des applications à haute température (pales, aubes, haubans et chambres de combustion)

Détails du procédé

Les composants sont traités par lots dans de grandes boîtes circulaires entourées de matériau donneur et d’un activateur. Le matériel donneur est conservé dans des paniers séparés et n’entre pas en contact direct avec les composants. Ces boîtes sont ensuite chargées dans une enceinte et placées dans un four. Le gaz inerte passe à la fois dans les boîtes et dans l’enceinte tout en chauffant à une température appropriée pour vaporiser le matériau donneur. La vapeur de donneur se condense sur les pièces cibles et se diffuse dans le matériau du substrat. Les pièces sont ensuite traitées thermiquement sous vide pour améliorer encore leurs propriétés.